DD283485A7

DD283485A7 - PROCESS FOR REPAIR WELDING OF PANELS, TUBES AND SIMILAR COMPONENTS

Info

Publication number: DD283485A7
Application number: DD31851888A
Authority: DD
Inventors: Manfred Koch; Hans Froehlich; Herbert Gerhardt; Eberhard Fritsche; Lothar Jurdeczka; Rolf Dube
Original assignee: Veb Braunkohlenwerk Borna,Dd
Priority date: 1988-08-01
Filing date: 1988-08-01
Publication date: 1990-10-17

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reparaturschweiszung von Behaeltern, Rohren und aehnlichen Bauteilen unter Anwendung der Methode der Flickenschweiszung, bei der ein gewoelbtes, laengliches Flickenblech mit gerundeten Ecken in eine ausgeschnittene Schadstelle nach Bildung einer Nahtfuge eingepaszt, geheftet und eingeschweiszt wird. Kennzeichnend ist, dasz an Stelle der Schadstelle ein Flickenblech eingesetzt wird, welches vorgebogen, an der Schadstelle angeheftet und mit dieser gemeinsam mittels thermischen Schneiden, wobei der Schneidbrenner auf eine konstante, raumparallele Achslage eingestellt ist, herausgetrennt, in die Schadstelle eingepaszt, angeheftet und verschweiszt wird. Dabei wird in den Wandungsteil der Schadflaeche eine U-foermige Nahtfuge beidseitig des Luftspaltes von innen beginnend U-foermig schmal ausgefugt und geschweiszt. Fig. 1{Reparaturschweiszung; Flickenschweiszung; ausgeschnittene Schadstelle; Flickenblech; thermisches Schneiden; Konstante; raumparallele Achslage; beidseitig; U-foermige Nahtfuge; ausgefugt; geschweiszt}The invention relates to a method for Reparaturschweiszung of containers, pipes and similar components using the method of Flickenschweiszung, in which a gewoelbtes, lengthy patching sheet with rounded corners in a cut-out damaged spot after formation of a joint seam eingepaszt, stapled and eingweiszt. It is characteristic that instead of the damaged area a patching sheet is used, which is pre-bent, attached to the damaged area and separated together by means of thermal cutting, the cutting torch is set to a constant, spatially parallel axis position, eingepaszt in the damaged area, pinned and verschweiszt becomes. In this case, a U-shaped suture gap on both sides of the air gap starting from the inside U-shaped narrow and grouted in the wall part of the Schadflaeche. Fig. 1 {repair mark; Flick welding-cutting; cut spot; Flick sheet; thermal cutting; Constant; spatially parallel axis position; left and right; U-shaped seam joint; grouted; geschweiszt}

Description

Hierzu 2 Seiten ZeichnungenFor this 2 pages drawings

Anwendungsgebiet der ErfindungField of application of the invention

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reparaturschweißung von Behältern und ähnlichen Bauteilen, wie Rohren oder Schiffssektionen, insbesondere für Druck- und Speicherbehälter im Kraftwerksbereich oder in Chemieanlagen, durch Einschweißen länglicher Flicken.The invention relates to a method for repair welding of containers and similar components, such as pipes or ship sections, in particular for pressure and storage tanks in the power plant area or in chemical plants, by welding elongated patches.

Charakteristik des bekannten Standes der TechnikCharacteristic of the known state of the art

