DD301834A7 - Verfahren zur herstellung von stahlhelmen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Stahlhelmen, deren Form der Kopfform anpaßbar ist. Gelöst wird die Aufgabe, indem ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Stahlhelmen mit Hilfe einer oder mehrerer Zwischenstufe(n) so verändert wird, daß dadurch eine größere Formenvielfalt erreichbar ist und die Vorteile bekannter Verfahren erhalten bleiben. In der/den Zwischenstufe(n) wird der Öffnungswinkel einer durch Projizierdrücken hergestellten Vor- bzw. Zwischenform durch Tiefziehen auf einen der Kopfform naheliegenden mittleren Öffnungswinkel reduziert unter Gewährleistung, daß der Umfang dieser neuen Zwischenform möglichst in einer Ebene mit dem in den gleichen Koordinaten liegenden Umfang der Endform weitestgehend identisch ist. Durch das Reduzieren des Öffnungswinkels der Vor- bzw. Zwischenform und den damit in Verbindung stehenden Druckspannungen wird eine Wanddickenreduzierung infolge auftretender axialer Zugspannungen vermieden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren insbesondere zur Herstellung von Stahlhelmen mit am Öffnungsrand umlaufender oder partiell angeformter Randkontur und anderer Hohlkörper, z. B. Geschoßhülsen.

Zur Herstellung von Hohlkörpern aus Blech mittels Umformens sind im wesentlichen die Verfahren Tiefziehen und Drücken bekannt. Mit diesen Verfahren ist die Herstellung einer Vielzahl verschiedener Formen möglich.

Jedoch auf Grund der jedem Verfahren eigenen Spannungszustände und Kinematik beim Umformen sind beiden Verfahren in ihrem Anwendungsgebiet Grenzen gesetzt.

Die Herstellung becherförmiger, zylindrischer Hohlkörper, auch solcher mit gegenüber dem Boden abgestreckter Wandung mittels des Tiefziehens ist bekannt. Ebenso die Herstellung von Hohlkörpern mit von der Senkrechten abweichender Wandung (auch Zarge genannt) und mit vom Kreis abweichendem Querschnitt.

Probleme jedoch treten bei der Fertigung auf, wenn mittels des Tiefziehverfahrens Hohlkörper mit sphärischer oder konischer Wandung herzustellen sind, insbesondere aber, wenn es gilt, solche mit sphärischem Boden, z. B. halbkugelförmig, zu fertigen.

Mittels des Tiefziehverfahrens werden derartige Hohlkörper, in deren Kategorie der Stahlhelm mit einzuordnen ist, mit aufwendigen Ziehoperationen mit teilweise zehn und mehr Ziehstufen hergestellt, wobei oftmals zur Reduzierung der infolge der Umformung eingetretenen Kaltverfestigung mehrmals zwischengeglüht werden muß.

Oftmals treten durch die mehrmaligen Zugabstufungen Oberflächenfehler auf, die teilweise dazu führen, daß die Qualität des Ziehteiles in hohem Maße beeinträchtigt wird.

Gleichzeitig tritt verfahrensbedingt bei der Herstellung von Hohlkörpern mit sphärischem Boden und besonders bei solchen mit von der Senkrechten abweichender Wandung eine Wanddickenreduzierung vorrangig im Bodenbereich des Hohlkörpers auf, die in Abhängigkeit vom umzuformenden Werkstoff, vom Umformgrad und von der Formgestalt des Hohlkörpers 22% und mehr gegenüber der Blechdicke des ebenen Zuschnittes betragen kann. Die Wanddickenreduzierung kann zur Qualitätsminderung und zum Verwerfen des Erzeugnisses führen, besonders dann, wenn der Verwendungszweck des Erzeugnisses den Einsatz stärkeren Ausgangsmaterials zum Kompensieren dieser örtlichen unbeabsichtigten, verfahrensbedingten Wanddickenreduzierung infolge der Umformung nicht gestattet.

Eine Möglichkeit, diese Wanddickenreduzierung besonders im Bereich des sphärisch ausgebildeten Bodens eines Ziehteiles zu kompensieren, ist dadurch gegeben, die Blechdicke des ebenen Zuschnittes so zu wählen, daß die erforderliche Wanddicke im Bodenbereich des Hohlkörpers mit dem Abschluß der Ziehoperationen erreicht wird und die Wandung anschließend so abgestreckt wird, daß eine konstante Wanddicke in allen Bereichen des Hohlkörpers oder eine gegenüber der Wanddicke des Bodens abgestreckte Wandung erreicht wird.

