DE10001210C1 - Kunststoffverbundfolie zum Verbinden mit einer Lederschicht und Verfahren zum Herstellen derselben - Google Patents

Kunststoffverbundfolie zum Verbinden mit einer Lederschicht und Verfahren zum Herstellen derselben

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige verformbare Kunststoffverbundfolie mit einer Oberfolie auf Basis eines Polyolefin-Elastomers mit hohem Elastomeranteil und einer Schaumstoffschicht aus Basis von geschlossenzelligen teilvernetzten Polyolefinen, die auf der Oberfolie mit einer ersten Haftvermittlerschicht auf Basis von chlorierten Polyolefinen und hierauf einer zweiten Haftvermittlerschicht auf Basis eines vernetzten Polyester-Polyurethansystems und auf der Unterseite der Schaumstoffschicht mit einer Haftvermittlerschicht auf Basis eines vernetzten Polyester-Polyurethansystems ausgerüstet ist und mittels Klebeschichten auf Basis von Zwei-Komponenten-Polyurethansystemen mit Trägermaterialien bzw. Leder zu Verbundbauteilen verbindbar sind. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen der mehrschichtigen verformbaren Kunststoffverbundfolie, sowie den Verbund der Kunststoffverbundfolie mit einer Lederschicht und einer Trägerschicht.

Description

Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige, verformbare Kunststoffverbundfolie enthaltend eine Oberfolie auf Basis thermoplastischen Kunststoffes und eine an der Unterseite der Oberfolie angeordnete Schaumstoffschicht auf Basis von thermoplastischem Kunststoff, die auf Ihrer Oberseite mit einer Lederschicht und auf der Unterseite mit einer Trägerschicht aus Holzwerkstoffen, Metall und/oder Kunststoff verbindbar ist. Desweiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen der mehrschichtigen verformbaren Kunststoffverbundfolie, sowie den Verbund der Kunststoffverbundfolie mit der Lederschicht und einer Trägerschicht.
Mit Leder verkleidete Bauteile, beispielsweise für die Innenausstattung von Kraftfahrzeugen sind vielfach erwünscht und werden bisher auf der Basis von ABS- Folien in Verbindung mit einer Schaumstoffschicht als Zwischenschicht zwischen einem Träger und der Lederschicht hergestellt. Es ist wünschenswert, das Alterungsverhalten und Warmlagerungsverhalten dieser heterogen aufgebauten mehrschichtigen Produkte zu verbessern, ebenfalls eine Geruchsverbesserung in bezug auf die eingesetzten Kunststoffe zu erzielen, das Fogging-Verhalten zu verbessern und ebenso die Lederhaftung an dem Untergrund, die auch durch Luftfeuchtigkeit und Klimawechsel beeinträchtigt werden kann.
Die Erfindung löst die Aufgabe einer verbesserten Kunststoffverbundfolie zum Verkleben mit Leder durch Ausgestaltung derselben gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Verbundfolie sind den kennzeichnenden Merkmalen der Unteransprüche 2 bis 18 entnehmbar. Der erfindungsgemäße Verbund mit einer Lederschicht und einem Träger ist den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 19 bis 21 entnehmbar.
Das Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen verformbaren Kunststoffverbundfolie ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch die Merkmale des Patentanspruches 22 sowie Weiterbildungen des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 23 und 26.
Die erfindungsgemäß ausgebildete Kunststoffverbundfolie zum Verkleben mit Leder zeichnet sich dadurch aus, daß eine Oberfolie auf Basis eines thermoplastischen Polyolefin-Elastomers mit einer Shorehärte D (ISO 868 (15 sec, 3 mm Folie)) von 28 bis 35, einem MFI (230°C; 2,16 kg) (ASTM 12 38L) von 0,4 bis 0,8 g/10 min vorgesehen ist, die an ihrer Unterseite unmittelbar mit einer überwiegend geschlossenzelligen und mindestens teilvernetzten Schaumstoffschicht auf Basis mindestens eines Polyolefins haftfest verbunden ist, und die Oberseite der Oberfolie und die Unterseite der Schaumstoffschicht zur Haftverbesserung oberflächenbehandelt sind und
auf der Unterseite der Schaumstoffschicht eine Haftvermittlerschicht auf Basis eines aromatischen 2-Komponenten-Polyurethansystems enthaltend ein Mattierungsmittel angeordnet ist
und auf der Oberseite der Oberfolie eine erste Haftvermittlerschicht auf Basis eines chlorierten Polyolefins und hierauf eine zweite Haftvermittlerschicht auf Basis eines aliphatischen Polyester-Polyurethansystems enthaltend ein Mattierungsmittel angeordnet ist.
Die erfindungsgemäße Verbundfolie kann mit der Schaumstoffseite nach unten oder oben tiefgezogen und auf geeignete Trägerschichten, aus beispielsweise Holzwerkstoffen, Metall, Kunststoff aufkaschiert werden. Auf der Oberfolie kann mittels einer aufzubringenden Klebeschicht eine Lederschicht, in Gestalt von Lederstücken aufgebracht werden.
Die erfindungsgemäßen TPO-Verbundfolien mit Polyolefinschaumstoffen und Lederausrüstung weisen gegenüber den bekannten ABS-Kunststoffverbundfolien mit Lederaussrüstung folgende Vorteile auf:
  • - wesentlich verbessertes Alterungsverhalten
  • - höhere Dehnfähigkeit
  • - geringeres Flächengewicht bei gleicher Dicke
  • - deutliche Geruchsverbesserung
  • - niedrigere Tiefziehtemperaturen bei der Verarbeitung
  • - wesentlich verbessertes Foggingverhalten
  • - deutlich verbesserte Lederhaftung auf dem Untergrund, insbesondere wenn der Verbund gealtert wird und/oder Einfluß von Luftfeuchtigkeit dazukommt, (Klimawechsel).
