DD290131A5 - Verfahren zur herstellung von polyolefinfilterwerg und ein polyolefinfilterwerg - Google Patents

Verfahren zur herstellung von polyolefinfilterwerg und ein polyolefinfilterwerg Download PDF

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DD290131A5 DD89331584A DD33158489A DD290131A5 DD 290131 A5 DD290131 A5 DD 290131A5 DD 89331584 A DD89331584 A DD 89331584A DD 33158489 A DD33158489 A DD 33158489A DD 290131 A5 DD290131 A5 DD 290131A5
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film
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polyolefin film
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Michael Hill
Walter A Nichols
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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Polyolefinfilterwerg und ein Polyolefinfilterwerg, insbesondere zum Einsatz in Zigarettenfiltern, wobei ein Polyolefinfilm mit Molekularstruktur hergestellt wird, die Molekularstruktur durch Erhitzen des Polyolefinfilmes dicht unter seinem Schmelzpunkt und Streckung desselben ausgerichtet wird, ein Fibrillieren dieses orientierten Polyolefinfilmes zur Bildung eines untereinander verbundenen Faserflores erfolgt und anschlieszend der fibrillierte Film gekraeuselt wird. Hierbei soll erreicht werden, dasz die Eigenschaften des Polyolefinfilmes so gestaltet werden, dasz der Film in vorbestimmter Weise fibrilliert und dadurch die Ausbeute an verwertbarem Polyolefinfilterwerg erhoeht wird. Dies wird erreicht, dasz ein Polyolefinfilm, der wenigstens ein Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex zwischen etwa 1,2 bis etwa 3,0 und einer Dichte von etwa 0,905 g/cm3 und wenigstens ein Polyethylenhomopolymer niederer Dichte mit einem Schmelzindex zwischen etwa 0,9 und etwa 3,0 und einer Dichte von 0,921 g/cm3 enthaelt, gebildet wird. Figur{Verfahren; Polyolefinfilterwerg; Zigarettenfilter; Polyolefinfilm; Molekularstruktur; Streckung; Polypropylenhomopolymer; Polyethylenhomopolymer; Dichte; Schmelzindex}

Description

Hierzu 1 Seite Zeichnung
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyolefinfilterwerg und ein Polyolefinfilterwerg, insbesondere zum Einsatz in Zigarettenfiltern, wobei ein Polyolefinfilm mit Molekularstruktur hergestellt wird; die Molekularstruktur durch Erhitzen dos Polyolefinfilmes dicht unter seinem Schmelzpunkt und Streckung desselben ausgerichtet wird, ein Fibrillieren dieses orientierten Polyolefinfilmes zur Bildung eines untereinander verbundenen Faserflores erfolgt und anschließend der fibrillierte Flor gekräuselt wird.
Charakteristik des bekannten Standes dar Technik
Es ist die Herstellung von Polyolefinfiltorwerg bekannt durch Verstrecken eines Polyolefinfilmes unter Erwärmung, um dessen Molekularstruktur in der Verstreckungsrichtung zu orientieren, Schlitzen des Polyolefinfilmes, um ihn zu fibrillieren und ein anschließendes Krausein des fibrillierten Filmes. Durch die Kräuselung erhält der fibrilltarte Film mehr Volumen, er wird aufgelockerter, so daß er den bekannten Zigarettenfiltermateriallen wie beispielsweise Celluloseacetat ähnlicher wird. Ein solches Polyolefinfilterwerg und seino Herttollung sind durch die US-P 3880173 bekennt.
Der orientierte Film wird in Richtung seinur Orientierung geschnitten, da er dazu nei^t, in dieser Richtung zu brechen, so daß er leicht aufzuspalten ist, während es in Querrichtung schwieriger ist, ihn aufzuspalten. Es ist sogar in einigen Fällen so leicht, die Folie in Orientierungsrichtung aufzuspalten, daß ein einmal angefangener Schnitt sich weitet fortsetzt, teilweise bis zum Ende des Filmes.
Wenn fibrillierter Polyolefinfilm zu Filterwerg verarbeitet wird und Zigarettenfilter daraus hergestellt werden, hat das Werg eine gewisse Ergiebigkeit, die als der Druckabfall definiert ist, der bei einem gegebenen Gewicht des Filterfasermaterials erreichbar ist. Die Ergiebigkeit kann beispielsweise in Millimeter Wasser pro Milligramm (mm WS/mg) gemessen werden. Es wird angestrebt, die Ergiebigkeit von einem gegebenen Gewicht des Filterwerges zu steigern.
Ziel der Erfindung
Die Erfindung hat das Ziel, ein Verfahren zur Herstellung von Polyolofinfilterwerg und ein Polyolefinfilterwerg, insbesondere zum Einsatz in Zigarettenfiltern so auszubilden, daß die Wirtschaftlichkeit beim Einsatz des Materials verbessert wird.
Darlegung das Wesens der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Polyolefinfilterwerg und ein Polyolefinfilterwerg, insbesondere zum Einsatz in Zigarettenfiltern, wobei ein Polyolefinfilm mit Molekularstruktur hergestellt wird, die Moleknlarstruktur durch Erhitzen des Polyolefinfilmes dicht unter seinem Schmelzpunkt und Streckung desselben ausgerichtet wird, ein Fibrillieren dieses orientierten Polyolefinfilmes zur Bildung eines untereinander verbundenen Faserflores erfolgt und anschließend der fibrillierte Flor gekräuselt wird, zu schaffen, bei dem die Eigenschaften des Polyolefinfilmes so gestaltet werden, daß der Film in vorbestimmter Weise fibrilliert und dadurch die Ausbeute an verwertbarem Polyolefinfilterwerg erhöht
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß ein Polyolefinfilm, der zwischen etwa 70% und etwa 99% wenigstens ein Poiypropylenhomopolymer und zwischen 1 % und 30% wenigstens ein Polyethylenhomopolymer niederer Dichte enthält, gebildet wird.