Das Abstrecken der Wandung mittels Abstreckziehen bei zylindrischen Hohlkörpern ist gleichfalls bekannt. Nachteilig ist, daß bei hohen Abstreckverhältnissen mehrere nacheinander durchzuführende Abstreckvorgänge mit relativ geringem Umformgrund notwendig sind.

Das Abstrecken der Wandung mittels des Abstreckziehens ist jedoch bei Hohlkörpern, bei denen die Wandung von der Senkrechten (Zylinder) abweicht, nicht möglich.

Diese baim Tiefziehen infolge des Umformmechanismus auftretende Wanddickenreduzierung kann weitestgehend durch das Vorfahren Drücken (Abstreckdrücken) bzw. Projizierdrücken ausgeschaltet werden. Zur Herstellung rotationssymmetrischer Hohlkörper mit konstanter bzw. gegenüber dem Boden abgestreckter Wandung ist dieses Verfahren wesentlich besser geeignet, weil einerseits durch dieses Uinformverfahren in einem Werkzeugüberlauf wesentlich höhere Umformgrade als beim Tiefziehen erreichbar sind und andererseits auch Hohlkörper mit von der Geraden bzw. vom Zylinder abweichender Wandung und sphärischem Boden gefertigt werden können und zwar ebenfalls, wenn erforderlich, mit gegenüber dem Boden abgestreckter Wandung. Die Herstellung rotationssymmetrischer Hohlkörper, wobei die genannten Verfahren als Kombination in der Verfahrensfolge Tiefziehen, Drücken bzw. Projizierdrücken zur Anwendung kommen, ist ebenfalls bekannt. Auch die Herstellung nichtrotationssymmetrischer Hohlkörper durch Drücken bzw. Projizierdrücken ist sicher prinzipiell möglich. Eine Anwendung des Verfahrens Drücken bzw. Projizierdrücken für derartige nichtrotationssymmetrische Hohlkörper wurde jedoch nicht bekannt,

was sicher auf den hohen technischen Aufwand zur Realisierung der hierzu erforderlichen komplizierten Kinematik zurückzuführen ist. Auch sind bei nichtrotationssymmetrischen, mit vom Zylinder abweichender Wandung und besonders bei gekrümmten Wandungen mittels des Drückens (Projizierdrücken) keine konstanten Wanddicken auch am Anfang der Wandung realisierbar.

Somit ist es umformend nicht möglich, weder durch das Verfahren Tiefziehen noch durch das Verfahren Drücken bzw. Projizierdrücken nichtrotationssymmetrischer Hohlkörper mit sphärischem Boden und mit vom Zylinder abweichender Wandung herzustellen, bei denen die Wanddicke in allen Bereichen des Hohlkörpers konstant oder die Dicke der Wandung gegenüber der des Bodens abgestreckt ist.

Aus dem Stand der Technik ist z. B. die Herstellung von Stahlhelmen aus vorgefertigten, rotationssymmetrischen, konischen Hohlkörpern mit sphärischem Boden und mit gegenüber dem Boden abgestreckter Wandung und mit sich daran anschließender Endformung bekannt, indem ein durch P.ojizierdrücken vorgefertigter Hohlkörper in die Kopfform des Stahlhelms überführt, in diesem Zustand form- und kraftschlüssig fixiert wird und in diesem Zustand bleibend unmittelbar daran anschließend die Anformung des Randes erfolgt.

Durch diese Verfahrensschritte (Projizierdrücken, Endformung) werden die aufgezeigten Nachteile der Verfahren Tiefziehen und Drücken bzw. Projizierdrücken bei der Herstellung konischer und besonders nichtrotationssyn-.metrischer Hohlkörper mit sphärischem Boden, wie z. B. der Stahlhelm, negiert, die mögliche Formenvielfalt des Endproduktes jedoch wird woitestgehend von der durch das Projizierdrücken erzeugbaren, die Parameter des Endproduktes, wie z. B. Wanddickenverlauf, Masse und Masseverteilung, bestimmenden Zwischen- oder Vorform festgelegt.

