DD288656A5

DD288656A5 - PROCESS FOR WELDING A FITTING POCKET INSIDE A DIAPHRAGM TUBE OF A STEAM BOILER

Info

Publication number: DD288656A5
Application number: DD33396589A
Authority: DD
Inventors: Frank Neuber
Original assignee: Orgreb-Institut Fuer Kraftwerke,De
Priority date: 1989-10-27
Filing date: 1989-10-27
Publication date: 1991-04-04

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einschweiszen eines Paszstueckes innerhalb einer Membranrohrwand eines Dampfkessels. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Werkstoffschaeden infolge Reparaturschweiszungen zu minimieren und die Sogwirkung des Rohrsystems durch Abdichtung und gleichzeitige Gewaehrleistung einer Schweiszbadsicherung zu beseitigen. Dies wird erfindungsgemaesz dadurch erreicht, dasz die Rohrenden des Paszstueckes und der Membranrohrwand auf der Reparaturseite unter einem Winkel bis zur Rohrmitte abgesaegt werden, an den entstehenden Rohrschraegen ein Absatz geschliffen wird, durch die gebildeten Fensteroeffnungen die Verbindungen zwischen Paszstueck/Rohrende geschweiszt werden, die Fensteroeffnungen mittels angepaszter, an jeder Seite einen Schraegschnitt und einen inneren geschliffenen Absatz aufweisender Kappen verschlossen und anschlieszend in an sich bekannter Weise gasdicht verschweiszt werden. Fig. 1{Dampfkessel; Membranrohrwand; Paszstueck; Schweiszen; Fasen; Stoepsel; Fensteroeffnung; Absatz; Schraege; Winkel; Schweiszbadsicherung}The invention relates to a method for welding in a passport piece within a membrane tube wall of a steam boiler. The invention has for its object to minimize material damage due to Reparaturschweiszungen and eliminate the suction effect of the pipe system by sealing and simultaneous Gewaehrleistung a Schweiszbadsicherung. This is achieved according to the invention in that the pipe ends of the fitting and the membrane pipe wall are sawn on the repair side at an angle to the center of the pipe, a shoulder is ground on the resulting pipe extrusions, the connections between the pass pieces / pipe end are welded through the window openings formed, the window openings closed by means of adapted, on each side a Schraegschnitt and an inner ground paragraph having caps and subsequently be sealed in a gas-tight manner in a conventional manner. Fig. 1 {steam boiler; Membrane tube wall; Paszstueck; Schweiszen; chamfers; Plug; Fensteroeffnung; Paragraph; incline; Corner; Schweiszbadsicherung}

Description

Hierzu 2 Seiten ZeichnungenFor this 2 pages drawings

Field of application of the invention

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einschweißen eines Paßstückes innerhalb einer Membranrohrwand eines Dampfkessels einer Wärmeerzeugungsanlage.The invention relates to a method for welding a fitting within a membrane tube wall of a steam boiler of a heat generating plant.

Characteristic of the known state of the art

Die heute üblichen großen Dampferzeuger von Wärmekraftwerken besitzen als Konvektionsflächen gasdicht geschweißte Rohrwände und dicht aneinander gereihte Rohre. Bei einer Neuerstellung dieser Konvektionsflächen sind dieselben von beiden Seiten zugänglich, bei einem Reparaturausfall hingegen ist die Zugänglichkeit in der Regel nur von einer Seite gegeben, sofern der Reparaturaufwand und die Reparaturzeit auf ein Minimum reduziert sein sollen. In diesem Pail erfolgt did Reparatur von der Außenseite des Dampferzeugers bei einer lokalisierten Entfernung von Mauerwerk oder Isolierung. Im Rahmen einer Fensterschweißung, wie eine solche Reparatur auch bezeichnet wird, ist es nach DD-PS84 632 bekannt, das schadhafte Rohrstück herauszutrennen, die zurückbleibenden Rohrstümpfe unter Erwärmung zur Reparaturseite herauszubiegen, danach ein an den Enden vorgebogenes neues Rohrstück (Henkel) einzupassen und schließlich mit den zurückbleibenden Rohrenden zu verschweißen, wobei die reparierte Rohrwand durch Anbringen eines geteilten Richtbleches gasdicht verschlossen wird.The today usual large steam generators of thermal power plants have convection as gas-tight welded pipe walls and closely lined up pipes. When recreating these convection surfaces are the same accessible from both sides, in a repair failure, however, the accessibility is usually given only from one side, provided that the repair and repair time should be reduced to a minimum. In this pail did did repair from the outside of the steam generator at a localized removal of masonry or insulation. In the context of a window weld, as such a repair is also known, it is known from DD-PS84 632 to separate the damaged pipe section, herauszubehnen the remaining pipe stumps under heating to the repair side, then fit a pre-bent at the ends of new pipe section (handle) and finally to weld with the remaining pipe ends, wherein the repaired pipe wall is sealed by attaching a divided straightening plate gas-tight.

Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß die ursprüngliche Form der Rohrwand nicht wieder herzustellen ist und diese Übergangslösung bei dar nächsten planmäßigen Instandhaltung als Zweiseitenschweißung ausgeführt werden muß. Bei Rohrwänden für hohe Temperatur- und Druckbelastungen ist die Folge der veränderten Beströmungsbedingungen auch mit erhöhtem Verschleiß und mit Ansinterungen an den Reparaturschweißstellen zu rechnen.This method has the disadvantage that the original shape of the pipe wall can not be restored and this transitional solution must be performed at the next scheduled maintenance as a double sidewall. In the case of pipe walls for high temperature and pressure loads, the consequence of the changed flow conditions is also to be expected with increased wear and with sintering at the repair welding points.

Es ist weiterhin ein Reparaturschweißen bekannt, wonach das neu einzusetzende Paßstück unter einem Winkel zur Reparaturseite an einen der verbleibenden Rohrstümpfe angesetzt, der entstehende Keilspalt bis zur Umfangshälfte verschweißt, unter Warmhalten der eben hergestellten Nahthälfte durch Krafteinwirkung mit bekannten Mitteln in die Normallage gedrückt oder gezogen, die zweite Hälfte der Naht geschweißt und schließlich nach Abkühlung der gesamten Naht das Paßstück mit seinem anderen Ende mit dem Rohrstumpf verschweißt wird (DD-PS 115944).It is also known a repair welding, according to which the new fitting fitting attached at an angle to the repair side of one of the remaining pipe stumps, the resulting wedge gap welded to the half-half, while holding the just-produced sewing half pressed by force with known means in the normal position or pulled, welded the second half of the seam and finally after cooling the entire seam, the fitting is welded with its other end to the pipe stump (DD-PS 115944).

Nachteilig ist bei diesem Verfahren, daß das Ansetzen des Paßstückes unter einem Winkel und durch das Zurückbiegen in die Normallage eine plastische Verspannung der Schweißnaht erfolgt und durch das Erwärmen oder Warmhalten der Biegestelle Wärmespannungen entstehen, die die Gefahr der Rißbildung erhöhen.A disadvantage of this method is that the attachment of the fitting at an angle and by the bending back into the normal position a plastic strain of the weld takes place and by heating or keeping the heat bending points thermal stresses that increase the risk of cracking.

Bekannt ist auch ein Verfahren und ein Schweißbrenner (DD-PS204529), bei dem nach dem Heraustrennen des schadhaften Rohrstückes die verbleibenden Rohrstümpfe und die Enden des Paßstückes unter einem bestimmten Winkel α (Rohrinneres der der Reparaturseite abgewandten Rohrseite) und β (Rohräußeres der der Reparaturseite zugewandten Rohrseite) angefaßt, dann die erste Nahthälfte vom Rohrinneren her mit einem speziellen Schweißbrenner durch den auf der Reparaturseite befindlichen Keilspalt verschweißt und anschließend die zweite Nahthälfte von der Reparaturseite durch Lagen einer Auftragsraupe auf die untere Nahtflanke und anschließendes Verschweißen des so verringerten Schweißspaltes verschlossen wird. Die zweite Naht wird nach Abkühlung der zuerst geschweißten in analoger Weise ausgeführt.Also known is a method and a welding torch (DD-PS204529), in which after the removal of the defective pipe section, the remaining pipe stumps and the ends of the fitting under a certain angle α (inside the pipe side facing away from the repair side) and β (Rohräußeres the repair side then the second half of the seam is sealed from the repair side by layers of a coating bead on the lower seam flank and subsequent welding of the welding gap thus reduced welding gap is then welded to the first sewing half from inside the pipe with a special welding torch through the located on the repair side wedge gap. The second seam is carried out after cooling of the first welded in an analogous manner.