Vorzugsweise kann dabei ein Polyolefinfilm, der zwischen etwa 90% und etwa 99% wenigstens ein Polypropylenpolymer und zwischen etwa 1 % und etwa 10% wenigstens ein Polyethylenhomopolymer niederer Dichte enthält, gebildet wird.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform besteht dabei darin, daß ein Polyolefinfilm, der wenigstens ein Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex zwischen etwa 1,2 bis etwa 3,0 und einer Dichte von etwa 0,905g/cm3 und wenigstens ein Polyethylenhomopolymer niederer Dichte mit einem Schmelzindex zwischen etwa 0,9 und etwa 3,0 und einer Dichte von etwa 0,921 g/cm3 enthält, gebildet wird.
Hierbei kann ein Polyolefinfilm, der wenigstensein Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex zwischen etwa 1,8 und etwa 2,5 enthält, gebildet werden.
Es ist dabei auch möglich, einen Polyolefinfilm zu bilden, der wenigstens ein Polyethylenhomopolymer niederer Dichte mit einem Schmelzindex zwischen etwa 1,0 und etwa 2,0 enthält.
Das Polyolefinfilterwerg der vorliegenden Erfindung enthält ein bevorzugtes Gemisch von Polyolefinen, nämlich zwischen etwa 70% und etwa 99% mindestens eines Polypropylenhomopolymers und zwischen etwa 1 % und etwa 30% mindestens eines Polyethylenhomopolymers niederer Dichte.
Es wurde gefunden, daß ein Polyoleflnfilterwerg mit verbesserter Ausbeute aus einer Polyolefinmischung erhalten werden kann, die aus zwischen etwa 70% und etwa 99%, vorzugsweise zwischen etwa 90% und etwa 99% von wenigstens einem Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex zwischen etwa 1,2 und etwa 3,0 und einer Dlchto von etwa 0,90Si g/cm3 und zwischen etwa 1 % und etwa 30% von wenigstens einem Polyethylenhomopolymer mit oinem Schrr elzindex zwischen etwi 0,9 und 3,0 und einer Dichte von etwa 0,921 g/cm3 besteht.
Eine besonders bevorzugte erfindungsgemäße Zusammensetzung besteht aus Polypropylenhomopolymer mit Schmelzlndices zwischen etwa 1,8 und etwa 2,5 und Polyethylenhomopolymeren mit Schmelzindices zwischen etwa 1,0 und 2,0. Din Schmelzindices werden nach dem ISO-Standard 1133 bei 230°C und 2,16kp für dio Polypropylenhomopolymeren und 1900C und 2,16kp für die Polyethylenhomopolymeren gemessen. Polyethylen mit niedriger Dichte wird bei der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt, obgleich auch Polyethylen mit hoher Dichte oder lineares mit niedriger Dichte eingesetzt werden kann. Anstelle von Polyethylen kann auch Polystyren verwendet werden, wenn mögliche toxikologische Wirkungen dabei beachtet werden.
Obgleich Polypropylen allein ein besonders bevorzugtes Material für Zigarettenfilter ist, wurde gefunden, daß Polypropylen allein zu leicht bricht, so daß die Schlitze des Polypropylenfilters dazu neigen, sich bis zum Ende des Filmes fortzupflanzen. Die hierfür benötigte Energie ist wesentlich niedriger, als die für die Einleitung der Fibrillation benötigte. Diese Aufspaltung wird jedoch gestoppt, wenn ein Punkt in dem Film erreicht wird, der ungleichmäßig oder versetzt zur Molekularstruktur liegt, wie beispielsweise Flächen ataktischen Polypropylens, Flächen von nichtkristallinem Material, Flächen mit amorpher Struktur oder Flächen, in denen die Kristallstruktur nicht orientiert ist oder wo eine Kettenanordnung nicht erfolgt Ist. Solche Unregelmäßigkeiten werden erreicht durch Hinzusetzen von Polyethylen niederer oder hoher Dichte oder linearem Polyethylen mit niederer Dichte innerhalb der angegebenen Anteile, wodurch die unkontrollierte Fortpflanzung der Aufspaltung verringert wird und ein Ansteigen der wünschenswerten Ausbeuteerhöhunn an Filterwerg erreichbar wird. Weiterhin zeigen diegesamten Schmelzindices eine Rheologie oder Viskosität, die die Neigung aes Filmes zum Bruch reduziert.
Zusätzlich zu der Grundzusammensetzung an Polymeren wurde gefunden, daß die Zugabe kristalliner oder anderer Füllstoffe zur Zusammensetzung die Ausbeute an den aus der erfindungsgemäßen Mischung hergestellten Filtern erhöht. Es wird vormutet, daß die Zugabe kristalliner Materialien oder anderer Füllstoffe die Anzahl der ungleichmäßig oder versetzt liegenden Stellen in der Molekularstruktur erhöht, die minimale Entfernung zwischen Bruchstellen herabgesetzt und daher gestattet, dünnere Fasern zu bilden. Insbesondere erhöht der Zusatz kristalliner Materialien oder anderer Füllstoffe die Anzahl von freien Enden, dis Fasern haben nur einen Anknüpfungspunktzum Faserflor. Hierdurch werden die Filtereigenschaften der aus dem Material hergestellten Filter verbessert.
Zv' geeigneten Füllstoffen gehören kristalline Materialien wie Titandioxid, Siliciumdioxid und Calciumcarbonat sowie Ruß und Ton. Diese Materialien können auch als Farbstoffe eingesetzt werden, insbesondere Titandioxid (weiß) und Ruß (schwarz), falls es gewünscht ist, die herzustellenden Filter zu färben. Ein besonders bevorzugtes kristallines Additiv ist Titandioxid, zugesetzt in Mengen zwischen etwa 0,15 und etwa 6 Massoanteilen in %. Titandioxid ist sowohl deshalb bevorzugt, weil es den erhaltenen Filtern ein stark weißes Aussehen verleiht, ähnlich den bekannten Zelluloseacetatfiltern, als auch gute Fibrillierungseigenschaften verleiht, was sich in einer verbesserten Ausbeute niederschlägt. Es können auch andere ähnliche Verbindungen, wie Metalloxide und deren Komplexe eingesetzt werden.