Infolge des das Projizierdrücken kennzeichnenden Sinusgesetzes

Si = Gina · S₀ '

S₀-S,

sina = = ε

So

ß, = 2 · a

und materialbedingten maximalen Umformgrades e ~ 0,5 (50%) der im Bereich der Kaltumformung z. B. besonders durch die zur Herstellung von Stahlhelmen zum Einsatz kommenden hochfesten Vergütungsstähle (Ni-Si-Iegierte oder Cr-Mo-Iegierte Stähle) fixiert wird, sind in einer Umformstufe durch Projizierdrücken zur Weiterverarbeitung einsetzbare konische Zwischenformen mit einem minimalen Öffnungswinkel ßi ~ 60° herstellbar.

Die Reduzierung des Öffnungswinkels ßi der projiziergedrückten Vor- bzw. Zwischenform ist prinzipiell durch einen (oder weiter folgende) Projizierdrückvorgang(e) möglich, der (die) jedoch mit einer nicht in jedem Fall zulässigen Reduzierung der Dicke in der Wandung, besonders dann, wenn bei gekrümmten Wandungen örtliche Einstellwinkel α < 30° auftreten, verbunden ist (sind). Denn prinzipiell wird der Wanddickenverlauf des durch Projizierdrücken hergestellten Hohlkörpers bestimmt vom Gesamtumformgrad e_fl,„ bzw. vom Einstellwinkel α der letzten Umformstufe. Die Problematik der Wanddicke bzw. des Wanddickenverlaufes, die durch die Spezifik des Projizierdrückens bestimmt wird, ist jedoch immer im Zusammenhang mit den Qualitätsanforderungen, die an das Erzeugnis gestellt werden, zu betrachten und im Zusammenhang mit der zulässigen Masse sowie der Masseverteilung die z. B. u. a. beim Stahlhelm oder bei Geschoßhülsen eine vorrangige Bedeutung haben. Die Reduzierung des öffnungswinkels ß, ist ebenfalls durch Formdrücken prinzipiell möglich. Aufgrund der hohen Umformfestigkeit der z. B. bei der Stahlhelmherstellung zur Verwendung kommenden Vergütungsstähle sind eine Vielzahl unökonomischer Werkzeugüberläufe erforderlich, die oftmals von diesen Werkstoffen und teilweise auch von NE-Metallen, z. B. Messing, nicht ertragen werden und die zugleich dem Verwendungszweck möglicherweise nicht entsprechende Markierung auf der Werkstückoberfläche hinterlassen.

Somit ist es nicht möglich, mittels der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrensschritte qualitativ hochwertige Hohlkörper, z. B. an die Kopfform angepaßte Stahlhelme, die einen mittleren Öffnungswinkel ß₂ < 60° und einen weder durch Tiefziehen noch durch Projizierdrücken noch durch die Verfahrenskombination Tiefziehen-Projizierdrücken erzeugbaren Wanddickenverlauf erfordern, herzustellen.

Ziel der Erfindung ist die Herstellung von der Kopfform anpaßbarer Stahlhelme und anderer Hohlkörper. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Stahlhelmen mit Hilfe eines Zwischenschrittes so zu verändern, daß dadurch eine größere Formenvielfalt erreichbar ist und die Vorteile bekannter Verfahren erhalten bleiben.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß in einer Zwischenstufe eine durc. ^projizierdrücken gefertigte einseitig offene rotationssymmetrische Vor- bzw. Zwischenform mit einem vorzugsweisen Öffnungswinkel ß, = 64° bis 74° in einem dem Öffnungsrand naheliegenden Wandungsbereich form- und kraftschlüssig erfaßt unter Zurückhaltung dieses Wandungsbereiches im Öffnungswinkel ß, der Vor- bzw. Zwischenform im Beroich der Kopfform auf einen dem Öffnungswinkel ß₃ der Kopfform des Stahlhelms naheliegenden mittleren Öffnungswinkel ß₂ so reduziert wird, daß der Umfang dieser dadurch entstehenden ebenfalls rotationssymmetrischen Zwischenform vorzugsweise in mindestens einer in einem Abstand y zum Scheitelpunkt, rechtwinklig zu einer Achse Z-Z liegenden Ebene X-X gleich oder nahezu identisch ist mit dem in den gleichen Koordinaten liegenden Umfang am Stahlhelm.

Die zuerst durch Projizierdrücken hergestellte Vor- bzw. Zwischenform ist im Gegensatz zu einer analogen durch Tiefziehen gefertigten Vor- bzw. Zwischenform dadurch gekennzeichnet, daß der Wanddickenverlauf verfahrensbedingt von der Geometrie dieser Vor-bzw. Zwischenform bestimmt wird und daß sich das Maximum der Wanddicke im Bodenbereich befindet. Beispielsweise entspricht bei einem Umformgrad ε = 0,5 das Maximum der Wanddicke im Bodenbereich dem Doppelten der Dicke in der Wandung (Zarge).