Nachteilig bei diesem Verfahren sind die äußerst begrenzten Sicht- und Arbeitsverhältnisse für den Schweißer beim Ausführen der ersten Nahthälfte mit der erhöhten Gefahr des Auftretens von Schweißnahtfehlern sowie das Verschweißen der zweiten Nahthälfte in Folge des erforderlichen Keilspaltes für das Schweißen der ersten Nahthälfte. Insbesondere der letzte Fakt führt zu einer breiten Schweißnaht mit dem charakteristischen Schweißnahtgefüge und damit zur möglichen Herabminderung der mechanisch-technologischen Eigenschaften der Verbindung.A disadvantage of this method is the extremely limited visibility and working conditions for the welder when executing the first half of the seam with the increased risk of the occurrence of weld defects and the welding of the second seam half due to the required wedge gap for welding the first seam half. In particular, the last fact leads to a wide weld with the characteristic weld seam and thus to the possible reduction of the mechanical and technological properties of the compound.

In einer weiteren Lösung werden die oberen und unteren Rohrenden der herausgebogenen Rohre und die beiden Rohrenden des Paßstückes mit einer speziellen Schweißnahtfase versehen, welche auf der feuerraumseitigen Rohrhälfte eine unsymmetrische x-Nahtvorbereitung aufweist (DD-PS232098). Mit der unteren Schweißnaht beginnend, wird diese von der Reparaturseite so hergestellt, daß die hintere Schweißnaht bis etwas über die Hälfte eine von außen her durchgeführte Dichtnaht erhält. Anschließend wird dieser Vorgang ebenfalls an der oberen Schweißnaht durchgeführt. Durch die Schrumpfspannungen sowie durch die elastischen Rückbiegekräfte werden die Rohrenden mit dem angeschweißten Paßstück in die Ausgangslage gebracht. Nach dem anschließenden Verschweißen der Stege können beide tragenden Schweißnähte an der somit schon gasdichten Rohrwand mittels eines Gasschweißverfahrens fertiggestellt werden.In a further solution, the upper and lower tube ends of the bent-out tubes and the two tube ends of the fitting are provided with a special Schweißnahtfase, which has an asymmetric x-seam preparation on the hearth-side tube half (DD-PS232098). Beginning with the lower weld, this is produced by the repair side so that the rear weld is obtained to slightly more than half a performed from the outside sealing seam. Subsequently, this process is also performed on the upper weld. Due to the shrinkage stresses as well as the elastic return bending forces the pipe ends are brought to the welded fitting in the starting position. After the subsequent welding of the webs both load-bearing welds can be completed on the thus already gas-tight pipe wall by means of a gas welding process.

Die Nachteile bestehen darin, daß diese Verfahren keine hochwertigen Schutzgasschweißverfahren zulassen, da die Druckunterschiede im Rohrsystem bzw. zwischen der Atmosphäre und dem Kesselinneren eine Schutzgasformierung in der Nähe der Schweißnaht unmöglich machen.The disadvantages are that these methods do not allow high-quality inert gas welding processes, since the pressure differences in the pipe system or between the atmosphere and the interior of the boiler make a protective gas formation in the vicinity of the weld impossible.

Das nach diesem Verfahren angewandte Gas-Handschweißen erbringt verfahrensbedingt nicht die erforderlichen Qualitätsanforderungen in der Dampf- und Drucktechnik.The gas manual welding used according to this method does not provide the required quality requirements in the steam and printing technology due to the process.