Die Füllstoffe können der Polymerzusammensetzung auf verschiedene Weise zugesetzt werden. Erstens können sie direkt in die Polymeren eingemischt werden. Zweitens können sie in ein Grundmaterial eingearbeitet werden - ein Material, das aus einem der Grundpolymere und einem relativ hohen Anteil des Füllstoffes besteht - das weiterhin vermischt werden kann, um die gewünschte Menge an Füllstoffen in der Gesamtzusammensetzung zu erhalten. Drittens können sie in einem flüssigen Träger suspendiert oder gelöst werden, der zu den Polymeren vor oder während der Extrudierung zum Film hinzugesetzt wird. Schließlich können die Füllstoffe bereits in den Polymeren enthalten sein, bevor sie zur Herstellung von Filterwerg eingesetzt werden.
Die Füllstoffe sind vorzugsweise mikronisiert, d. h„ sie haben eine mittlere Teilchengrößenverteilung im Bereich von etwa Ο,ΙΟμηη bis etwa 0,23Mm und eine mittlere Teilchengröße zwischen etwa 0,14pm und etwa 0,19μιη. Sie sind auch vorzugsweise von wenigstens 98%iger Reinheit, nichttoxisch, haben Lebensmittelqualität und sind für die Extrudierung geeignet.
Ausführungsbeispiele Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der zugehörigen Zeichnung zeigen Fig.: ein Blockdiagramm der Schritte zur Herstellung von Polyolefinfilterwerg.
In einem Polymermischer 10 werden Polymere und andere oben beschriebene Bestandteile miteinander vermischt. In einer Filmblasvorrichtung 11 wird das Gemisch zu einem Polyolefinfilm geblasen oder extrudiert. Die an sich bekannte Filmblasvorrichtung 11 bildet eine zylindrische Blase aus Polyolofinfilm mit einer Stärke zwischen etwa 20pm und etwa 50Mm und vorzugsweise von etwa 35Mm. Die so entstandene Blase fällt zusammen und bildet eine flache Doppelschicht und wird dann in einem Streifenschneider 12 in vorzugsweise drei zweischichtige Streifen geschnitten, die übereinander angeordnet und ausgerichtet werden, um einen sechsschichtigen Streifen 12 zu bilden. Der sechsschichtige Streifen selbst wird in zwei Streifen für eine parallele Verarbeitung aufgeschnitten, wodurch eine gleichzeitige Herstellung von zwei Wergposten mit potentiell unterschiedlichen Eigenschaften ermöglicht wird, wenn dieses erwünscht wird. In der anschließenden Darstellung wird nur die Weiterverarbeitung eines der beiden Streifen verfolgt; der andere Streifen unterliegt im wesentlichen dergleichen Behandlung.
Dar sechsschlchtige Streifen wird anschließend durch eine OrlentlerunguStufe 13 geführt, in der er Vorzug w/else auf etwa 16O0C bis kurz unter seinem Schmelzpunkt erhitzt sowie zwischen zwei Walzenpaaren gestreckt wird. Das Strockwalzenpaar dreht sich mit etwa der 6- his 13fachen Geschwindigkeit gegenüber dem Führungswalzenpaar. In diesem Orientierungsprozeß wird die molekulare Struktur des Polyolefinfilms ausgerichtet und damit die für das Fibrillieren erforderlichen physikalischen Eigenschaften geschaffen. Außerdem v.'!'H die Filmdicke auf zwischen etwa 8 pm bis etwa 17Mm und vorzugsweise auf etwa 12,4 pm verringert.
Der orientierte Polyolefinfilm mit der ausgerichteten Molekularstruktur wird im Anschluß daran in einem Fibrillator 14 in Fasern aufgelöst, wobei der Polyolefinfilm mit einer relativ großen Anzahl relativ feiner Stifte in Kontakt gebracht wird, clio auf einer oder mehreren rotierenden Fibrillierungswalzen angeordnet sind, während der Film über sie hinweggeführt wird. Der Polyolefinfilm berühr; nur etwa 20° bis 45° der Wölbung der Fibrillierwalzen, vorzugsweise etwa 37°, und die Geschwindigkeit des Polyolefinfilmes beträgt etwa das Doppelte der Umfangsgeschwindigkeit der Fibrillierwalzen. Das Verhältnis von Filmgeschwindigkeit zu Fibrillierwalzengeschwindigkeit ist als „Fibrillationsverhältnis" bekannt. Als Ergebnis der Fibrillation, wenn der Streifen in Längsrichtung ausgedehnt wird, ergibt sich ein untereinander verbundenes Netz von Fasern in Form eines Floras mit einem gewissen Anteil an fi eien Enden. Die ireien Enden haben eine wichtige Rolle bei der Filtration in solchen Filtern, die aus einem (!brillierten Film hergestellt wurden; je höher der Anteil der freien Enden, desto besser d is Filter. Nach der Fibrillation wird das Polyolefinfilterwerg in einer Kräuselvorrichtung 15 gekräuselt, vorzugsweise in einem Stauchkammerkräuseler, wobei der fibrillierte Polyolefinfilm durch Walzen mit hoher Geschwindigkeit in eine geschlossene Kammer geführt wird, in der das fibrillierte Werg gegen bereits in der Kammer vorhandenes Material zusammengefaltet wird. Das Kräuseln, zumindest nach dem Stauchverfahren, verleiht sowohl eine primäre als auch eine sekundäre Kräuselung. Die primäre Kräuselung ist die Kräuselung an der Faser selbst, die eine Größenordnung von etwa 25 bis 30 Kräuselungen pro Zoll (25,4mm) mit einer Kräuselamplitude von 300 bis 600pm hat, während sekundäre Kräuselung eine makroskopische akkordeonartige Faltung dos Streifens als Ganzes darstellt. Die primäre Kräuselung ist erwünscht, während die sekundäre Kräuselung entfernt werden muß, bevor Filter aus dem Material hergestellt werden.
Nach dem Kräuseln kann das Werg für die spätere Verwendung in Ballen verpackt oder direkt zu Filtern verarbeitet werden. Die Vorteile, die mit dem erfindungsgemäßen Polyolefinfilm verbunden sind, werden in den folgenden Beispielen erläutert.