Es ist bekannt, daß zur Behebung größerer Korrosions- oder Rißschäden an behälterförmigen Bauteilen Reparaturschweißungen angewandt werden. Dabei wird einerseits versucht, ausgearbeitete Rißbereiche durch eine _v. Reparaturschweißnaht zu verschließen oder die durch Korrosion geschwächte Wandung durch eine Auftragsschweißung wieder zu verstärken oder es wird andererseits versucht, durch Einschweißen eines Flickens in den geschädigten Bereich oder durch Aufschweißen eines Flickens über oder unter den geschädigten Bereich den Behälter wieder betriebsfähig zu machen. Bei Bauteilschäden, die sich über eine größere Fläche der Behälterwandung erstrecken, hat das Auftragschweißen einer Metallschicht mit dem Ziel, die ursprüngliche Wanddicke wiederherzustellen, den Nachteil, daß m it dem Auftragschweißprozeß enorme Wärmemengen in die verbleibende Restwandung und zum Teil in die gesamte Behälterkonstruktion eingetragen werden, die zu nur schwierig beherrschbaren Wärme- und Eigenspannungen in den Wandungsteilen führen und wiederum Risse und bevorzugten Korrosionsangriff zur Folge haben können. Außerdem verbleibt eine Ungewißheit über nicht erkannte und verbleibende Korrosionsstellen. Zum anderen hat die Auftragschweißung den Nachteil, daß die aufzutragende Schicht insgesamt aufgeschmolzen werden muß, wozu ein enorm hoher Energie- und Arbeitszeitaufwand erforderlich ist. Vielfach muß die aufgetragene Schweißgutschicht noch auf ihrer gesamten Oberfläche durch Schleifen geglättet werden, was wiederum einen hohen Arbeitsaufwand erfordert. Insbesondere an solchen Wandungsteilen, in die Rohranschlüsse einmünden, ist die Auftragschweißung wegen der Spannungskonzentration und der komplizierten Geometrie der Schweißstelle nur mit sehr hohem Aufwand realisierbar.It is known that to repair larger corrosion or crack damage to container-shaped components repair welds are applied. On the one hand attempted, elaborate crack areas by a _v . Repair weld closes or reinforce the weakened by corrosion wall by a hardfacing again or it is on the other hand trying to make the container re-operable by welding a patch in the damaged area or by welding a patch above or below the damaged area. For component damage that extends over a larger surface of the container wall, the build-up welding of a metal layer with the aim to restore the original wall thickness, the disadvantage that en masse with the deposition welding process enormous amounts of heat in the remaining wall and partly in the entire container structure are registered , which lead to difficult to control heat and internal stresses in the wall parts and in turn can cause cracks and preferential corrosion attack. In addition, there remains an uncertainty about unrecognized and remaining corrosion spots. On the other hand, the surfacing has the disadvantage that the layer to be applied must be melted total, including an enormous amount of energy and labor is required. In many cases, the applied Schweißgutschicht must still be smoothed on its entire surface by grinding, which in turn requires a lot of work. Especially at such wall parts, open into the pipe connections, the surfacing is feasible because of the stress concentration and the complicated geometry of the weld only with great effort.

Eine sicherere, aber wesentlich aufwendigere Reparaturmethode ist das Einschweißen von Flicken in die Behälterwandung. Um den hierbei auftretenden Schrumpfspannungen entgegenzuwirken, ist eine besondere Formung, d.h. Vorbiegung und Abrundung des Flickens sowie eine besondere Schweißnahtfolge, z. B. im Standard TGL 190-104/06, vorgeschlagen. Das Einsetzen eines runden Flickens kann bei Behälterdurchmessem über 300mm erfolgen, wobei der zugeschnittene runde Flicken in Abhängigkeit der Blechdicke und des Behälterdurchmessers vor dem Einheften in die passend ausgeschnittene Schadfläche der Behälterwandung eine Durchbiegung (Durchpolterung) erhält. Beim Einsetzen eines länglichen Flickens, der die gleiche Dicke wie die Behälterwandung hat, wird in der Weise vorgegangen, daß zuerst der schadhafte Wandungsbereich herausgetrennt wird und die entstandenen Schnittkanten der Behälterwandung zu einer V-Nahtvorbereitung beschliffen werden.A safer, but much more expensive repair method is the welding of patches in the container wall. To counteract the shrinkage stresses that occur in this case, a special shaping, i. Pre-bending and rounding of the patch and a special weld sequence, z. As proposed in the standard TGL 190-104 / 06. The insertion of a round patch can be done in Behälterdurchmessem about 300mm, the cut round patch depending on the sheet thickness and the container diameter before stapling in the suitably cut noxious surface of the container wall receives a deflection (Durchpolterung). When inserting an elongated patch which has the same thickness as the container wall, the procedure is such that first the defective wall area is cut out and the resulting cut edges of the container wall are ground to a V-seam preparation.