Zur Vermeidung des Eindringens von Schweißperlen bei der Elektro-Handschweißung eines Paßstückes ist auch vorgeschlagen worden, das Paßstück Ober Hülsen in die Rohrenden zu fixieren und entsprechende Schweißnähte herzustellen (DD-PS 258958). Diese Hülsen ermöglichen das genannte Schweißverfahren, mit dem auch die erforderlichen Fertigkeitskennwerte erreicht we; den. Durch die verfahrensbedingten Kerben und Spannungskonzentrationen an diesen Hülsen wird die Entstehung von Rissen und der vorzeitige Bauteilausfall vorprogrammiert (Korrosionsangriffspunkte). Diese Variante kann deshalb keine Dauerlösung darstellen und bedarf einer Zweiseitenschweißung. Darüber hinaus erfordert die Montagetechnologie erhebliche Aufwendungen und Genauigkeiten, die unter Baustellenbedingungen in den seltensten Fällen zu realisieren sind. Aus diesen Gründen ist bereits vorgeschlagen worden, ein mit besonders gestalteten Schweißnahtfasen versehenes Paßstück an die mit ebenfalls besonders gestalteten Schweißnahtfasen versehenen abgebogenen Rohrenden zu schweißen (DD-PS 266147). Diese Technologie erfordert jedoch erhebliche Aufwendung). . für das Aus- und Zurückbiegen der Rohrenden mit den sich daraus ergebenden Zusatzspannungen für die Schweißstellen und das Verschweißen der großen Wurzelspalte. Weiterhin ist ein Verfahren zum Verbinden zweier Rohre, insbesondere für Feuerraumwände von Dampferzeugern, bekannt, bei dem ein mit besonders gestalteten Schweißnahtfasen versehenes Paßstück an die mit ebenfalls besonders gestalteten Schweißnahtfasen versehenen Rohrenden zu schweißen (DD-PS98224). Von Nachteil ist hierbei die durch die geringe Spaltbreite sehr komplizierte Schweißtechnologie, die nicht vorhandene Schweißbadsicherung und die nicht gewährbare Qualitätssicherheit der Schweißnaht.To avoid the penetration of welding beads in the electro-manual welding of a fitting has also been proposed to fix the fitting upper sleeves in the pipe ends and produce corresponding welds (DD-PS 258958). These sleeves enable the said welding process, which also achieves the required skill characteristics; the. Due to the process-related notches and stress concentrations at these sleeves, the formation of cracks and premature component failure is pre-programmed (corrosion attack points). Therefore, this variant can not represent a permanent solution and requires two-sided welding. In addition, the assembly technology requires considerable expenses and accuracies, which are rarely realized under construction site conditions. For these reasons, it has been proposed to weld a provided with a specially designed weld seam fitting to the also provided with specially designed weld seams bent pipe ends (DD-PS 266147). However, this technology requires considerable effort). , for the bending out and back of the tube ends with the resulting additional stresses for the welds and the welding of the large root gaps. Furthermore, a method for connecting two pipes, in particular for firebox walls of steam generators, known in which a provided with a specially designed weld seam fitting to be welded to the also provided with specially designed weld seams pipe ends (DD-PS98224). The disadvantage here is the very small gap width by the very complicated welding technology, the non-existing weld pool and the unallowable quality assurance of the weld.

Bekannt ist schließlich noch ein Verfahren, bei dem die inneren Teile der Rohrenden und die Stege mit einer inneren V-förmigen Schweißnahtfase sowie die äußeren Teile der Rohrenden mit einer äußeren V-Schweißnahtfase versehen werden, ein inneres an den Enden mit äußeren Schweißbadsicherungsteilon und mit einer inneren V-förmigen Schweißnahtfase versehenes Paßstückteil an die inneren Rohrenden über die Schweißbadsicherungsteile fixiert, punktweise an die Stege angeschweißt sowie anschließend eingeschweißt, danach mit den inneren Rohrenden verschweißt, ein äußeres mit einer äußeren V-förmigen Schweißnahtfase versehenes Paßstückteil an das eingeschweißte innere Paßstückteil fixiert sowie miteinander vorschweißt und anschließend das so eingeschwe ßte äußere Paßstückteil mit den äußeren Rohrenden verschweißt wird. Das Paßstück wird aus einem längsgeteilten Rohr gebildet, dessen eines Paßstückteil an den Enden kraft- und formschlüssig verbundene äußere SchweißbadsicheruiiyCtcüc aufweist.Finally, a method is known in which the inner parts of the pipe ends and the webs are provided with an inner V-shaped weld seam and the outer parts of the pipe ends with an outer V-weld bevel, an inner at the ends with outer Schweißbadsicherungsteilon and with a inner V-shaped Schweißnahtfase provided Paßstückteil fixed to the inner pipe ends on the Schweißbadsicherungsteile, spot welded to the webs and then welded, then welded to the inner pipe ends, an outer provided with an outer V-shaped Schweißnahtfase Paßstückteil fixed to the welded inner Paßstückteil and vorschweißt each other and then the so eingeschwe ßte outer fitting piece is welded to the outer pipe ends. The fitting is formed from a longitudinally split tube, one of the fitting piece has a force-locking and form-fitting connected external SchweißbadsicheruiiyCtcüc at the ends.