Die erfindungsgemäße Verbundfolie für die Verklebung mit Leder einschließlich der so hergestellten Innenausstattung basiert auf der Sortenreinheit der eingesetzten Kunststoffe, nämlich Polyolefinen in Verbindung mit Haftvermittler und Klebesystemen auf Basis von Polyurethansystemen. Diese ermöglichen eine einwandfreie Verarbeitung und Verklebung von Leder insbesondere für Ausstattungsteile für die Innenraumausstattung von Kraftfahrzeugen, die hohen Ansprüchen bezüglich Klimawechsel, Haftung, Gebrauchstüchtigkeit, Geruchsarmut unterliegen. Zugleich ermöglicht die erfindungsgemäße Kunststoffverbundfolie eine einwandfreie Verformung durch Tiefziehen vor dem Aufbringen der Lederschicht.
Im Sinne der Erfindung werden für die Oberfolie bevorzugt thermoplastische Polyolefinelastomere auf Basis eines Polypropylen-Copolymers mit hohem Elastomeranteil eingesetzt, die sich durch geringe Steifheit, geringe Härte und gute Schlagzähigkeit auszeichnen. Bevorzugt ist ein Polypropylen -Copolymer mit hohem Elastomeranteil mit einem MFI (230° C/2,16 kg) von 0,4 bis 0,8 g/10 min. einer spezifischen Dichte (ASTM D 792) von 0,89 bis 0,91 g/cm3, einer Shorehärte (D) (ISO 868) von 28 bis 33, einer Schmelztemperatur (ASTM D 4624) im Bereich von 135 bis 164°C, vorzugsweise 140 bis 150°C, einer Vicat- Erweichungstemperatur (ASTM D 1525) im Bereich von 55°C, einem Biegemodul (ASTM D 790) von 60 bis 130 MPa, vorzugsweise von 60 bis 80 MPa und einer Bruchdehnung (ASTM D 638) von mindestens 300%.
Im Sinne der Erfindung sollen unter dem Begriff thermoplastisches Polyolefin- Elastomer mit hohem Elastomeranteil auch Polypropylen-Copolymer mit hohem Elastomeranteil, wie Copolymeren des Ethylens oder Propylens, EPM-modifiziertes Random-Polypropylen, Ethylen-Propylen-Dicyclopentadien-Terpolymer oder Ethylen-Propylen-Ethyliden-Norbonen-Terpolymer verstanden werden.
Um erfindungsgemäß eine gut tiefziehfähige und verformbare Oberfolie zu erhalten, wird eine Zusammensetzung vorgeschlagen, die auf 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen Polyolefin-Elastomers der Oberfolie 30 bis 40 Gewichtsteile feinteilige anorganische Füllstoffe, wie Calciumcarbonat, Mikrotalkum, Kaolin, Silikate, Erdalkalioxide, und gegebenenfalls bis zu 10 Gewichtsteile Farbmittel, gegebenenfalls in Form eines Farbmasterbaches sowie 0,1 bis 0,5 Gewichtsteile Lichtschutzmittel und/oder Antioxidans enthält. Aus dieser Zusammensetzung läßt sich eine Oberfolie in den gewünschten Dicken zwischen 0,2 bis 1 mm durch Kalandrieren herstellen, die eine gute Tiefziehfähigkeit aufweist.
Die Füllstoffe können gegebenenfalls als Batch vorliegen, wobei das Batch überwiegend Füllstoffe sowie kompatible Bindemittel enthält.
Die Oberfolie wird zu einer Verbundfolie mit einer Schaumstoffschicht kombiniert, die zum einen unter dem Gesichtspunkt der Sortenreinheit ausgewählt ist, zum anderen unter dem Gesichtspunkt der Verformbarkeit und einer ausreichenden Polsterwirkung bei der Herstellung von Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen, in Verbindung mit einem steifen Träger und einer Lederschicht. Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird für die Schaumstoffschicht ein vernetzter Polyolefin-Schaumstoff, insbesondere auf Basis eines Polypropylens oder Mischungen von Polypropylen mit Polyethylen und/oder Ethylen- Propylencopolymer, der teilvernetzt ist, eingesetzt, der vorzugsweise eine Dichte von 50 bis 85 kg/m3, eine Dicke von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 0,8 bis 2 mm und eine Druckfestigkeit nach ISO 844 bei einer Durchbiegung von 25% von mindestens 80, vorzugweise mindestens 100 kPa und bei einer Durchbiegung von 50% von mindestens 160, vorzugsweise mindestens 200 kPa und eine Zugfestigkeit nach ISO 1926 längs von mindestens 1.250 kPa und quer von mindestens 850 kPa aufweist.
Der erfindungsgemäß eingesetzte Schaumstoff ist folggingarm, weist eine hohe Kälteflexibilität, ebenso eine hohe Dimensionsstabilität auch bei hohen Temperaturen auf und ist gut verformbar durch Tiefziehen und Vakuum-Tiefziehen.
Die erfindungsgemäße Verbundfolie aus einer Oberfolie aus einem thermoplastischen Polyolefin-Elastomer und einer Schaumstoffschicht aus einem geschlossenzelligen und mindestens teilvernetzten Polyolefin, wobei unter Polyolefin bevorzugt Polypropylen und modifiziertes Polypropylen verstanden wird, zeichnet sich durch eine hohe Reißkraft auch bei hohen Gebrauchstemperaturen aus und ist damit herkömmlichen Verbundfolien aus einem thermoplastischen Kunststoff und Schaumstoff überlegen. Bevorzugt wird erfindungsgemäß ein Verbund aus Oberfolie und Schaumstoffschicht vorgesehen, der eine Reißkraft von mindestens 145 N aufweist, nach DIN 52910, die bei Warmlagerung bei 120°C nach 28 Tagen höchstens um 25% abfällt und eine Reißdehnung von mindestens 800%, die bei Warmlagerung bei 120°C nach 28 Tagen höchstens um 35% abfällt.
Die erfindungsgemäße Verbundfolie wird sowohl auf ihrer Oberseite als auch auf ihrer Unterseite mit Haftvermittlerschichten ausgerüstet, die einen Verbund mit weiteren einerseits Trägerschichten andererseits Oberflächenschichten gegebenenfalls unter Verformung ermöglichen, wobei heterogen aufgebaute Verbundprodukte mit einer hohen Lebensdauer und Funktionstüchtigkeit für den angestrebten Einsatz insbesondere im Kraftfahrzeug-Innenbereich, ebenso jedoch im Möbelbereich oder Ausstattung von Luft- und Schifffahrzeugen beispielsweise erhalten werden.