Dieser verfahrensbedingte Vorteil projiziergedrückter Vor- bzw. Zwischenformen wird bereits bei der Herstellung von Stahlhelmen genutzt, indem eine im ersten Verfahrensschritt durch Projizierdrücken hergestellte Vor- bzw. Zwischenform direkt

die Endformung erfährt, mit dem wesentlichen Nachteil behaftet, daß die Geometrie der Endform (Stahlhelm) von der Geomtrie der durch Projizierdrücken hergestellten Vor- bzw. Zwischenform bestimmt und dadurch die Formenvielfalt, insbesondere aber die Anpassung des Stahlhelms an die Kopfform eingeschränkt wird.

Den sich positiv auf das Enderzeugnis (Stahlhelm) auswirkenden Wanddickenverlauf einer durch Projizierdrücken hergestellten Vor- bzw. Zwischenform ausnutzend, ist es durch Einführung einer sich an das Projizierdrücken anschließenden umformenden Zwischenstufe, eine Tiefziehoperation, möglich, eine größere, von der durch Projizierdrücken hergestellten Vor- bzw. Zwischenform unabhängige Formenvielfalt der Endform (Stahlhelm) zu erreichen.

Beim Einleiten der Ziehkraft in den wanddickenverstärkten Bodenbereich der durch Projizierdrücken hergestellten Vor- bzw. Zwischenform tritt infolge der dadurch sich verringernden spezifischen Zugspannungen keine Wanddickenreduktion in diesen ansonst gefährdeten Bodenbereich ein. Der gefährdete Bereich wird, verursacht durch die geringere Dicke der Wandung (Zarge) somit vom BodenL :*reich in die Wandung verlagert.

Infolge der auftretenden tangentialen Druckspannungen beim Reduzieren des Öffnungswinkels ßt der projiziergedrückten Vorbzw. Zwischenform wird durch Stauchen des Wandungsbereiches eine Zunahme der Dicke im Bereich der Wandung erzielt, die durch die axiale Zugkraft teilweise wieder kompensiert wird, so daß bei veränderter Geometrie dieser neuen Zwischenform gegenüber der ursprünglichen Vor- bzw. Zwischenform der ursprüngliche Wanddickenverlauf aufrechterhalten ble'bt. Ein weiteres, die durch die Zwischenstufe erzielte neue Zwischenform kennzeichnendes Kriterium ist die weitestgehende Übereinstimmung des Umfanges der Wandung dieser neuen Zwischenform in mindestens einer Ebene mit dem Umfang der Wandung der Endform (Stahlhelm) in den gleichen Koordinaten.

Dabei sollte sich die Ebene der Übereinstimmung zwischen dem Scheitelpunkt des Bodens und dem Öffnungsrand befinden, vorzugsweise in einem Abstand von 0,36 bis 0,60 der Gesamthöhe, gemessen vom Öffnungsrand.

Diese Übereinstimmung zwischen der neuen Zwischenform und der darauf folgenden Endform, vergleichbar mit einer neutralen Faser bzw. neutralen Ebene oder neutralem Umfang, ermöglicht die Endformung ohne eine beispielsweise qualitäfsmindernde Faltenbildung.