Nachteilig wirken sich bei diesem Verfahren die verbleibenden äußeren Schweißbadsicherungsteile aus, da sie zu einem Steifigkeitssprung führen. Sie beeinträchtigen somit das Dehnverhalten bei den hohen Betriebstemperaturen. Außerdem bilden sie Ansatzpunkte für Korrosion. Weiterhin ergeben sich erfahrungsgemäß Schwierigkeiten bei der Schweißung der Längsnaht, dem Verbinden der beiden Paßstückteile. Bei Bauteilen mit so hohem Betriebsdruck sind derartige Längsnähte nicht zulässig, da σ, = σ, (Längs- oder Axialspannung doppelt so groß als Umfangs- oder Tangentialspannung).The disadvantage of this process, the remaining outer Schweißbadsicherungsteile, since they lead to a jump in stiffness. They thus affect the expansion behavior at the high operating temperatures. In addition, they form starting points for corrosion. Furthermore, experience shows difficulties in the welding of the longitudinal seam, connecting the two fitting pieces. In the case of components with such high operating pressure, such longitudinal seams are not permissible since σ, = σ, (longitudinal or axial stress twice as large as circumferential or tangential stress).

Object of the invention

Das Ziel der Erfindung ist es, geschädigte Teile einer Membranrohrwand durch eine einfache und sichere Technologie auszuwechseln, wobei ein Paßstück von einer Seite eingeschweißt werden soll.The object of the invention is to replace damaged parts of a membrane tube wall by a simple and safe technology, wherein a fitting is to be welded from one side.

Explanation of the essence of the invention

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Werkstoffschäden infolge Reparaturschweißungen zu minimieren und die Sogwirkung des Rohrsystems durch Abdichtung und gleichzeitige Gewährleistung einer Schweißbadsicherung zu beseitigen. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Rohrenden des Paßstückes und der Membranrohrwand auf der Reparaturseite unter einem Winkel bis zur Rohrmitto abgesägt werden, a:i den entstehenden Rohrschrägen ein Absatz geschliffen wird, durch die gebildeten Fensteröffnungen die Verbindungen zwischen Paßstück/Rohrende geschweißt werden, die Fensteröffnungen mittels angepaßter, an jeder Seite einen Schrägschnitt und einen inneren geschliffenen Absatz aufweisender Kappen verschlossen und anschließend in an sich bekannter Weise gasdicht verschweißt werden. Der Schrägschnitt der Rohrenden wird dabei unter einem Winkel von 30° bis 45°, vorzugsweise 45°, durchgeführt, woboi an den Rohrschrägen zusätzlich ein Absatz von 6 bis 10mm, vorzugsweise 8mm, Breite geschliffen wird.The invention has for its object to minimize material damage due to repair welds and eliminate the suction effect of the pipe system by sealing and at the same time ensuring a weld pool. This is inventively achieved in that the pipe ends of the fitting and the membrane tube wall are sawn on the repair side at an angle to Rohrmitto, a: i the resulting pipe slopes a paragraph is ground, through the window openings formed the connections between fitting / pipe end are welded closed the window openings by means adapted, on each side of a diagonal cut and an inner ground paragraph paragraph having caps and then gas-tight welded in a conventional manner. The oblique cut of the tube ends is carried out at an angle of 30 ° to 45 °, preferably 45 °, woboi at the pipe slopes additionally a paragraph of 6 to 10mm, preferably 8mm, width is ground.