Zum Herstellen eines haftfesten und dauerhaften hohen Beanspruchungen genügenden Verbundes der Kunststoffverbundfolie auf ihrer Schaumstoffseite mit einer Trägerschicht insbesondere einer steifen, selbsttragenden Trägerschicht, beispielsweise auf Basis von Holzwerkstoffen, Metall und/oder Kunststoff, ist auf der Unterseite der Schaumstoffschicht eine Haftvermittlerschicht aus einem weitgehend linearen stark kristallisierenden elastischen Polyurethan vorgesehen, bei der als Vernetzer ein aromatisches Polyisocyanad auf Basis TDI vorgesehen ist. Zur Erhöhung der Haftung zwischen dieser Haftvermittlerschicht und der Schaumstoffschicht ist die Schaumstoffschicht auf dieser Seite coronisiert. Die Haftvermittlerschicht wird auf der Rückseite der coronisierten Schaumstoffschicht bevorzugt im Rasterauftrag aufgetragen, wobei 2 bis 10 g/m2 Haftvermittler, trocken berechnet, vorgesehen werden.
Darüber hinaus kann dem Haftvermittler, der auf der Rückseite der Schaumstoffschicht aufgetragen wird, auch ein Mattierungsmittel beigegeben werden, beispielsweise amorphes hochdisperses Siliciumdioxid. Darüber hinaus kann es auch aus Handlings-Gründen und zur leichteren Unterscheidbarkeit von Ober- und Unterseite von Vorteil sein, der Haftvermittlerschicht auf der Rückseite der Schaumstoffschicht eine Farbmittel beizugeben, um die ansonsten farblose Haftvermittlerschicht durch Einfärbung kenntlich zu machen, beispielsweise durch Zugabe von Titandioxid (weiß). Bei der Herstellung eines Verbundes der Kunststoffverbundfolie mit einer Trägerschicht wird die Trägerschicht an der Verbundseite mit einem geeigneten Kleber auf Basis eines Zwei-Komponenten- Polyurethansystems in Form eines Lösungsmittelklebers oder Dispersionsklebers vorbehandelt. Bevorzugt ist hier ein Dispersionskleber, da er verbesserte Haftung aufweist. Die erfindungsgemäße Kunststoffverbundfolie kann mit, mit einer Klebeschicht vorbereiteten Trägerteilen unter Aktivierung der Klebeschicht verbunden werden, beispielsweise durch Kaschierung oder auch unter gleichzeitiger Formgebung im Tiefziehverfahren der Kunststoffverbundfolie.
Für die Herstellung eines einwandfreien dauerhaften Verbundes und Ausrüstung der erfindungsgemäßen Verbundfolie mit einer Lederschicht als Außenschicht, die auch eine Positionierungsmöglichkeit und Korrekturmöglichkeit während des Aufbringens der Lederschicht ermöglicht, wird die Kunststoffverbundfolie auf Ihrer Oberseite, d. h. der Oberseite der Oberfolie nach deren Coronisierung mit zwei Haftvermittlerschichten unterschiedlichen Aufbaus ausgerüstet. Die unmittelbar an der Oberseite der Oberfolie angeordnete Haftvermittlerschicht enthält ein chloriertes Polyolefin, insbesondere ein chloriertes Polyethylen oder chloriertes Polypropylen, vorzugsweise ein chemisch modifiziertes, niedrig chloriertes Polypropylen, das beispielsweise im Rasterauftrag in einer Auftragsmenge von 0,3 bis 1,0 g/m2 Feststoffanteile auf der Oberfolie aufgebracht ist. Auf diese erste Haftvermittlerschicht wird eine zweite Haftvermittlerschicht auf Basis eines aliphatischen Polyester-Polyurethansystem mit einem Polyester-Polyurethan und als Vernetzerkomponenten einem aliphatischen Polyisocyanat und Hexamethylen- 1,6-Di-isocyanat (HDI) aufgebracht, wobei der Haftvermittlerschicht ein Mattierungsmittel, bevorzugt auf der Basis Kieselsäure in feinstteiliger Form, wie amorphes hochdisperses Siliciumdioxid zugegeben sind. Die Außenseite der Polyester-Polyurethan-Haftvermittlerschicht kann geprägt oder genarbt sein, beispielsweise in Verbindung mit der Herstellung des Verbundes der Oberfolie mit der Schaumstoffschicht.
Die Ausstattung der erfindungsgemäßen Kunststoffverbundfolie auf ihrer Oberseite mit einer Lederschicht ist nun in der Weise möglich, daß sowohl auf die Kontaktseite der Lederschicht, nämlich deren Faserseite als auch auf die zu kontaktierende Haftvermittlerschicht ein Kleberauftrag des gleichen Klebers, insbesondere auf Basis eine Zwei-Komponenten-Polyurethansystems vorgesehen ist, und hiermit der gewünschte haftfeste und hohen Temperaturwechselbeanspruchungen sowie mechanischen Beanspruchungen standhaltende Verbund mit einer Lederoberschicht erhalten wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen der Kunststoffverbundfolie zeichnet sich dadurch aus, daß in einem ersten Schritt die Oberfolie auf Basis eines thermoplastischen Elastomers auf Polyolefin-Basis mit hohem Elastomeranteil durch Kalandrieren hergestellt wird, diese Oberfolie auf einer Oberseite coronisiert wird und auf die coronisierte Oberfläche zuerst eine Haftvermittlerschicht auf Basis eines chlorierten Polyolefins in einem Lösungsmittel oder Verdünnungsmittel gelöst aufgebracht wird und nach der Ablüftung hierauf eine zweite Haftvermittlerschicht auf Basis eines aliphatischen Polyester-Polyurethansystems und eines Mattierungsmittels in einem Verdünnungsmittel oder Lösungsmittel dispergiert und einem Härter, insbesondere einem aliphatischen Polyisocyanat und HDI in einer Lösung aufgetragen und abgetrocknet und dabei vernetzt wird, des weiteren eine überwiegend geschlossenzellige teilvernetzte Schaumstofffolie auf Basis eines Polyolefins in Bahnenform auf einer Seite corona behandelt wird und auf die coronisierte Seite der Schaumstoffschicht eine Haftvermittlerschicht auf Basis eines aromatischen Zwei-Komponenten-Polyurethansystems und eines Mattierungsmittel in einem Verdünnungsmittel oder Lösungsmittel sowie einer Härterlösung auf Basis eines modifizierten Polyisocyanats und TDI aufgetragen und getrocknet und dabei vernetzt wird, danach diese so vorbehandelte und ausgerüstete Oberfolie und vorbehandelte und ausgerüstete Schaumstoffschicht an ihren jeweils unvorbehandelten Seiten unter Erwärmung miteinander durch Kaschieren zu der Kunststoffverbundfolie verbunden werden. Bei der Herstellung des Verbundes von Oberfolie und Schaumstoffschicht kann gleichzeitig die Oberseite der Haftvermittlerschicht oberseitig der Oberfolie mit einer feinen Oberflächennarbung oder Prägung versehen werden. Das Vernetzen wird gegebenenfalls bei etwas erhöhter Temperatur durchgeführt, so daß nachher die Oberfläche nicht mehr klebrig ist.