Vorzugsweise sollte die neue Zwischenform ebenso Wie die durch Projizierdrücken hergestellte Vor- bzw. Zwischenform rotationssymmetrisch ausgebildet sein, weil dadurch die beim Tiefziehen auftretenden axialen und tangentialen Spannungen gleichmäßig verteilt auftreten und somit unbeabsichtigte örtliche Wanddickenreduktionen vermieden werden. Zur Vervollständigung sei angeführt, daß dieser Zwischenstufe mit der daraus resultierenden neuen Zwischenform weitere erfindungsgemäße Zwischenstufen bis zum Erreichen der Endform anschließbar sind, mit der Maßgabe, daß die Zwischenform der letzten Zwischenstufe die Übereinstimmung mit dem „neutralen Umfang" der Endform, deren Geometrie auch von der Rotationssymmetrie abweichen kann, aufweist. Durch die Verfahrensschrittfolge, die in nicht bekannter Weise dem Projizierdrücken eine den Öffnungswinkel ßi reduzierende Ziehoperation nachordnet unter yorzugsweiser Beibehaltung der Rotationssymmetrie, wird erreicht, daß eine Endform bzw. eine weitere Zwischenform zur Überführung in die Endform, z. B. Stahlhelmform, zur Verfugung steht, die die Vorzüge eines durch Projizierdrücken gezielt beeinflußbaren Wanddickenverlaufes und die durch Tiefziehen erreichbare Formenvielfalt beinhaltet, deren Wanddickenverlauf und Masseverteilung weder durch Projizierdrücken noch durch Tiefziehen noch durch die Kombination dieser Verfahren in der bekannten Folge Tiefziehen, Projizierdrücken erzielbar und die dennoch relativ einfach ohne aufwendige technische Mittel herstellbar ist. lirfindungsgemäß erfolgt die Reduzierung des Öffnungswinkels ßt der projiziergedrückten Vor- bzw. Zwischenform, IPr¹Bm die Wandung im Bereich des Öffnungsrandes in üblicher Weise zwischen einer Matrize und einen Blechhalter (Faltenhalte' - formend kraftschlüssig mit einer der Faltenbildung entgegenwirkenden Kraft gespannt wird und durch einen die neue Zwischenform verkörpernden Stempel der projiziergedrückten Hohlkörper bis zum Formschluß zwischen Stempelwerkstück und Matrize in die Matrize gepreßt wird.

Herbei ist von wesentlicher Bedeutung, daß zwischen Matrize und Blechhalter ein Materialbereich verbleibt, der identisch ist mit einem Wandungsbereich der projiziergedrückten Vorform, indem der ursprüngliche Öffnungswinkel ßi in diesem dem Ötfnungsrand naheliegenden Wandungsbereich aufrechterhalten bleibt, und daß dieser verbleibende Materialbereich wt itestgehend ausreichend ist als Materiallieferant für die Randanformung an die Endform. Dadurch wird erreicht, daß bei der Anformung eines nach außen abstehenden Randes an die Endform (z. B. Stahlhelm) minimale tangentiale Zugspannungen in dei Randzone auftreten, wodurch ein Einreißen der Randzone vermieden und eine hohe Formbeständigkeit der Endform (Stühlhelm) erreicht wird.

Auslührungsbelspiel

Die Erfindung soll mit einem der möglichen Ausführungsbeispiele anhand der Herstellung eines Stahlhelmes nachfolgend beschrieben werden.

Die Erfindung ist gleichermaßen anwendbar auch zur Herstellung anderer Hohlkörper, z. B. Geschoßhülsen, an die hinsichtlich der Form, der Masse, der Masseverteilung und des Wanddickenverlaufes gleiche oder ähnliche Bedingungen wie an den Stahlhelm gestellt werden. Bei diesen Hohlkörpern sind die Oberflächenbereiche analog denen des Stahlhelms im Ausführungsbeispiel zu betrachten.

Fig. 1: projiziergedrückte Vor- bzw. Zwischenform 1

Fig. 2 und 3: Phasen der Verfahrensstufe zur Erzeugung der rotationssymmetrischen Zwischenform 7 mit einem gegenüber

der Vor- bzw. Zwischenform 1 reduzierten Öffnungswinkel ß₂ Fig. 4,5 und 6: Phasen der Verfahrensstufe zur Erzeugung der Endform 13 des Stahlhelms.

Erfindungsgemäß wird in der ersten Umformstufe durch Projizierdrücken, vorzugsweise Innenprojizierdrücken, wegen der ansonsten sichtbaren Markierungen infolge des Werkzeugüberlaufes auf der äußeren Oberfläche, eine Vor- bzw. Zwischenform 1 erzeugt mit einem vorzugsweisen Einstellwinkel α = 32° bis 37° und einem daraus resultierenden Öffnungswinkel ß, = 64° bis 74°, woraus sich ableitet s, = 0,53 bis 0,60 χ S₀.

Die Obir/Iäche dieser Vor- bzw. Zwischen'orm im Bereich A-B-A entspricht der Oberfläche der Endform 13 im unbeschnittenen Zustand. Diese Vor· bzw. Zwischenform ' vird in einem dem Öffnungsrand 16 naheliegenden Wandungsbereich 2 erfaßt und zwischen dem den öffnungswinkel ßi der Vor- bzw. Zwischenform 1 angepaßten Spannbereich 4 der Matrize 3 und dem Blechhalter 5 form- und kraftschlüssig mit einer der Faltenbildung entgegenwirkenden Blechhalterkraft F, gespannt, woran sich unter Einwirkung der Stößelkraft Fsti auf die Matrize 3 das den Öffnungswinkel ßi reduzierende Einpressen der Vor- bzw. Zwischenform 1 in die Matrize 3 durch den Ziehstempel 6 mit dem reduzierten mittleren Öffnungswinkel ß₂ bis zum Form- und Kraftschluß zwischen der dem Ziehstempel 6 angepaßten Matrize 3, der rotationssymmetrischen Zwischenform 7 mit einem der Kopfform 11 angepaßten mittleren Öffnungswinkel ßi {ßi ß,) und dem Ziehstempel 6 anschließt.