Die Ausschnittecken sind dabei gerundet. Danach wird entsprechend der Ausschnittkontur der Flicken zugeschnitten, auf den Behälterdurchmesser gebogen und mit einer V-Nahtvorbereitung versehen. Um die Schrumpfspannungen infolge der Schweißung in Grenzen zu halten, muß der Flicken mit bestimmtem Luftspalt und spezieller Positionierung in den Ausschnitt eingesetzt werden. Die Angaben im o. g. Standard oder anderen Veröffentlichungen können entweder nur groborientierenden Charakter haben oder nur auf ganz spezielle Anwendungsfälle zutreffen. Deshalb kommt es bei der Flickenschweißung an Behältern sehr häufig zu großen Schrumpfspannüngen, Rissen oder verstärktem Korrosionsangriff nach dem Schweißen. Die Zusammenpaßarbeit ist je nach Größe, Form und Lage der Schadbereiche sehr kompliziert und mit hohem Aufwand an körperlicher Arbeit verbunden. Erfahrungsgemäß ist davon auszugehen, daß bis zum richtigen Sitz ein Flicken fünf- bis sechsmal angepaßt werden muß. Besonders aufwendig sind danach auch die Positionierungsarbeiten, bei denen der Luftspalt und die Winkelschrumpfungsvorgabe eingerichtet werden. Die Flickenschweißung insbesondere mit rechteckigen Flicken ist auch für den versierten erfahrenen Fachmann mit vielen Risiken verbunden, so daß nach derzeitigem Stand keine ausreichende Erfolgsgarantie besteht.The cut corners are rounded. Thereafter, the cutout contour of the patches is cut to size, bent to the container diameter and provided with a V-seam preparation. In order to limit the shrinkage stresses due to welding, the patch with a certain air gap and special positioning in the cutout must be used. The information in o. G. Standard or other publications may either be only of a grossorial nature or apply only to very specific applications. For this reason, puff welding on containers very often leads to large shrinkage stresses, cracks or increased corrosive attack after welding. The mating work is very complicated depending on the size, shape and location of the damaged areas and associated with high expenditure of physical labor. Experience has shown that it must be adjusted to the right seat, a patch five to six times. After that, the positioning work, in which the air gap and the angle shrinkage specification are set up, is also particularly complicated. The patch welding, especially with rectangular patches is associated with many risks even for the experienced expert with many risks, so that there is currently no sufficient guarantee of success.

Object of the invention

Es ist Ziel der Erfindung, die Reparatur von Behälterwandungen sicherer, leichter und schneller ausführbar zu gestalten.It is an object of the invention to make the repair of container walls safer, easier and faster executable.