Beispiel 1 (Stand der Technik)
Ein Copolymere von Propylen und Ethylen mit sinem Schmelzindex von 0,8 (einschließlich 20% copolymorisiertes Ethylen) wurde nach einem an sich bekannten Filmblasverfahren extrudiert, wobei ein Film von 37 um Dicke hergestellt wurde. Dieser Film wurde in Längsrichtung in 6 Teile von gleicher Breite geschnitten, gestapelt und in Längsrichtung mit einem Streckverhältnis von 7:1 orientiert, wodurch Filme mit 14μηη Dicke erhalten wurden. Die orientierten Filme wurden über einen Abschnitt des Umfangs einer mit Stiften bosetzten Fibrillierwalze unter den folgenden Bedingungen geführt:
Fibrillierwalzendurchmesser (mm) 203
Die Stifte sind räumlich auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Reihen, die quer über die Walze angeordnet sind, und zwar in Linien, die zu parallel zur Walzenachse verlaufenden Linien geneigt sind, wobei unmittelbar benachbarte Reihenpaare gegeneinander geneigt sind:
Anzahl der Stiftreihen 180
Stiftdichte je Reihe 25 Stifte pro Zoll (ppi)
(1ZoII = 25,4mm)
Neigungswinkel der Stifte (Winkel der Stifte zur
Tangente der Walze in entgegengesetzter Richtung
zur Walzendrehung) 60°
Stifthöhe 1mm
Stiftdurchmesser 0,3683 mm
Kontaktwinkel des Filmes mit der Walze 45°
Filmzufuhrgoschwindlgkeit 63,6 m/min
Oberflächengeschwindigkeit der Fibrillierwalzen 159 m/min
(Fibriilierverhältnis von 2,5:1)
Die so hergestellten fibrillierten Filme wiesen eine gesamte lineare Dichte von 40000 Denier auf und wurden einer Kräuselung in
einer Stauchkammer zugeführt.
Das auf diese Weise hergestellte texturierte Fasermaterial wurde einer Sekundärentkräuselung in an sich bekannter Weise
unterzogen, wodurch eine flaumige, flockige Masse entstand. Die Kräuselfrequenz betrug dabei 16 Kräuselungen pro Zoll(1 Zoll = 25,4mm).
Aus diesem Material wurden Fiiterstäbe mit einer an sich bekannten Stabfilterherstellungsvorrichtung mit folgenden Merkmalen
hergestellt:
Stabfilterlänge 15 mm Nettogewicht des fibrillierten Fasermaterials
pro Stab (mg) 72 Druckabfall über den Filterstab bei einer Fließrate
von1050ml/min(mmWS) 42
Ausbeute (%) 58
Beispiel 2
Eine Mischung aus 92'/< olypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex von 1,8 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 230°C; 2,16kp), 7% Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmolzindex von 1,0 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 190°C; 2,26kp) und 1 % Pclypropylengrundmischung. der 25Maseeantelle in % Titandloxid (Rutil, mikrokristalline Struktur) enthielt, wurde nach einer an Jlch bekannten Filmblastechnik extrudiert, um einen Film mit einer Dicke von 35Mm zu erzielen. Dieser Film wurde in Längsrichtung in 6 Abschnitte von gleicher Breite geschnitten, gestapelt und in Längsrichtung mit einem Streckverhältnis von 8:1 orientiert, um Filme von 12,4Mm Stärke zu erzielen. Die orientierten Filme wuruun unter den nachstehend angeführten Bedingungen um einen Abschnitt des Umfangs einer mit Stiften besetzten Fibriltierwalze geführt:
Fibrillierwalzendurchmesser (mm) 190
Die Stifte sind räurr '<ch auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Reihen, die quer über die Walze angeordnet sind, und zwar in Linien, die zu parallel zur Walzenachse verlaufenden Linien geneigt sind, wobei unmittelbar benachbarte Reihenpaare gegeneinander geneigt sind:
Anzahl der Stiftreihen 180
Stiftdichte je Reihe (Stifte pro Zoll ppi) 25
Neigungswinkel der Stifte (Winkel der Stifte zur
Tangente der Walze in entgegengesetzter Richtung
zurWalzendrehung) 60°
Höhe der Stifte 1mm
Stiftdurchmesser 0,4953 mm
Kontaktwinkel des Filmes mit der Walze 37°
Filmzufuhrgeschwindigkeit 144 m/min
Oberflächengeschwindigkeit der Fibrillierwalzen 316m/min
(Fibrillierverhältnis 2,2:1)
Die auf diese Weise hergestellten Filme hatten eine gesamte lineare Dichte von 38000 Denier und wurden einer Kräuselung in
einer Stauchkammer zugeführt
Das auf diese Weise hergestellte texturierte Fasermaterial wurde einer Beseitigung der sekundären Kräuselung auf an sich
bekannte Weise unterzogen, wodurch eine flaumige, flockige Masse entstand, d9ren Kräuselungseigenschaften eine Amplitudevon396pmundeineFre^ienzvon41 Kräuselungen/Zoll (1 Zoll = 25,4 mm) aufwies.
Aus diesem Material wurden durch Einführung in Filterhülsen mit einer an sich bekannten Stabfilterherstellungsvorrichtung Filterstäbe mit folgenden Merkmalen hergestellt: Minimalpunkt Maximalpunkt
Stabfilterlänge 66mm 287 236
Stabfilterumfang 24,55mm
Nettogewicht des f ibrillierten 186 247
Filterfasermaterials pro Stab (mg) 65 76
Druckabfall über den Filterstab bei einer
Fließrate von 1050ml/min (mm WS)
Ausbeute (%)
Beispiel 3
Eine Mischung, bestehend aus 92,6% Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex von 1,8 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 23O0C; 2,16kp), 7% Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 19O0C; 2,16kp) und 0,4% flüssigem Trägerfarbstoff, in dem 0,25% Titandioxid (Rutil) eingefügt war, wurde nach einer an sich bekannten Filmblastechnik extrudiert, um einen Film von 35pm zu erhalten. Dieser Film wurde in Abschnitte gleicher Breite geschnitten, gestapelt und In Längsrichtung mit einem Streckverhältnis von 8:1 orientiert. Dabei wurden Filme von 12,4pm Dicke hergestellt. Die orientierten Filme wurden unter den nachstehend angeführten Bedingungen um einen Abschnitt des Umfangs einer mit Stiften besetzten Fibrillierwalze geführt:
Fibrillierwalzendurchmesser (mm) 190 Die Stifte sind räumlich auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Reihen, die quer über die Walzen verlaufen, und zwar
in Linien, die zu parallel zur Walzenachse verlaufenden Linien geneigt sind, wobei unmittelbar benachbarte Reihenpaaregegeneinander geneigt sind:
Anzahl der Stiftreihen 180 Stiftdichte je Reihe (Stifte pro Zoll- ppi -) 25 Neigungswinkel der Stifte (Winkel der Stifte zur Tangente der Walzen in entgegengesetzter Richtung
zurWalzendrehung) 60°
Höhe der Stifte (mm) 1 Stiftdurchmesser (mm) 0,4953 Kontaktwinkel des Films mit der Walze 37° Filmzufuhrgeschwindigkeit (m/min) 144 Oberflächengeschwindigkeit der Fibrillieiwalzen
(m/min) 259
(Fibrillierverhältnis 1,8:1)
Die auf diese Weise fibriilierten Filme wiesen eine gesamte lineare Dichte von 32000 Denier auf und wurden einer Kräuselung in
einer Stauchkammer unterzogen.