Der Umfang der rotationssymmetrischen Zwischenform 7 sollte vorzugsweise mindestens in einer in einem Abstand y zum Scheitelpunkt 15, rechtwinklig zur Achso Z-Z liegenden Ebene X-X gleich oder nahezu identisch mit dem Umfang der Endform 13 (Stahlhelm) in den gleichen Koordinaten sein und somit während der nachfolgenden Endformung eine neutrale Zone in dieser(n) Ebene(n) bilden.

Damit wird erreicht, daß qualitätsmindernde Faktoren, wie z. B. Faltenbildung oder mangelnde Formstabilität nicht wirksam werden.

Der zwischen dem Spannbereich 4 der Matrize 3 und dem Blechhalter 5 verbleibende Materialbereich 8 entspricht nahezu dem zur Anformung des Randes 12 an die Eridform 13 (Stahlhelm) erforderlichen Materialbedarf.

Die Umformung der Zwischenform 7, in die auch möglicherweise von der Rotationssymmetrie abweichende Endform 13 (Stahlhelm) geschieht, indem zuerst die rotationssymmetrische Zwischenform 7 mittels einer mit der Stößelkraft F_ST2 beaufschlagten Matrize 10 auf einen mit der Hilfskraft F_H beaufschlagten, der Kopfform 11, der Endform 13 entsprechenden Stempel 9 bis zum Erreichen des Form- und Kraftschlusses zwischen der Matrize 10, der Kopfform 11, der Endfcrm 13 (Stahlhelm) und dem Stempel 9 gepreßt wird. In diesem fixierten Zustand erfolgt daran in gleicher Bewegung nach Überwinden der Hilfskraft F_H das Absenken des Stempels 9 und das Anformendes Randes 12 an die Kopfform 11 der Endform 13 (Stahlhelm) durch das Zusammenwirken des Formelementes 14 mit der Matrize 10, womit die umformende Herstellung der Endform 13 (Stahlhelm) abgeschlossen ist.

Claims (1)

1. Verfahren zur Herstellung von Stahlhelmen, die der Kopfform anpaßbar sind, durch eine Kombination rotatorischer und translatorischer Umformung, welches mit der Herstellung einer Vor- bzw. Zwischenform in einer oder mehreren Stufe(n) durch Projizierdrücken beginnt und abschließt mit der Endform, indem zuerst die Kopfform des Stahlhelmes erzeugt und diese form- und kraftschlüssig fixiert wird und unmittelbar daran anschließend unter Aufrechterhaltung dieses Zustandes die Anformung des Randes an die Kopfform des Stahlhelmes erfolgt, gekennzeichnet dadurch, daß in einer oder mehreren Zwischenstufe(n) eine durch Projizierdrücken gefertigte Vor- bzw. Zwischenform (1) mit einem vorzugsweisen Öffnungswinkel ßi = 64° bis 74° in einem dem Öffnungsrand (16) naheliegenden Wandungsbereich (2) form- und kraftschlüssig erfaßt und unter Zurückhaltung dieses Wandungsbereiches (2) im Öffnungswinkel (ßi) der Vor- bzw. Zwischenform (1) die Vor- bzw. Zwischenform (1) im Bereich der Kopfform (11) auf einen dem Öffnungswinkel (ß₃) der Kopfform {11) des Stahlhelms (13) naheliegenden mittleren Öffnungswinkel (ß₂) so reduziert wird, daß der Umfang dieser dadurch entsprechenden vorzugsweisen rotationssymmetrischen Zwischenform (7) möa'ichst in mindestens einer in einem Abstand Y zum Scheitelpunkt (15), rechtwinklig zu einer Achse Z-Z liegenden Ebene X-X gleich oder nahezu identisch ist mit dem in den gleichen Koordinaten liegenden Umfang am Stahlhelm (13).

   Hierzu 6 Seiten Zeichnungen