Wesen der ErfindungEssence of the invention

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem unter Benutzung der Methode des Einschweißens länglicher Flicken die Vorbereitungsarbeiten in ihrem Aufwand wesentlich verringert und vereinfacht, insbesondere die Einpaßarbeiten vermieden, die Winkelschrumpfung weitgehend ausgeschlossen, die Querschrumpfung minimiert, die Nahtvorbereitung vereinfacht, der Schweißarbeitsaufwand reduziert und die Sicherheit gegen Korrosion, Risse und Deformationen wesentlich erhöht werden kann.The invention has for its object to develop a method by means of which the method of welding in oblong patches considerably reduces and simplifies the preparation work, in particular avoids the fitting work, largely eliminates the angular shrinkage, minimizes the transverse shrinkage, simplifies the seam preparation, reduces the welding work and the security against corrosion, cracks and deformation can be significantly increased.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, daß an Stelle der Schadfläche in der Behälterwandung ein bis zu 10 mm dickeres Blech, aus beruhigt vergossenem, auch korrosionsbeständigerem Werkstoff mit allseitig etwa 1 bis 3 mm Luftspalt vermittelt mit kurzen Schweißnähten, von außen eingeheftet wird, wobei das Blech vor dem Einheften auf einen kleineren Innenradius r-, als die Behälterwandung vorgebogen ist, wobei das Blech ursprünglich entweder größer als die Schadfläche der Behälterwandung außen auf die Behälterwandung mit Kehlnahtstücken aufgeheftet ist und anschließend mittels thermischen Schneidens Blech und Behälterwandung gemeinsam um den Bereich der Schadfläche durchschnitten werden, wobei die Schneidbrenner auf eine konstante raumparallele Achslage eingestellt ist und nach diesem Schnitt das Innenteil des Blechs und die gleich große Schadfläche der Innenwandung abgenommen werden, danach die Kehlnahtstücke abgearbeitet und das Außenteil des Bleches weiterverwendet wird, oder daß das Blech ursprünglich größenmäßig der zu ersetzenden Schadfläche entspricht und mit konstanten raumparallelen Außenkanten vorbereitet ist und an die Behälterwandung angedrückt wird, daß unmittelbar an der Kontur der Außenkanten des Blechs die Schadfläche entweder zuerst angerissen oder sofort mit gleicher konstanter raumparalleler Achslage des Schneidbrenners ausgeschnitten wird, daß unmittelbar nach dem Einheften des Blechs in die Schadfläche entweder an der Innenseite der Behälterwandung etwa 30-50 % der Wanddicke beider Kanten im Bereich des Luftspalts U-förmig schmal ausgefugt und anschließend verschweißt wird und daß danach von der Außenseite im Bereich des Luftspalts bis zur Wurzel der Innennaht U-förmig schmal ausgefugt und dann verschweißt wird oder insbesondere bei dünneren Wandungen oder bei nur einseitiger Zugänglichkeit die Wanddicke abschnittsweise einseitig bis auf einen Reststeg von etwa 2 mm ausgefugt und verschweißt wird.According to the invention this object is achieved in that instead of the damaged surface in the container wall up to 10 mm thicker sheet, calmed pours, also corrosion-resistant material with all sides about 1 to 3 mm air gap mediates with short welds, is tacked from the outside, the Sheet metal prior to stapling to a smaller inner radius r-, as the container wall is pre-bent, the sheet is originally either larger than the damaged surface of the container outside of the container with Kehlnahtstücken attached and then by means of thermal cutting plate and container together around the area of the damaged area are cut, the cutting torch is set to a constant space-parallel axis position and after this section, the inner part of the sheet and the same large scale surface of the inner wall are removed, then the fillet welds processed and the outer part of the sheet is used further, or that the sheet originally corresponds in size to be replaced Schadfläche and is prepared with constant space parallel outer edges and pressed against the container that immediately touched on the contour of the outer edges of the sheet, the damaged area either first or immediately with the same constant space parallel axis position Cutting torch is cut out that immediately after the stapling of the sheet in the damaged area either on the inside of the container wall about 30-50% of the wall thickness of both edges in the air gap U-shaped narrow grooves and then welded and then from the outside in the area of the air gap to the root of the inner seam U-shaped narrow and then welded or in particular with thinner walls or only one-sided accessibility, the wall thickness sections on one side to a residual web of about 2 mm grooved and blurred is cracked.

Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß mit überraschend einfachen Maßnahmen die bisherige aufwendige Anpaßarbeit für rechteckige Schweißflicken beseitigt wird, der Aufwand für die Vorbereitung und Ausführung der Flickenschweißnaht wesentlich reduziert und der Spannungszustand in der Behälterwandung im Bereich des eingeschweißten Flickens auf ein unkritisches Niveau herabgesenkt wird. Insbesondere das erfindungsgemäße Vorbiegen des Blechs auf einen definierten kleineren Radius als den der Behälterwandung sichert in Verbindung mit der neuen Technologie des Einsetzens des Blechs in die Schadfläche eine wesentliche Reduzierung bisher unvermeidbarer Eigenspannungen in der Behälterwandung. Dabei wird insbesondere die Querschrumpfung durch den kleineren Vorbiegeradius kompensiert, die Winkelschrumpfung durch die besondere Nahtgeometrie ausgeschlossen. Durch das aufeinanderfolgend wechselseitige Ausfugen und Schweißen im Bereich des Luftspalts erfolgt einerseits eine rißsichernde Überschneidung der Nahtwurzeln und andererseits an der Innennaht durch den Schrumpfungseffekt von der Außennaht her eine Umlagerung der Zugspannungen in Druckspannungen, was den Korrosionsangriff erschwert. Darüber hinaus ist durch die erfindungsgemäße Folge des Ausfugens und Schweißens ein zusätzlicher Vorteil in Form eines Vorwärm- und Anlaßeffekts zu verzeichnen, welcher insgesamt ermöglicht, die Wärmevorbzw. Wärmenachbehandlung, die bei Kesselblechen vorgeschrieben ist, um ein wesentliches Maß zu reduzieren und damit zusätzlich Energie zu sparen.The advantages of the invention are that with surprisingly simple measures, the previous elaborate adaptation work for rectangular weld patches is eliminated, the cost of preparation and execution of the patch weld significantly reduced and the stress state is lowered in the container wall in the welded patch to an uncritical level , In particular, the pre-bending of the sheet according to the invention to a defined smaller radius than that of the container wall, in conjunction with the new technology of inserting the sheet into the damaged area, ensures a substantial reduction of previously unavoidable residual stresses in the container wall. In particular, the transverse shrinkage is compensated by the smaller prebending radius, the angular shrinkage excluded by the special seam geometry. As a result of the successive mutual filling and welding in the area of the air gap, a crack-locking overlap of the seam roots on the one hand and on the other hand on the inner seam by the shrinkage effect from the outer seam forth a rearrangement of the tensile stresses in compressive stresses, which complicates the corrosion attack. In addition, an additional advantage in the form of a preheating and tempering effect can be observed by the inventive sequence of Ausfugens and welding, which overall allows the Wärmevorbzw. Heat post-treatment, which is prescribed for boiler plates, in order to reduce a substantial amount and thus to save additional energy.

Ausführungsbeispielembodiment

Die Erfindung wird mit dem nachfolgenden Ausführungsbeispiel und den Figuren 1 bis 5 näher erläutert.The invention will be explained in more detail with the following embodiment and Figures 1 to 5.

Fig. 1: zeigt einen teilweisen Querschnitt durch einen Behälter mit aufgeheftetem Flickenblech. Fig. 2:Fig. 1: shows a partial cross section through a container with patched patches sheet. Fig. 2:

bis 5: Die Figuren 2 bis 5 zeigen den Querschnitt an der Stelle χ bei eingesetztem Flickenblech mit verschiedenen Phasen des Arbeitsfortschritts beim Einschweißen des Flickenbleches an Stelle der Schadfläche in die Behälterwandung.to 5: Figures 2 to 5 show the cross section at the point χ with inserted patch plate with different phases of the work progress when welding the patches sheet in place of the damaged surface in the container wall.

Der zylindrische Behälter hat eine Wanddicke von a = 20 mm bei einem Außenradius R₈ = 700 mm.The cylindrical container has a wall thickness of a = 20 mm with an outer radius R ₈ = 700 mm.

Die Schadfläche 2 in der Behälterwandung 1 umfaßt einen Öffnungswinkel α = 60°, der auf die Behältermitte, bezogen auf die Sehnenlänge s = 700 mm beträgt. Die nicht dargestellte Länge der Schadfläche 2 beträgt 1000 mm. Das rechteckige Flickenblech 3 wurde nach der BerechnungsformelThe damaged area 2 in the container wall 1 comprises an opening angle α = 60 °, which is on the container center, based on the chord s = 700 mm. The length of the damaged area 2, not shown, is 1000 mm. The rectangular patching sheet 3 was made according to the calculation formula

S² hS ² h

ermittelt, wobeidetermined, where

η der Innenradius des vorgebogenen Flickenbleches 3η the inner radius of the pre-bent patch sheet. 3