Das auf diese Weise hergestellte texturierte Fasermaterial wurde in an sich bekannter Weise einer Entkräuselung unterzogen,
wodurch eine flaumige, flockige Masse entstand, deren Kräuselungseigenschaften eine Amplitude von 396pm und eine
Frequenz von 45,2 Kräuselungen/Zoll aufwies. Aus diesem Material wurden durch Einführung in Filterhülsen mittels einer an sich bekannten Stabfilterherstellungsvorrichtung Filterstäbe mit folgenden Merkmalen hergestellt: Minimalpunkt Maximalpunkt
Stabfiiterlänge66mm 263 289
Stabfilterumfang 24,55 mm
Nettogewicht des fibriilierten 161 198
Filterfasermaterials pro Stab (mg) 61 69
Druckabfall über den Filterstab bei einer
Fließrate von 1050 ml/min (mm WS)
Ausbeute (%)
Beispiel 4
Eine Mischung, bestehend aus 92% Polypropylenhomopolymeren mit einem Schmelzindex von 2,3 (gemessen nach ISO-St? ndard 1133 bei 23O0C; 2,16kp), 7% Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0 (gemessen nach ISO-S'.andard 1133 bei 19O0C; 2,16kp) und 1 % Polyethylengrundmischung, die 25 Masseanteile in % Titandioxid (Rutil, mikrokristalline Struktur) enthielt, wurde nach dem an sich bekannten Filmblasverfahren extrudiert, wobei ein Film von 3b pm Dicke hergestellt wui de. Dieser Film wurde in 6 Abschnitte gleicher Breite geschnitten, gestapelt und in Längsrichtung mit einem Streckverhältnis von 8:1 orientiert. Dabei wurden Filme von 12,4pm Dicke erzielt. Die orientierten Filme wurden unter den folgenden Bedingungen um einen Abschnitt des Umfangs der stiftbesetzten Fibrillierwalze geführt:
Fibrillierwalzendurchmesser(mm) 190
Die Stifte sind räumlich auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Reihen, die quer über die Walze verlaufen, und zwar in Linien, die zu parallel zur Walzenachse verlaufenden Linien geneigt ;nd, wobei unmittelbar benachbarte Reihenpaare gegeneinander geneigt sind:
Anzahl der Stiftreihen 180
Stiftdichte je Reihe (Stifte pro Zoll- ppi -) 25 Neigungswinkel der Stifte (Winkel der Stifte zur Tangente der Walzen in entgegengesetzter Richtung
zurWalzendrehung) 60°
Stifthöhe (mm) 1 Stiftdurchmesser (mm) 0,4953 Kontaktwinkel des Films mit der Walze 37°
Filmzufuhrgeschwindigkeit (m/min) 144 Oberf iächengeschwindigkeit der Fibrillierwalzen
(m/min) 288 (Fibrillierverhältnis von 2,0:1)
Die auf diese Weise fibriilierten Filme wiesen eine gesamte lineare Dichte von 40000 Denier auf und wurden einer Kräuselung in
einer Stauchkammer unterzogen.
Das auf diese Art hergestellte texturierte Fasermaterial wurde in an sich bekam jr Welse einer Entkräuselung unterzogen,
wodurch eine flaumige, flockenartige Masse entstand, deren Kräuselungseigenschaften bei 452 pm Amplitude und54,9 Kräuselungen/Zoll Frequenz lagen.
Bei der Verarbeitung dieses Materials zu Filterstäben mittels einer an sich bekannten Stabf ilte.herstellungsvorrichtung wurden Filterstäbe mit folgenden Merkmalen hergestellt: Minimalpunkt Maximalpunkt
Stabfilterlänge 66mm 342 378
Stabfilterumfang 24,55 mm
Nettogewicht des fibriilierten 275 349
Filterfasermaterials pro Stab (mg) 80 92
Druckabfall über den Filterstab bei einer
Fließrate von 1050 ml/min (mm WS)
Ausbeute (%)
Beispiel 5
Eine Mischung, bestehend aus 91 % Polypropylenhomopolymeren mit einem Schmelzindex von 1,8 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 230°C; 2,16kp), 7% Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 1900C; 2,16kp) und 2,0% flüssigem Trägerfarbstoff, in dem 1 % Ruß suspendiert war, wurde nach dem an sich bekannten Filmblasverfahren extrudiert, wobei ein Film von 35pm Dicke hergestellt wurde. Dieser Film wurde in 6 Abschnitte
gleicher Breite geschnitten, gestapelt und in Längsrichtung mil einem Streckverhältnis von 8:1 orientiert. Dabei wurden Filme von 12,4pm Dicke erreicht. Die orientierten Filme wurden unter den folgenden Bedingungen um einen Abschnitt des Umfangs ι' jr fttlftboHOUten FibrllllerwaUe geführt:
Fibnllierwalzendurchmeouär 190
Die Stifte sind räumlich auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Reihen, die quer über die Walze verlaufen, und zwar in Linien, die zu parallel zur Walzenachse verlaufenden Linien geneigt sind, wobei unmittelbar benachbarte Reihenpaare gegeneinander geneigt sind:
Anzahl der Stiftreihen 180
Stiftdichto je Reihe (Stifte pro Zoll - ppi -) 25
Neigungswinkel der Stifte (Winkel der
Stifte zur Tangente der Walze in entgegen
gesetzter Richtung zur Walzendrehung) 60"
Höhe der Stifte (mm) 1
Stiftdurchmesser (mm) 0,4953
Kontaktwinkel des Filmes mit der Walze 37°
Filmzufuhrgeschwindigkeit (m/min) 144
Oberflächengeschwindigkeit der Fibril-
lierwalzen (m/min) 259
(Fibrillierverhältnlsvon 1,8:1)
Die auf diese Weise fibrillieren Filme wiesen eine gesamte lineare Dichte von 32000 Denier auf und wurden einer Kräuselung in einer Stauchkammer unterzogen.