Die so hergestellte Kunststoffverbundfolie K kann sehr gut tiefgezogen oder vakuumverformt werden und auf geeignete Trägermaterialien aufkaschiert werden, gegebenenfalls unter gleichzeitiger Verformung. Die entsprechenden Trägermaterialien werden zur Verklebung mit der erfindungsgemäßen Kunststoffverbundfolie entsprechend vorbehandelt, insbesondere mit einem geeigneten Kleber, insbesondere auf Zwei-Komponenten-Polyurethan-Basis an ihrer Verbundseite ausgerüstet. Das Klebemittel, das auf die Trägerschicht aufgebracht wird, kann als Lösungsmittelkleber oder als Dispersionskleber aufgebracht werden, wobei Dispersionsmittelkleber wegen ihrer höheren erzielbaren Haftung bevorzugt sind. Die Haftvermittlerschicht 4 auf Basis des Polyester-Polyurethansystems, die HDI vernetzt ist, ist bevorzugt teilvernetzt, gegebenenfalls auch mit TDI vernetzt. Die Haftvermittlerschicht 7 auf Basis Polyester-Polyurethanssystems ist bevorzugt TDI vernetzt.
Zur Erzielung einer Sortenreinheit des Verbundes trägt auch der Einsatz von Trägerschichten auf Basis von Polyolefinen bei.
Die Ausrüstung der erfindungsgemäßen Kunststoffverbundfolie K mit einer Lederoberschicht erfolgt bevorzugt, nach dem Verbinden der Kunststoffverbundfolie mit einer Trägerschicht. Für die Herstellung einer strapazierfähigen hohen Temperaturwechselbeanspruchungen standhaltenden Lederbeschichtung wird sowohl die zu verbindende Faserseite der Lederschicht als auch die Haftvermittlerschicht der Verbundfolie mit dem selben Kleber beschichtet. Hierfür ist ein Zwei-Komponenten-Polyurethan-Kleber vorgesehen, der entweder als Lösungsmittelkleber oder als Dispersionskleber vorliegt. Der Kleber wird bevorzugt im Sprühauftrag oder auch nach einem anderen geeigneten Verfahren aufgetragen. Die auf die Verbundseite der Lederschicht aufgebrachte Klebeschicht läßt man leicht antrocknen. Die auf die Kunststoffverbundfolie auf der Oberseite der Haftvermittlerschicht aufgetragene Klebeschicht ist relativ dick und wird mit einem Flächengewicht von 80 bis 200 g/m2 naß aufgetragen. Die Kunststoffverbundfolie mit nasser Kleberschicht und die angetrocknete Klebeschicht des Leders werden vor dem miteinander verbinden kurzzeitig in einem Trockenschrank bei einer Temperatur zwischen 100 bis 130°C aktiviert und danach die Lederstücke auf die Kunststoffverbundfolie auf die nasse Klebeschicht aufgebracht und angedrückt. Hierbei ist eine Korrekturfähigkeit, daß heißt für eine exakte Positionierung und faltenfreien Auftrag der Lederstücke gegeben.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen der Kunststoffverbundfolie sowie der Herstellung des Verbundes der Kunststoffverbundfolie mit einer Lederschicht und einem Trägerteil sind den kennzeichnenden Merkmalen der Verfahrensansprüche in Verbindung mit dem gegenständlichen Ansprüchen zu entnehmen.
Der Einsatz der erfindungsgemäßen Kunststoffverbundfolie auf Basis eines thermoplastischen Polyolefin-Elastomers mit hohem Elastomeranteil verbessert das Alterungsverhalten des Verbundes mit Leder, weist eine hohe Dehnfähigkeit auf, ist annähernd geruchsneutral, läßt sich bei relativ niedrigen Temperaturen tiefziehen, zeigt nur ein geringes Fogging und insbesondere weist es eine hohe Lederhaftung auch bei Temperaturwechselbeanspruchungen unter Feuchte auf. Die Wärmealterung, das Immisionsverhalten, die Migrationsfreiheit, die Sortenreinheit der eingesetzten Materialien und ein gegenüber herkömmlichen Kunststoffverbundfolien auf ABS-Basis verringertes Flächengewicht sind wesentliche Vorteile der erfindungsgemäßen Kunststoffverbundfolie. Insbesondere ist eine vollflächige Haftung der Lederschicht auf der Verbundfolie ermöglicht, Lederausriss wird erreicht, eine einwandfreie glatte Oberfläche ist leicht erzielbar.
Die erfindungsgemäße, mit einer Lederschicht ausgerüstete Kunststoffverbundfolie läßt sich mit besonderem Vorteil für die Innenausstattung von Flugzeugen, Schiffen und Kraftfahrzeugen, insbesondere Innenverkleidungsteile wie Schalttafeln, Armaturenbretter, Säulen, Seitenverkleidungen, Türverkleidungen, Ablagen oder dergleichen verwenden.
Die erfindungsgemäße Kunststoffverbundfolie zeigt insbesondere gute Ausgangsreißdehnung sowie gute Restreißdehnung nach Wärmealterung und UV- Bestrahlung, ebenso zeigt der Verbund hohe Haftungswerte im Klimawechseltest während und nach der Prüfung.