S die Sehnenlänge über der Schadfläche mitS the chord length over the damaged area with

α S = 2 · B₃ · sin— ια S = 2 · B ₃ · sin ι

h die Rundungshöhe des Bleches über der Sehnenlänge mith the rounding height of the sheet over the chord length with

h = 2R_a -sin²-— + 5- Igasindh = 2R _a -sin ² - + 5 -in-gas

4 4

Entsprechend dieser Formel wurde das Flickenblech auf einen Innenradius η = 658,20 mm vorgerundet, wobei das Flickenblech 3 eine Dicke von 30 mm hat und allseitig 20 mm größer als die Schadfläche 2 bemessen wurde. Nachdem das Flickenblech 3 mit kurzen Kehlnahtstücken 4 auf die Behälterwandung 1 unter der Schadfläche 2 aufgeheftet wurde, werden mit konstant vertikalen, nicht dargestellten Schneidbrennern von unten aus sowohl das Flickenblech 3 als auch die Schadfläche herausgeschnitten, so daß sich der Luftspalt 5 als Schnittfuge ergibt. Vor Beginn des Schneidens wurde unter das Flickenblech 3 eine nicht dargestellte Abstützung zur Sicherung der herausgeschnittenen Teile 3' und 2' des Flickenbleches 3 und der Schadfläche 2 gegen unkontrolliertes Herausfallen angeordnet.According to this formula, the patching sheet was precompressed to an inner radius η = 658.20 mm, wherein the patching sheet 3 has a thickness of 30 mm and on all sides 20 mm larger than the damaged area 2 was measured. After the patch plate 3 has been tacked with short fillet welds 4 on the container 1 under the damaged area 2, are cut out with constant vertical, not shown cutting torches from below both the patch plate 3 and the damaged area, so that the air gap 5 results as a kerf. Before the beginning of the cutting, a support, not shown, for securing the cut-out parts 3 'and 2' of the patching sheet 3 and the damaged surface 2 against uncontrolled falling out was arranged under the patching sheet 3.