Das auf diese Art hergestellte texturierte Fiisermaterial wurde in an sich bekannter Weise einer Entkräuselung unterzogen, wodurch eine flaumige, flockenartige Masne entstand, deren Kräuselungseigenschaften bei 308pm Amplitude und 38,4 Kräuselungen/Zoll Frequenz lagen.
Bei der Verarbeitung dieses Materials zu Filterstäben mittels einer an sich bekannten Stabfilterherstellungsvorrichtung wurden Filterstäbe mit folgenden Merkmalen hergestellt:
Minimalpunkt Maximalpunkt
Stabfilterlänge 66 mm 282 304
Stabfilterumfang 24,5* mm
Nettogewicht des fibrillierten
Filterfa~ermaterials pro Stab (mg) 188 251
Druckabfall über den Filterstab 67 83
bei einer Fließrate von
1050 ml/min (mm WS)
Ausbeute (%)
Beispiele
Eine Mischung, bestehend aus 90,75% Polypropylenhomopolymerem mit einem Schmelzindex von 1,8 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 23O0C; 2,16kp), 7% Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 190°C; 2,16kp) und 1% Polypropylengrundmischung, die 25 Masseanteile in % Titandioxid (Rutil, mikrokristalline Struktur) enthielt, und 1,25% Polypropylengrundmischung, die 80 Masseanteile in % Calciumcarbonat enthielt, wurde nach dem an sich bekannten Filmblasverfahren extrudiert, wobei man einen Film von 35Mm Dicke erhielt. Dieser Film wurde in 6 Abschnitte gleicher Breite geschnitten, gestapelt und in Längsrichtung mit einem Streckverhältnis von 8:1 orientiert. Dabei wurden Filme von 12,4μιη Dicke erzielt. Die orientierten Filme wurden unter den folgenden Bedingungen um einen Abschnitt des Umfangs der stiftbesetzten Fibritlierwalze geführt:
Fibrillierwalzendurchmesser (mm) 190
Die Stifte sind räumlich auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Reihen, die quer über die Walze verlaufen, und zwar in Linien, die zu parallel zur Walzenachse verlaufenden Linien geneigt sind, wobei unmittelbar benachbarte Reihenpaare gegeneinander geneigt sind:
Anzahl der Stiftreihe 180
Stiftdichte je Reihe (Stifte pro Zoll-ppi-) 25
Neigungswinkel der Stifte (Winkel der
Stifte zur Tangente der Walze in entgegen
gesetzter Richtung zur Walzendrehung) 60°
Höhe der Stifte (mm) 1
Stiftdurchmesser (mm) 0,4953
Kontaktwinkel des Filmes mit der Walze 37°
Filmzufuhrgeschwindigkeit (m/min) 144
Oberflächengeschwindigkeit der Fibril-
lierwalzen (m/min) 290
(FibrillierverhSltnis von 2,0:1)
Die auf diese Welsofibrilllerten Filme wiesen eine gesamte lineare Dichte von 36600 Denier auf und wurden elnor Kräuselung in
einer Stauchkammer unterzogen.
Das auf diese Art hergestellte texturierte Fasermaterial wurde in an sich bekannter Wolse einer Entkräuselung unterzogen,
wodurch eine flaumige, flockenartigo Masse entstand, deren Kräuselungselgenschaften bei 316μηι Amplitude und41,0 Kräuselungen/Zoll Frequenz lagen.
Bei der Verarbeitung dieses Materials zu Filterstäben mittels einer an sich bekannton Stabfilterhorstellungsvorrichtung wurden Filterstäbe mit folgenden Merkmalen hergestellt: Minimalpunkt Maximalpunkt
Stabfilterlänge 66 mm 304 355
Stabfilterumfang 24,55 mm
Nettogewicht des fibrillieren
Filterfasermaterials pro Stab (mg) 199 292
Druckabfall über den Filterstab 65 82
bei einer Fließrate von
1050ml/mln(mmWS)
Ausbeute (%)
Beispiel 7
Eine Mischung, bestehend aus 88% Polypropylenhomopolymerem mit einem Schmelzindex von 1,8 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 23O0C; 2,16kp), 7% Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0 ("»messen nach ISO-Standard 1133 bei 190oC;2,16kp) und 5%flüsslgem Trägermaterial mit 60%CaCO3 und 6%"P'-ndioxid wurde nach dem an sich bekannten Filmblasverfahren extrudlert, wobei ein Film von 35μηι Dicke hergestellt wurde. Dieser Film wurde in β Abschnitte gleicher Breite geschnitten, gestapelt und in Längsrichtung mit einem Streckverhältnis von 8:1 orientiert. Dabei wurden Filme von 12,4Mm Dicke erreicht. Die orientierten Filme wurden unter den folgenden Bedingungen um einen Abschnitt des Umfangs der stiftbesetzten Fibrillierwalze geführt:
Fibrillierwalzendurchmesser(mm) 190
Die Stifte sind räumlich auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Reihen, die quer über die Walze verlaufen, und zwar in Linien, die zu parallel zur Walzenachse verlaufenden Linien geneigt sind, wobei unmittelbar benachbarte Reihenpaare gegeneinander geneigt sind:
Anzahl der Stiftreihe 180
Stiftdichte je Reihe (Stifte pro Zoll - ppi -) 25
Neigungswinkel der Stifte (Winkel der
Stifts zur Tangente der Walze in entgegen
gesetzter Richtung zur Walzendrehung) 60°
Stifthöhe (mm) 1
Stiftdurchmesser (mm) 0,4953
Kontaktwinkel des Filmes mit der Walze 37°
Filmzufuhrgeschwindigkeit (m/mln) 144
Oberflächengeschwindigkeit der Fibril-
lierwalzen (m/min) 259
(Fibrillierverhältnisvon 1,8:1)
Die auf diese Weise fibrillieren Filme wiesen eine gesamte lineare Dichte von 32000 Denier auf und wurden einer Kräuselung in
einer Stauchkammer unterzogen.