Der erfindungsgemäße Aufbau einer Kunststoffverbundfolie mit Träger und Lederbeschichtung ist in der Fig. 1 schematisch dargestellt.
Die Verbundstruktur gemäß Fig. 1 umfaßt als Basisschicht oder tragende Schicht eine Trägerschicht 10 und als Deck- und Dekorschicht eine Schicht 9 aus Leder sowie als polsternde und elastische Zwischenschicht die erfindungsgemäße Kunststoffverbundfolie K. Die Kunststoffverbundfolie K (7, 6, 5, 1, 3, 4) umfaßt mit eine Schaumstoffschicht 5, die der Trägerschicht 10 benachbart ist und eine an die Schaumstoffschicht 5 angrenzende als Oberfolie 1 bezeichnete Folienschicht aus einem thermoplastischen Polyolefin-Elastomer. Die Unterseite 6 der Schaumstoffschicht 5 und die Oberseite 2 der Oberfolie 1 sind mittels Coronisierung oberflächenbehandelt. Hieran schließen sich an der Unterseite 6 der Schaumstoffschicht 5 und Oberseite 2 der Oberfolie 1 Haftvermittlerschichten 7 bzw. 3, 4 an. Die Kunststoffverbundfolie K wird über weitere Haftvermittlerschichten und Klebeschichten 8, 8a bzw. 11 zwischen der Oberfolie 1 und der Lederschicht 9 bzw. der Schaumstoffschicht 5 und der Trägerschicht 10 mit diesen zu der Verbundstruktur vereinigt. Der Aufbau des Verbundes gemäß Fig. 1 wird in der Reihenfolge der Herstellung des Verbundes und der ausgewählten, aufeinander abgestimmten Materialien erläutert, die dem Verbund die gewünschten Eigenschaften vermitteln.
Die Oberfolie 1 wird durch Kalandrieren oder Extrudrieren, vorzugsweise Kanlandrieren einer Mischung enthaltend, beispielsweise auf 100 kg eines modifizierten Polypropylen-Copolymers mit hohem Elastomeranteil (EPM- modifiziertes Random-Polypropylen) mit einem MFI (230°C/2,16 kg) von 0,6 g/10 min. einem spezifischen Gewicht von 0,89 g/cm3 einer Shorehärte D von 30 nach ISO 868, 15 sec, 3 mm Folie, und einer Schmelztemperatur °C von 145°C, einer Vicat-Erweichungstemperatur (1 kg) von 55°C, einem Biegemodul von 70 MPa und einer Bruchdehnung von mindestens 330%, 38 kg Calciumcarbonat als Füllstoff, der als Rasterbatch (88% Füllstoff) vorliegt, 0,4 kg eines UV-Stabilisators für Polyolefine und gegebenenfalls bis zu 3 kg eines Farbmasterbatches enthaltend beispielsweise Ruß für eine Schwarzeinfärbung der Oberfolie hergestellt mit einer Dicke von 0,4 mm.
Danach wird die Oberseite 2 der Oberfolie 1 einer Corona-Behandlung mit einer Oberflächenspannung von größer/gleich 48 mN/m unterzogen und auf die coronisierte Oberseite 2 der Oberfolie 1 eine erste Haftvermittlerschicht 3 auf Basis eines chemisch modifizierten niedrig-chlorierten Polypropylens gelöst in einem organischen Lösungsmittelgemisch enthaltend Toluol und Diaceton-Alkohol in einer Auftragsmenge (fest) von 0,8 g/m2, beispielsweise als Rasterauftrag aufgebracht. Nach dem Ablüften und Trocknen wird hierauf eine zweite Haftvermittlerschicht 4 auf Basis eines aliphatischen Polyester-Polyurethansystems und eines Vernetzers auf Basis eines aliphatischen Poly-Isocyanates aufgebracht. Hierbei wird eine Polyesterurethan-Zubereitung in Lösung enthaltend Toluol, Isopropanol und 1- Meth-Oxypropanol sowie ein Mattierungsmittel, beispielsweise hochdisperses amorphes Siliciumdioxid dispergiert in Methyl-Ethyl-Keton (MEK) und als Vernetzer aliphatisches Polyisocyanat gelöst in 1-Meth-Oxypropylacetat-2 Cylol mit geringem Anteil von Hexamethylen-1,6-Di-isocyanat, wobei die Haftvermittlerschicht 4 in einer Auftragsmenge von 4 g/m2 trocken im Rasterauftrag auf die Haftvermittlerschicht 3 aufgebracht wird und abgelüftet wird.
Als Schaumstoffschicht 5 wird ein geschlossenzelliger modifizierter Polypropylenschaumstoff, der teilweise vernetzt ist, in einer Bahnendicke von 1,5 mm vorgesehen, der auf einer Unterseite 6 corona behandelt wird mit einer Oberflächenspannung von gleich/größer 48 mN/m. Auf die coronisierte Unterseite 6 der Schaumstoffschicht 5 wird anschließend die Haftvermittlerschicht 7 aufgebracht. Als Haftvermittlerschicht 7 ist beispielsweise eine Zusammensetzung aus einem weitgehend linearen Polyurethan, gelöst in MEK, enthaltend desweiteren als Mattierungsmittel hochdisperses amorphes Siliciumdioxid und gegebenenfallls Farbmittel, z. B. Titandioxid, vorgesehen, wobei als Vernetzerlösung ein modifiziertes Polyisocyanat mit Ethylacetat und geringem Anteil von 2,4-/2,6-Di- isocyanat-Toluol vorgesehen ist. Die Haftvermittlerschicht 7 wird in einer Auftragsmenge (trocken) von 6 g/m2 aufgebracht, beispielsweise als Rasterauftrag.