Die Einschweißung des Paßstückes in die Membranrohrwand wird durch die Fensteröffnung mittels eines Schutzgasschweißverfahrens in Form einer V-Naht vorgenommen.The welding of the fitting in the membrane tube wall is made through the window opening by means of a gas-shield welding process in the form of a V-seam.

Die Primärabdichtung des Rohrsystems wird mittels Stöpsel durchgeführt, die vor dem Einsetzen der Kappen entfernt werden. Die speziell angepaßten und mit dem Inneren Absatz geschliffenen Kappen weisen damit oinen Schweißbadslcherungsschutz auf und dichten das Rohrsystem bereits vor der gasdichten Verschweißung ab.The primary seal of the pipe system is made by means of plugs, which are removed before inserting the caps. The specially adapted and ground with the inner shoulder caps thus have a Schweißbadslcherungsschutz on and seal the pipe system before the gas-tight welding.

embodiment By way of example, the invention will be explained in more detail. The drawing shows

Fig. 1: Eingesetztes Paßstück mit Nahtvorbereitung und Kappe zum Verschließen der verbleibenden Fenster Fig. 2: Dampferzeugerrohrwand mit Vorbereitung zum Einschweißen des PaßstückesFig. 1: Inserted fitting piece with seam preparation and cap for closing the remaining window Fig. 2: Steam generator tube wall with preparation for welding the fitting

Nach Ortung der Lage der Schadstelle in ein'är gasdichten Rohrwand wird vorerst die Außenhaut (Verblechung und Isolierung) des Dampferzeugers im Bereich der Schadstelle beseitigt. Danach wird das schadhafte Rohrteil in bekannter Weise herausgetrennt, so daß die Rohrenden 1; 2 bestehen bleiben.After locating the location of the damaged area in ein'är gas-tight pipe wall, the outer skin (bleaching and insulation) of the steam generator in the area of the damaged area is initially eliminated. Thereafter, the defective pipe part is cut out in a known manner, so that the pipe ends 1; 2 persist.

Die Stege 3 werden mit V-förmigen Schweißnahtfasen 4 und die Rohrenden 1; 2 mit den inneren Ochweißnahtfasen 5 versehen. Die Rohrenden 1; 2 werden auf der Reparaturseite unter einem Winkel von 45° (Schnittansatzstelle = Radius des Rohres) bis zur Rohrmitte abgesägt. An diesen schrägen Rändern wird ein Absatz 6 von 2mm Tiefe und 8mm Breite geschliffen. Ein gleichermaßen gesägtes und geschliffenes Paßstück 7 wird an den Rohrenden 1; 2 positioniert und durch Heftstellen fixiert. Um die Sogwirkung des Rohrsystems zu unterbinden, werden die Rohrenden 1; 2 mit Innenstöpseln 8; 9 versehen. Durch die gebildeten Fensteröffnungen 10; 11 erfolgt nun die Schweißung mittels eines Schutzgasschweißverfahrens. Dabei erfolgt die als V-Naht vorbereitete Verbindung Rohrende 1; 2 und Paßstück 7 bis jeweils zur Umfangsmitte. Die Innenstöpsel 8; 9 können nun entfernt werden. Die verbliebenen Fensteröffnungen 10; 11 werden mittels speziell vorbereiteter Kappen 12; 13 verschlossen. Die Kappen 12; 13 werden aus einer Rohrhälfte gleichen Nenndurchmessers wie das Paßstück 7 gefertigt, indem die Ränder unter einem Winkel von 45° abgesägt und in die Innenkante ein Absatz 14 von 2 mm Tiefe und 8mm Breite geschliffen werden. Die Kappen 12; 13wrden auf die Fensteröffnungen 10; 11 aufgesetzt. Durch die Art der Vorbereitung greifen nun die Absätze 6 der Rohrenden 1; 2 und die Absätze 14 der Kappen 12; 13 ineinander und bilden somit eine Schweißbadsicherung und bewirken eine Abdichtung des Rohrsystems. Die so vorbereiteten Stöße werden mit einem Schutzgasschweißverfahren verschlossen. Nun können alle weiteren Schlitze und Öffnungen (Steg 3 mit Paßstück 7) in bekannter Weise gasdicht verschlossen werden, um dann die Isolierung und Verblechung an der Schadstelle zu verschließen. Durch die Erfindung werden folgende Vorteile erreicht:The webs 3 are with V-shaped weld seams 4 and the pipe ends 1; 2 provided with the inner Ochweißnahtfasen 5. The pipe ends 1; 2 are sawed off on the repair side at an angle of 45 ° (cutting point = radius of the pipe) to the center of the pipe. At these oblique edges a paragraph 6 of 2mm depth and 8mm width is ground. An equally sawn and ground fitting 7 is at the pipe ends 1; 2 positioned and fixed by stapling. To prevent the suction effect of the pipe system, the pipe ends 1; 2 with inner plugs 8; 9 provided. Through the formed window openings 10; 11, the welding is now carried out by means of an inert gas welding process. The prepared as a V-seam connection pipe end 1; 2 and fitting 7 to each center of the circumference. The inner plugs 8; 9 can now be removed. The remaining window openings 10; 11 are prepared by means of specially prepared caps 12; 13 closed. The caps 12; 13 are made of a pipe half of the same nominal diameter as the fitting piece 7 by sawing off the edges at an angle of 45 ° and in the inner edge of a paragraph 14 of 2 mm depth and 8mm width are ground. The caps 12; 13 were on the window openings 10; 11 attached. By the type of preparation now grab the paragraphs 6 of the pipe ends 1; 2 and paragraphs 14 of the caps 12; 13 into each other and thus form a weld pool and cause a seal of the pipe system. The thus prepared shocks are sealed with a gas-shielded welding process. Now all other slots and openings (bar 3 with fitting 7) are gas-tight manner in a known manner, to then close the insulation and bleaching at the damaged area. The invention achieves the following advantages:

1. schneller Reparaturbeginn nach Schadenseintritt1. fast repair after damage

2. schnelle qualitätsgerechte Schweißreparatur von dor Kesselaußenseite mit für dieses Reparaturverfahren geringem Schweißnahtvolumen als Dauerlösung2. Fast, quality-compliant welding repair from the outside of the boiler with a small weld seam volume as a permanent solution for this repair process

3. geringer Spannungseintrag in das Membranrohrwandsystem3. low voltage input into the membrane tube wall system

4. Einsatz von Schutzgasschweißverfahren bringt Sicherheit gegen verfahrensbedingte Schweißnahtfehler4. Use of inert gas welding process provides security against procedural weld defects

5. Abdichtung des Rohrsystems ermöglicht hohe Qualität der Schweißung5. Sealing of the pipe system allows high quality of welding

6. hohe Einsparung von Arbeitszeit und Arbeitskräften6. High savings of working time and labor

7. Paßstücke und Kappen können vorgefertigt eingelagert werden7. Fittings and caps can be stored prefabricated

8. keine Werkstoffschäden durch die Technolopie möglich8. no material damage by technolopia possible

Claims

1. A method for welding a fitting within a membrane tube wall of a steam boiler, wherein the defective piece of pipe from the tube and the webs of the M.ambranrohrwand cut out, pipe ends, webs and fitting are provided with Schweißnahtfasen, the pipe ends to be repaired membrane pipe wall are sealed by plugs and the fitting is welded into the membrane tube wall, characterized in that the pipe ends of the fitting and the membrane tube wall are sawed off on the repair side at an angle to the center of the pipe, a paragraph is ground on the resulting pipe slopes through the window openings formed the connections between fitting / tube end be welded, the window openings closed by means adapted to each side a diagonal cut and an inner ground paragraph paragraph having caps and then welded in a gas-tight manner in a conventional manner.

2. The method according to claim 1, characterized in that a diagonal cut of the pipe ends at an angle of 30 ° to 45 °, preferably 45 °, is used.

3. The method according to claim 1 and 2, characterized in that at the pipe slopes a paragraph of 6 to 10mm, preferably 8mm, width is ground.

4. The method according to claim 1, characterized in that the welding of the fitting piece is carried out in the membrane tube wall through the window opening by means of a gas-shielded welding process.

5. The method according to claim 1 and 4, characterized in that the welding is carried out in the form of a V-seam.