Das auf diese Art hergestellte texturiorte Fasermaterial wurde in an sich bekannter Weise einer Entkräuselung unterzogen,
wodurch eine flaumige, flockenartigo Masse entstand, deren Kräuselungseigenschaften bei 200Mm Amplitude und66,6 Kräuselungen/Zoll Frequenz lagen.
Bei der Verarbeitung dieses Materials zu Filterstäben mittels einer an sich bekannten Stabfilterherstellungsvorrichtung wurden Filterstäbe mit folgenden Merkmalen hergestellt: Minimalpunkt Maximalpunkt
Stabfilterlänge 66 mm 277 288
Stabfilterumfang 24,55 mm
Nettogewicht des fibtilllerten
Filtfjrfasermaterials pro Stab (mg) 171 188
Druckabfall über den Filterstab 62 65
bei einer Fließrate von
1050 ml/min (mm WS)
Ausbeute (%)
Beispiel 8
Eino Mischung, bestehend aus 92% Polypropylenhomopolymt.om mit einem Schmelzindex von 1,8 (gemeeson nach ISO· Standard 1133 bei 2300C; 2,16kp), 6,6% Polyethylen niederer Dichte mit olnem Schmolzlndox von 1,0 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 19O'C;2,iekp) und 2,5%Polyethylengrundmlschung, In dor40%Rußplgmontdlsporglert waren, wurdo nach dom an sich bokannten Fllmblasverfahron oxtrudlert, wobol oln Film von 35pm Dlcko hergostollt wurdo. Diosor Film wurde in 6 Abschnitto gleicher Breite geschnitten, gostapolt und In Längsrichtung mit einem Streckverhältnis von 8:1 oriontiort. Daboi entständen Filme von 12,4 μνη Dicke. Dio orientiorton Filme wurdon untor don (olgonden Bodingungon um pinen Abschnitt dos Umfangs einer stiftbesetzten Flbrllliorwalzo geführt:
Fibrillierwalzendurchmesser (mm) 190
Die Stifte sind räumlich auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Reihen, die quer über die Walze verlaufen, und zwar in Linien, die zu parallel zur Walzenachse vorlaufendon Linien geneigt sind, wobei unmittelbar benachoarto Reihonpaaro gegeneinander genoigt sind:
Anzahl der Stiftreihen 180
Stiftdichte |e Reihe (Stifte pro Zoll - ppi -) 26
Neigungswinkel der Stifte (Winkel dor
Stifte zur Tangente der Walze in entgegen
gesetzter Richtung zur Walzondrehung) 60°
Stifthöhe (mm) 1
Stiftdurchmesser (mm) 0,4953
Kontaktwinkel des Filmes mit der Walze 37°
Oberfiachengeschwindigkoit der Fibril-
lierwalzen(m/mln) 259
Filmzufuhrgeschwindigkeit (m/min) 144
(Fibrillierverhaltnisvoni <):1)
Die auf diese Weise fibrillieren Filme wiesen eine gesamte lineare Dichte von 32000 Denier auf und wurden einer Kräuselung in
einer Stauchkammer unterzogen.
Das auf diese Art hergestellte toxturierte Fasermaterial wurde in an sich bekannter Weise einer Entkräusolung untorzogen,
wodurch eine flaumige, flockenartigo Masse entstand, deren Kräusolungseigerischafton bei 209pm Amplitudo und56,4 Kräuselungen/Zoll Frequenz lagen.
Bei der Verarbeitung dieses Materials zu Filterstäben mittels einer an sich bekannten Stabfilterherstellungsvorrichtung wurdon Filterstäbe mit folgenden Merkmalen hergestellt: Minimalpunkt Maximalpunkt
S .abfilterlänge 66 mm 275 314
Stabfllterumfang 24,55 mm
Nettogewicht des fibrillieren
Filterfasermaterials pro Stab (mg) 173 221
Druckabfall über den Filterstab 63 70
hei einer Flioßratevon
1050 ml/min (mm WS)
Ausbeute (%)
Beispiel 9
Eine Mischung, bestehend aus 91,75% Polypropylenhomopolymerem mit einem Schmelzindex von 1,8 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 230°C; 2,16kp), 7% Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0 (gemessen nach ISO-Standard 1133 bei 1900C; 2,16kp) und 1,25% Polypropylengrundmischung, die 80 Masseanteile in % Talkum (Siliciumdioxid) dispergiert enthielt, wurde nach dem bekannton Filmblasverfahron extrudiort, wobei ein Film von 35pm Dicke erzielt wurde. Dieser Film wurde in 6 Abschnitte gleicher Breite geschnitten, gestapelt und in Längsrichtung mit einem Streckverhältnis von 8:1 orientiert. Dabei wurden Fil.ne von 12,4 pm Dicke erreicht. Die orientierten Filmp wurden unter den folgenden Bedingungen um einen Abschnitt des Umfangs der stiftbesetzton Fibrilliorwalzen geführt:
Fibrillierwalzendurchmesser (mm) 190
Die Stifte sind räumlich auf Lücke versetzt angeordnet in Paaren paralleler Linien, die quer über die Walze verlaufen, und zwar in Linien, die zu parallel zur Walzenachse verlaufenden Linien geneigt sind, wobei unmittelbar benachbarte Reihenpaare gegeneinander geneigt sind:
Anzahl der Stiftreihen 1b0
Stiftdichte der Reihen (Stifte pro Zoll - ppi -) 25
Neigungswinkel der Stifte (Winkel der
Stifte zur Tangente der Walze in entgegen
gesetzter Richtung zur Walzendrehung) 60"
Stifthöhe (mm) 1
Stiftdurchmesser (mm) 0,4953
Kontaktwinkel des Filmes mit der Walze 37°
Filmzufuhrgeschwindigkeit (m/min) 144
Oberflächengeschwindigkeit der Fibril-
lierwalze (m/min) 290
(Fibrillierverhältnis von 2,0:1)
Die auf dleso Welse (!brillierten Filme wiesen eine gesamte lineare Dlchto auf und wurden einer Kräuselung In einer Stauchkammer unteuogon. Dta auf diese Art hergestellte texturlerto Matorlal wurde In en sich bekannter Welse einer Entkräuselung unterzogen, wodurch
eine flaumige, flockenartige Masse entstand, deren Kräusolungselgenschaften bol 332pm Amplitudo und 28,0 Kräuselungen/
Zoll Frequenz lagen. Bei der Verarbeitung dieses Materials zu Flltorstäben mittels einer an sich bekannten Stabfiltorherstellungcvorrlchtung wurdon Filterstäbe mit folgendon Merkmalen hergestellt: Minimalpunkt Maximalpunkt
Stabfilterlttnge 66 mm 288 340
Stabfilterumfang 24,65 mm
Nettogewicht des (ibrillierten
FiltorfaserinaterialsproStab(mg) 172 236
Druckabfall über den Filtersieb 63 70
bei einer Fließrate von
10'jO ml/min (mm WS)
Ausbeuto(%)
Daraus ist ersichtlich, daß ein Polyolefinfilm mit wünschenswerten Flbrillioroigenschafton dazu vorwendot worden kann, fibrilliertes Filterfasermaterial herzustellen, aus dem Filter mit Verbessertor Ausb )uto hergestellt wordon. Für den Fachmann auf diesem Gebiot ist klar, daß die vorliegende Erfindung auch In anderen als in don beschriebenen Ausführungsformen ausgeführt worden kann, die nur ?<:r Erläuterung dargestellt worden sind und koine Beschränkung darstellen. Dio vorliegende Erfindung umfaßt don in den nachstohonden Patentansprüchen dargelegten Umfang.