Die so vorbehandelte und ausgestattete Schaumstoffschicht 5 und Oberfolie 1 werden nun jeweils auf ihren unbehandelten Seiten zu einem Verbund zusammengeführt und thermokaschiert, wobei gleichzeitig die äußere Haftvermittlerschicht 4 mit einer feinen Oberflächenprägung versehen werden kann. Die so hergestellte Kunststoffverbundfolie K mit Oberfolie auf Basis eines Polyolefinelastomer und eines Polyolefinschaumstoffes wird nun einerseits anschließend an die Schaumstoffschicht mit dem Trägerteil verbunden und auf ihrer Oberseite mit einer Lederschicht verklebt. Als Trägerschicht 10 kommen die jeweils gewünschten Trägermaterialien wie Holzwerkstoff, Spanplatten, metallische Unterlagen, Kunststoffträger oder dergleichen in Frage, die auf ihrer mit der Kunststoffverbundfolie zu verbindenden Seite durch eine entsprechende Vorbehandlung mit einer geeigneten Klebeschicht versehen werden. Hierfür kommen insbesondere Klebeschichten auf Polyurethanbasis, insbesondere Zwei- Komponenten-Polyurethansysteme als Dispersionskleber oder Lösungsmittelkleber in Frage. Dieser Kleber wird in einer ausreichenden Menge als Klebeschicht 11 auf den Träger 10 aufgebracht, und getrocknet. Zum Verbinden mit der Kunststoffverbundfolie K wird hier die Klebeschicht 11 durch Erwärmen aktiviert und anschließend die Kunststoffverbundfolie K umfassend die Schichten 4, 3, 2, 1, 5, 6, 7 mit ihrer Haftvermittlerschicht 7 mit dem Träger, beispielsweise durch Thermokaschieren oder im Tiefziehverfahren unter Verformung haftfest verbunden. Hierbei können relativ niedrige Tiefziehtemperaturen von 130 bis 135°C zur Anwendung kommen.
Zum Herstellen des haftfesten Verbundes mit einer Lederoberschicht wird auf die obere Haftvermittlerschicht 4 eine Klebeschicht 8 auf Basis eines Zwei- Komponenten-Polyurethansystems in Form eines Lösungsmittelklebers oder Dispersionsklebers aufgebracht und zwar in einer ausreichenden Menge, beispielsweise 150 g/m2 naß und abgelüftet, jedoch nicht getrocknet. Ebenso werden die Lederstücke 9 auf ihrer Faserseite mit dem selben Kleber, Zwei- Komponenten-Polyurethansystem, in Form eines Lösungsmittelklebers mit einer Klebeschicht 8a versehen und die aufgebrachte Klebeschicht läßt man antrocknen. Nach Thermoaktivierung der Klebeschichten 8 bzw. 8a werden die Lederstücke auf die Kunststoffverbundfolie aufkaschiert, wobei die ausreichend dicke und noch nicht feste Klebeschicht 8 das einwandfreie Positionieren und auch Korrigieren der Position der aufgebrachten Lederstücke gestattet. Nach dem Abtrocknen und Vernetzen der entsprechenden Schichten erhält man einen Verbund, wie in der Fig. 1 dargestellt, der sich durch eine hohe Haftung der Lederschicht an der Kunststoffverbundfolie K auszeichnet, sowohl bei Wärmebeanspruchung als auch bei Feuchtebeanspruchung und der eine hohe Schälfestigkeit der verklebten Lederschicht aufweist. Diese liegt über 50 N/50 mm. Bevorzugt werden für die Erzielung hoher Haftungen auch bei Temperaturwechselbeanspruchungen unter Feuchte Klebersysteme auf Polyurethanbasis in Form von Lösemittelklebern.
Es wurde eine erfindungsgemäße Kunststoffverbundfolie K mit dem vorangeschilderten Aufbau der Schichten 4, 3, 2, 1, 5, 6, und 7 mit einer herkömmlichen Kombinationsfolie mit einer Oberfolie aus ABS, die mit einer Schaumstoffschicht auf Basis eines vernetzten Polyolefins verbunden ist, getestet, und die bei Wärmelagerungen erzielbare Reißkraft und Reißdehnung ermittelt. Die Warmlagerung wurde in einem Trockenschrank durchgeführt und die Reißkraft absolut in N gemessen, ebenso die Reißdehnung in %. In den Tabellen 1 und 2 sind die Prüfergebnisse dargestellt (Messungen nach DIN 52910). Die erfindungsgemäße Kunststoffverbundfolie K zeichnet sich durch langfristige Beständigkeit und mäßigen Abfall der Eigenschaften aus, insbesondere weist sie eine sehr hohe Reißdehnung auf. In bezug auf die Reißkraft liegt die erfindungsgemäße Kunststoffverbundfolie K ausgangsseitig niedriger als die vergleichbare ABS-Kombifolie, jedoch ist sie wesentlich beständiger und konstanter über einen im Langzeitversuch, und überragt dann die ABS-Kombifolie.
Tabelle 1
Tabelle 2
In einem weiteren Test wurden sowohl die ABS-Kombifolie als auch die erfindungsgemäße Kunststoffverbundfolie K, wie bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 erläutert, sowohl mit einer Trägerschicht über eine Klebeschicht als auch mit einer Lederschicht über Klebeschichten verbunden. Hierbei wurden für den Verbund sowohl bei der ABS-Kombifolie gemäß Stand der Technik als auch bei der erfindungsgemäßen Kunststoffverbundfolie K die gleichen Kleber auf Basis eines Zwei-Komponenten-Polyurethansystems eingesetzt und zwar als Lösungsmittelkleber. In allen Fällen zeigte der erfindungsgemäße Verbund mit gegenüber dem Verbund nach Stand der Technik unter Einsatz der ABS-Kombifolie wesentlich verbesserte Eigenschaften, wie aus der beigefügten Tabelle 3 der Messung der Lederhaftung an dem jeweiligen Verbund bei Warmlagerung ersichtlich ist.