Diese Teile 2' und 3' werden dadurch gesichert herausgenommen. Das mit Kehlnahtstücken aufgeheftete Außenteil des Flickenbleches 3 wird abgenommen, indem die Kehlnahtstücke 4 abgefugt werden. Das Innenteil 3' des Flickenbleches 3 wird mit einem mittleren Luftspalt 5 von etwa 2,5 mm vermittelt, an Stelle der Schadfläche 2 in die Behälterwandung 1 eingesetzt und mit kurzen Schweißnähten 6 eingeheftet, so daß der Blechdickenabsatz infolge des dickeren Innenteiles 3' ins Innere der Behälterwandung 1 gelegt ist. Es ist natürlich auch möglich, diesen Blechdickenabsatz nach außen oder beidseitig vermittelt zu legen. Nach dem Einheften des Innenteiles des Flickenbleches 3' an Stelle der Schadfläche 2 wird an der Innenseite der Behälterwandung 1 etwa die Hälfte beider Kanten im Bereich des Luftspaltes 5 U-förmig schmal ausgefugt, so daß sich eine innere U-Fuge 7 ergibt. Diese innere U-Fuge 7 wird ausgeschweißt, so daß sich die Innennaht 8 ergibt. Dann wird von der Außenseite bis zur Wurzel der Innennaht 8 U-förmig schmal ausgefugt, wobei auch die Schweißnahtstücken 6 entfernt werden, so daß sich die äußere U-Fuge 9 ergibt. Abschließend wird die Außennaht 10 geschweißt. Mit dieser insgesamt neuen Technologie würde im Vergleich zur bisherigen Arbeitsvorschrift TGL 190-104/6 eine Verringerung des Schrumpfmaßes {Bauteildeformation) auf etwa ein Zehntel erreicht. Selbst bei der Flickeneinschweißung in ein halbschalenförmiges vorgebogenes Blech des Rohmaßes 1000 mm x 1000 mm wird bei einer Flickengröße von 200 mm x 300 mm die Durchbiegung nur um etwa 1mm verändert. Eine besondere Schweißfolge, d. h. eine spezielle zeitliche und örtliche Aufeinanderfolge der Schweißnähte muß nicht beachtet werden, was ein erheblicher Vorteil ist. Es wird Schweißzeit gespart und die Mechanisierung bzw. Automatisierung gefördert. Durch das Wegfallen der bisher notwendigen häufigen Ansatzstellen werden Fehlerquellen für Schweißnahtfehler vermieden.These parts 2 'and 3' are taken out secured. The outer part of the patching sheet 3, which is attached with fillet weld pieces, is removed by removing the fillet weld pieces 4. The inner part 3 'of the patching sheet 3 is mediated with a mean air gap 5 of about 2.5 mm, used instead of the damaged area 2 in the container 1 and stitched with short welds 6, so that the sheet thickness paragraph due to the thicker inner part 3' inside the container wall 1 is placed. Of course, it is also possible to put this sheet thickness heel outwards or bilaterally. After stapling of the inner part of the patching sheet 3 'in place of the damaged surface 2, approximately half of both edges in the region of the air gap 5 are U-shaped narrowed on the inside of the container wall 1, so that an inner U-joint 7 results. This inner U-joint 7 is welded, so that the inner seam 8 results. Then from the outside to the root of the inner seam 8 is U-shaped narrow, whereby the weld seams 6 are removed, so that the outer U-groove 9 results. Finally, the outer seam 10 is welded. With this all new technology, a reduction of the shrinkage measure {component deformation) to about one tenth compared to the previous working instruction TGL 190-104 / 6 would be achieved. Even with the Flickeneinschweißung in a half-shell-shaped pre-bent sheet of raw mass 1000 mm x 1000 mm with a patch size of 200 mm x 300 mm, the deflection changed only by about 1mm. A special welding sequence, d. H. a special temporal and spatial sequence of welds must be disregarded, which is a significant advantage. It saves welding time and promotes mechanization or automation. By eliminating the hitherto necessary frequent attachment points sources of error for weld defects are avoided.

In Betracht gezogene Druckschriften:Documents considered:

W. Anders: Großreparaturschweißungen bei Maschinenschäden, Verlag Technik Berlin, 1953, S. 214-217W. Anders: Großreparaturschweißungen in machine damage, Verlag Technik Berlin, 1953, pp. 214-217

Claims

A method of repair welding containers, pipes and similar components using the method of patch welding, in which a curved, oblong patching sheet with rounded corners is fitted in a cut defect after formation of a seam, stapled and welded from two sides, characterized that instead of the damaged surface (2) of the container wall (1) up to 10 mm thicker patch plate (3) made of callous cast corrosion-resistant material is used by means of thermal cutting at parallel cutting edges by the on the container wall (1) of the damaged area (2 ) patch patch plate (3) is made and the inner part of the Patch sheet (3 ') adapted to form an all-round air gap (5) of 1 to 3mm and after stapling in the wall part of the damaged surface (2') a U-shaped seam (7 ) of about 30 to 50% of the wall thickness formed on both sides of the air gap (5), see sealingly welded and then the outside in the region of the air gap (5) also a U-shaped seam (9) is formed to the root of the inner seam (8) and welded.

2. The method according to claim!, Characterized in that the patch plate (3) pre-bent with a smaller radius π than that of the container wall (1) and either greater than or equal to the damaged surface (2), initially outside on the container wall (1) Kehlnahtstücken (4) attached and then both cut by thermal cutting around the area of the damaged area (2), wherein the cutting torch is set to a constant, parallel space axis position.

3. The method according to claim 1 and 2, characterized in that after the thermal cutting the fillet weld pieces (4) processed and the outer part of the patch sheet (3) is removed.

4. The method according to claim 1, characterized in that for thin walls or only one-sided accessibility, the wall thickness sections on one side to a residual web of 2 mm U-shaped narrow designed and then welded.