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung von Polyolefinfilterwerg, insbesondere zum Einsatz in Zigarettenfiltern, wobei ein Polyolefinfilm mit Molekularstruktur hergestellt wird, die Molekularstruktur durch Erhitzen des Polyolefinfilmes dicht unter seinem Schmelzpunkt und Streckung desselben ausgerichtet wird, ein Fibrillieren dieses orientierten Polyolefinfilmes zur Bildung eines untereinander verbundenen Faserflores erfolgt und anschließend der fibrilliorte Flor gekräuselt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinfilm, der zwischen etwa 70% und etwa 99% von wenigstens einem Polypropylenhomopolymer zwischen etwa 1 % und etwa 30% von wenigstens einem Polyethylenhomopolymer niederer Dichte enthält, gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinfilm, der zwischen etwa 90% und etwa 99% von wenigstens einem Polypropylenhomopolymer und zwischen etwa 1 % und etwa 10% von wenigstens einem Polyethylenhomopolymer niederer Dichte en.hält, gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinfilm, der wenigstens ein Polypropylenhomopolymer, das einen Schmelzindex zwischen etwa 1,2 und etwa 3,0 aufweist (ISO 1133; 23O0C; 2,16Kd) und eine Dichte von etwa 0,905 g/cm3, und wenigstens ein Polyethylenhomopolymer niederer Dichte mit einem Schmelzindex zwischen etwa 0,9 und etwa 3,0 (ISO 1133; 19O0C, 2,1Pkp) und einer Dichte von etwa 0,921 g/cm3 enthält, gebildet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinfilm, der wenigstens ein Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex zwischen etwa 1,8 und etwa 2,5 enthält, gebildet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinfilm, der wenigstens ein Polyethylenhomopolymer niederer Dichte mit einem Schmelzindex zwischen etwa 1,0 und etwa 2,0 enthält, gebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinfilm, der zwischen etwa 0,15 und etwa 5% eines Füllstoffes enthält, gebildet wird.
7. Vorfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolr'infilm, der zwischen etwa 0,15 und etwa 6% eines Füllstoffes enthält, wobei dieser ein Farbstoff ist, gebildet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinfilm, der zwischen etwa 0,15% und etwa 5% eines Materials enthält, das aus einer aus Titandioxid, Ruß, Ton, Calciumcarbonat, Siliziumdioxid und deren Gemischen bestehenden Gruppe ausgewählt ist, gebildet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Material zu wenigstens einem der Polymere hinzugegeben wird, bevor der Film gebildet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Material inForm eines Grundmaterials hinzugegeben wird.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Material als Teil eines flüssigen Trägersystems hinzugegebon wird.
12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Material direkt mit einem der Homopolymere vermischt wird.
13. Polyolefinfilterwerg, dadurch gekennzeichnet, daß es zwischen etwa 70% und etwa 99% mindestens eines Polypropylenhomopolymeres und zwischen etwa 1 % und etwa 30% mindestens eines Polyethylenhomopolymeres niederer Dichte enthält.
14. Polyolefinfilterwerg nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es zwischen etwa 90% und etwa 99% mindestens eines Polypropylenhomopolymeres und zwischen etwa 1 % und etwa 10% mindestens eines Polyethylenhomopolymeres niederer Dichte enthält.
15. Polyolefinfilterwerg nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens ein Polypropylenhomopolymer mit ein~ Cchmelzindex zwischen etwa 1,2 und etwa 3,0 (ISO 1133; 23O0C; 2,16kp) und einer Dichte von etwa 0,905g/cm3 und mindestens ein Polyethylenhomopolymer niederer Dichte mit einem Schmelzindex zwischen etwa 0,9 und etwa 3,0 (ISO 1133; 19O0C; 2,16kp) und einer Dichte von etwa 0,921 g/cm3 enthält.
16. Polyolefinfilterwerg nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Polypropylenhomopolymer einen Schmelzindex von zwischen etwa 1,8 bis etwa 2,5 aufweist.
17. Polyolefinfilterwerg nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Polyethylenhomopolymer niederer Dichte einen Schmelzindex zwischen etwa 1,0 und etwa 2,0 aufweist.
18. Polyolefinfilterwerg nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es zwischen etwa 0,15% und etwa 5% eines Füllstoffes enthält.
19. Polyolefinfilterwerg nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff ein Farbstoff ist.
20. Polyolefinfilterwero ^ach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff aus einer Gruppe ausgewählt ist, die aus Titandioxid, Ruß, Ton, Calciumcarbonat, Siliziumdioxid und deren Gemischen besteht.
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