Tabelle 3

Claims (26)

1. Mehrschichtige verformbare Kunststoffverbundfolie enthaltend eine Oberfolie auf Basis von thermoplastischem Kunststoff und eine an der Unterseite der Oberfolie angeordnete Schaumstoffschicht auf Basis von thermoplastischem Kunststoff, die auf ihrer Oberseite mit einer Lederschicht und auf der Unterseite mit einer Trägerschicht aus Holzwerkstoffen, Metall und/oder Kunststoff verbindbar ist,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberfolie (1) auf Basis eines thermoplastischen Polyolefin-Elastomers mit einer Shorehärte D (ISO 868) von 28 bis 35, einem MFI (230°C; 2,16 kg) (ASTM 12 38L) von 0,4 bis 0,8 g/10 min vorgesehen ist, die an ihrer Unterseite unmittelbar mit einer überwiegend geschlossenzelligen und mindestens teilvernetzten Schaumstoffschicht (5) auf Basis mindestens eines Polyolefins haftfest verbunden ist, und die Oberseite (2) der Oberfolie (1) und die Unterseite (6) der Schaumstoffschicht (5) zur Haftverbesserung oberflächenbehandelt sind und
auf der Unterseite (6) der Schaumstoffschicht (5) eine Haftvermittlerschicht (7) auf Basis eines aromatischen 2-Komponenten- Polyurethansystems enthaltend ein Mattierungsmittel angeordnet ist
und auf der Oberseite (2) der Oberfolie (1) eine erste Haftvermittlerschicht (3) auf Basis eines chlorierten Polyolefins und hierauf eine zweite Haftvermittlerschicht (4) auf Basis eines aliphatischen Polyester- Polyurethansystems enthaltend ein Mattierungsmittel angeordnet ist.
2. Kunststoffverbundfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfolie (1) ein Polypropylen-Copolymer mit hohem Elastomeranteil mit einem MFI (230° C/2,16 kg) von 0,4 bis 0,8 g/10 min. einer spezifischen Dichte (ASTM D 792) von 0,89 bis 0,91 g/cm3, einer Shorehärte (D) (ISO 868 von 28 bis 33, einer Schmelztemperatur (ASTM D 4624) im Bereich von 135 bis 164°C, vorzugsweise 140 bis 150°C, einer Vicat-Erweichungstemperatur (ASTM D 1525) im Bereich von 55°C, einem Biegemodul (ASTM D 790) von 60 bis 130 MPa, vorzugsweise von 60 bis 80 MPa und einer Bruchdehnung (ASTM D 638) von mindestens 300% enthält.
3. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfolie (1) auf
100 Gewichtsteile eines thermoplastischen Polyolefin-Elastomers, wie Polypropylen-Copolymer mit hohem Elastomeranteil, wie Copolymeren des Ethylens oder Propylens, EPM-modifiziertes Random-Polypropylen, Ethylen-Propylen-Dicyclopentadien-Terpolymer oder Ethylen-Propylen- Ethyliden-Norbornen-Terpolymer,
30 bis 40 Gewichtsteile feinteilige anorganische Füllstoffe, wie Calciumcarbonat, Mikrotalkum, Kaolin, Silikate, Erdalkalioxide, 0-10 Gewichtsteile Farbmittel gegebenenfalls als Farbmasterbatch und 0,1 bis 0,5 Gewichtsteile Lichtschutzmittel und/oder Antioxidans enthält.
4. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfolie durch Kalandrieren hergestellt und eine Dicke von 0,2 bis 1 mm, vorzugsweise 0,3 bis 0,6 mm aufweist.
5. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Oberfolie (1) und Schaumstoffschicht (5) eine Reißkraft (DIN 52910) von mindestens 145 N aufweist, die bei Warmlagerung bei 120°C nach 28 Tagen höchstens um 25% abfällt und eine Reißdehnung von mindestens 800%, die bei Warmlagerung bei 120°C nach 28 Tagen höchstens um 35% abfällt.
6. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffschicht (5) eine Dichte von 50 bis 85 kg/m3, eine Dicke von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 0,8 bis 2 mm und eine Druckfestigkeit nach ISO 844 bei einer Durchbiegung von 25 % von mindestens 80, vorzugweise mindestens 100 kPa und bei einer Durchbiegung von 50% von mindestens 160, vorzugsweise mindestens 200 kPa und eine Zugfestigkeit nach ISO 1926 längs von mindestens 1.250 kPa und quer von mindestens 850 kPa aufweist.
7. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlerschicht (7) für die Unterseite der Schaumstoffschicht (5) ein weitgehend lineares stark kristallisierendes elastisches Polyurethan und als Vernetzer ein aromatisches Polyisocyanat auf Basis Toluol-di-isocyanat (TDI) enthält.
8. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlerschicht (7) auf der Rückseite der Schaumstoffschicht ein Flächengewicht von 2,0 bis 10 g/m2 (trocken) aufweist.
9. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlerschicht (7) auf der Rückseite der Schaumstoffschicht (5) ein Farbmittel enthält.
10. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die erste an der Oberseite (2) der Oberfolie (1) angeordnete Haftvermittlerschicht (3) ein chemisch modifiziertes niedrigchloriertes Polypropylen enthält und ein Flächengewicht von 0,3 bis 1,0 g/m2 (trocken) aufweist.
11. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite auf der ersten Haftvermittlerschicht (3) angeordnete Haftvermittlerschicht (4) oberhalb der Oberfolie (1) als Polyurethansystem ein Polyester-Polyurethan und als Vernetzer ein aliphatisches Polyisocyanat mit Hexamethylen-1,6-di- isocyanat (HDI) enthält.
12. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Haftvermittlerschicht (4) ein Flächengewicht (trocken) von 2 bis 5 g/m2 aufweist.
13. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite (2) der Oberfolie (1) und die Unterseite (6) der Schaumstoffschicht (5) corona behandelt sind.
14. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlerschichten durch Lösungsmittel- oder Verdünnungsmittelauftrag aufgebracht sind.
15. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlerschicht (7) an der Unterseite der Schaumstoffschicht (5) bis zu 40 Gewichtsprozent bezogen auf den Feststoffgehalt der Haftvermittlerschicht ein feinteiliges Mattierungsmittel wie feinstteilige Kieselsäure, feinstteiliges Siliciumdioxyd und/oder feinstteiliges Silikat enthält.
16. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlerschicht (4) auf der Oberseite (2) der Oberfolie (1) bis zu 10 Gewichtsprozent bezogen auf den Feststoffgehalt der Haftvermittlerschicht ein feinteiliges Mattierungsmittel wie feinstteilige Kieselsäure, feinstteiliges Siliciumdioxyd und/oder feinstteiliges Silikat enthält.
17. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfolie (1) und die Schaumstoffschicht (5) an ihren nicht vorbehandelten Seiten miteinander durch Thermokaschierung verbunden sind.
18. Kunststoffverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der oberhalb der Oberfolie (1) angeordneten Haftvermittlerschicht (4) geprägt oder genarbt ist.
19. Kunststoffverbundfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit der auf der Schaumstoffseite angeordneten Haftvermittlerschicht (7) mit einem Trägerteil (10) aus einem Holzwerkstoff, Kunststoff oder Metall, auf dessen mit der Haftvermittlerschicht (7) kontaktierender Oberfläche ein Klebemittel (11) auf Basis eines Zwei-Komponenten-Polyurethansystems in Gestalt eines Lösungsmittelklebers oder Dispersionsklebers aufgebracht ist, verbunden ist.
20. Kunststoffverbundfolie nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffverbundfolie mit der Schaumstoffseite unter Verformung durch Tiefziehen auf das Trägerteil (10) aufkaschiert ist.
21. Kunststoffverbundfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß auf der sich oberhalb der Oberfolie befindenden Haftvermittlerschicht (4), eine Klebeschicht (8) auf Basis eines 2- Komponenten-Polyurethansystems in Gestalt eines Lösungsmittelklebers oder Dispersionklebers aufgebracht ist und hierauf eine mit einer Klebeschicht (8a) entsprechend einer Zusammensetzung der auf der Haftvermittlerschicht (4) aufgebrachten Klebeschicht (8) beschichtete Lederschicht (9) mit der beschichteten Seite angeordnet und verklebt ist.
22. Verfahren zum Herstellen einer Kunststoffverbundfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberfolie (1) aus einer Mischung enthaltend auf 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen Elastomers auf Polyolefin-Basis mit hohem Elastomeranteil mit einem MFI (230° C/2,16 kg) von 0,4 bis 0,8 g/10 min und einer Shorehärte (D) von 28 bis 32,
35 bis 45 Gewichtsteile feinteilige anorganische Füllstoffe,
0 bis 10 Gewichtsteile Farbmittel gegebenenfalls als Farbmasterbatch und
0,1 bis 0,5 Gewichtsteile Lichtschutzmittel und/oder Antioxidans
durch Kalandrieren in einer Dicke von 0,2 bis 1 mm erzeugt wird, die nachfolgend auf einer Seite durch Behandlung mit einer Oberflächenspannung von gleich oder größer 48 mN/m coronisiert wird, danach auf die behandelte Oberseite der Oberfolie eine erste Haftvermittlerschicht (3) auf Basis eines chlorierten Polyolefins in einem Verdünnungsmittel oder Lösungsmittel aufgetragen wird und nach Zwischentrocknung hierauf eine zweite Haftvermittlerschicht (4) auf Basis eines aliphatischen Polyester-Polyurethansystems und eines Mattierungsmittel in einem Verdünnungsmittel oder Lösungsmittel aufgetragen wird,
desweiteren eine überwiegend geschlossenzellige teilvernetzte Schaumstoffolie (5) auf Basis eines Polyolefins auf einer Seite durch Behandlung mit einer Oberflächenspannung von gleich oder größer 48 mN/m coronisiert und auf die coronisierte Seite eine Haftvermittlerschicht (7) auf Basis eines aromatischen Zwei-Komponenten-Polyurethansystems und eines Mattierungsmittels in einem Verdünnungsmittel oder Lösungsmittel aufgetragen und getrocknet wird,
danach die vorbehandelte Oberfolie (1) und die vorbehandelte Schaumstoffschicht an ihren jeweils unvorbehandelten Seiten unter Erwärmung miteinander durch Kaschieren zu der Kunststoffverbundfolie verbunden werden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite oberhalb der Oberfolie (1) angeordneten Haftvermittlerschicht (4) beim Kaschieren der Oberfolie mit der Schaumstoffolie geprägt oder genarbt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß für die auf der Oberfolie (1) aufzubringende erste Haftvermittlerschicht (3) eine Zusammensetzung enthaltend chemisch modifiziertes niedrig chloriertes Polypropylen in einem organischen Lösungsmittelgemisch aus Toluol und Di-aceton­ alkohol verwendet wird, die in einer einem Flächengewicht (trocken) von 0,3 bis 1,0 g/m2 entsprechenden Menge aufgebracht wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß für die Haftvermittlerschicht (4), die auf die Haftvermittlerschicht (3) oberhalb der Oberfolie (1) mit einer einem Flächengewicht von 2 bis 5 g/m2 (trocken) entsprechenden Menge aufgetragen wird, eine Zusammensetzung enthaltend eine Lösung eines aliphatischen Polyester-Polyurethans in einem Lösungsmittelgemisch aus Toluol, 2 - Propanol und 1 - Methoxy-2-propanol mit bis zu 10 Gewichtsprozent bezogen auf den Feststoffgehalt der Haftvermittlerschicht (4) eines Mattierungsmittels insbesondere eines hochdispersen amorphen Siliciumdioxydes, gelöst in Methyl-ethyl-keton (MEK) und etwa 10 Gewichtsprozent (Feststoff) bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Haftvermittlerschicht (4) eines Vernetzers, insbesonderes eines aliphatischen Polyisocyanates in einer Lösung von 1-Methoxy- propylacetat-2/Xylol im Verhältnis 1 : 1 und mit
höchstens 0,5 Gewichtsprozent Hexamethylen-1,6-Di-isocyanat verwendet wird,
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß für die auf der Schaumstoffschicht (5) aufzubringende Haftvermittlerschicht (7) eine Zusammensetzung enthaltend
auf 100 Gewichtsteile eines weitgehend linearen Polyurethans bis zu 60 Gewichtsteile eines Mattierungsmittels, insbesonders eines hochdispersen amorphen Siliciumdioxids, dispergiert in einem Lösungsmittel, insbesondere Methyl-ethyl-keton,
gegebenenfalls bis zu 10 Gewichtsteile (Feststoff) eines deckenden Farbpigments wie Titandioxyd, gegebenenfalls in einem Lösungsmittel und bis zu 50 Gewichtsteilen einer Vernetzerlösung
in Gestalt eines modifizierten Polyisocyanates mit Ethylacetat mit bis zu höchstens 0,5 Gewichtsprozent 2,4-/2,6-Di-isocyanat-toluol bezogen auf die Vernetzerlösung
verwendet wird, die mit einer einem Flächengewicht (trocken) von 2 bis 10 g/m2 entsprechenden Menge aufgebracht wird.
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