CZ299470B6 - Zpusob výroby vysoce cistého kaprolaktamu - Google Patents

Abstract

Zpusob výroby vysoce cistého kaprolaktamu, který zahrnuje premenu cyklohexenu, získaného cástecnou hydrogenací benzenu na cyklohexanol, hydratací, premenu cyklohexanolu na cyklohexanon dehydrogenací,premenu cyklohexanonu na oxim cyklohexanonu oximací a premenu oximu cyklohexanonu na kaprolaktam Beckmannovým presmykem, spocívá v tom, že se pridá cást cyklohexanolu do separacního procesu cyklohexanolu a cyklohexanonu a další cást cyklohexanolu dodehydrogenacního procesu, pricemž množství cyklohexanolu pridaného do separacního procesu cyklohexanolu a cyklohexanonu je alespon tak velké jako množství cyklohexanolu pridaného do hydrogenacního procesu.

Description

Oblast techniky

Předložený vynález se týká způsobu výroby vysoce čistého kaprolaktamu, a zvláště účinného způsobu výroby vysoce čistého kaprolaktamu, charakterizovaného odstraněním methylcyklopentanonu obsaženého v cyklohexanonu, který má být následně poskytnut v oximaci, separací methylcyklopentanolového zbytku obsaženého v cyklohexanolu, připraveného hydratací cyklo10 hexenu, který je získán částečnou hydrogenací benzenu, a současně redukcí vsázky procesu separace cyklohexanolu a cyklohexanonu.

Dosavadní stav techniky

Cyklohexanon, který se používá při výrobě vysoce čistého kaprolaktamu, je připravován obecně dehydrogenací cyklohexanolu. Výtěžek této reakce závisí na různých reakčních podmínkách a na druhu katalyzátoru, ale obecně je stupeň konverze 40 až 90 % při teplotě od 100 do 400 °C a atmosferickém tlaku 0 až 1,33 kPa.

Na druhé straně zahrnuje obecný postup při výrobě cyklohexanolu postup zahrnující oxidaci cyklohexanu, připraveného hydrogenací benzenu, za získání směsi cyklohexanolu a cyklohexanonu, a postup zahrnující přeměnu benzenu na cyklohexen částečnou hydrogenací a následnou hydratací cyklohexenu.

V prvním postupu je oxidační produkt cyklohexanu, který je připraven ve formě směsi cyklohexanolu a cyklohexanonu, vyráběn oxidací cyklohexanu za použití plynu, obsahujícího molekulární kyslík jako oxidační činidlo v kapalné fázi. V této reakci mohou být přeměna a selektivita upravovány použitím katalytického systému či katalytického systému na nosiči. Nicméně je zde ekonomická nevýhoda v regeneraci cyklohexanolu, protože je zde nízká konverze této reakce. Navíc musí být vhodně upraven poměr výsledného alkoholu ku ketonu po přípravě směsi cyklohexanolu a cyklohexanonu, získané oxidací cyklohexanolu a cyklohexanonu, získaného oxidací cyklohexanu. Běžně poměr alkoholu převyšuje poměr ketonu.

V druhém postupu produkuje částečná hydrogenace benzenu, za použití katalyzátoru přechodného kovu a kokatalytického systému ve vodné rozpouštěcí fázi, cyklohexen, který je pak hydratován anorganickým tuhým kyselým katalyzátorem za vzniku cyklohexanolu. Obecně je částečná hydrogenační reakce uskutečněna takovým způsobem, že benzen je hlavně přeměňován na hlavní reakční produkt, cyklohexen, zatímco výroba cyklohexanu, který je vedlejším produktem reakce, je potlačována tím, že se uvede do kontaktu benzen s plynným vodíkem v přítomnosti jakéhokoliv katalyzátoru ze skupiny dále popsaných katalyzátorů.

EP 552 809 Al popisuje, hrubý hydrogenační katalyzátor obsahující hlavně kovové ruthenium, a zvláště směs rutheniového katalyzátoru používající zinečnatou sloučeninu jako jeho kokatalyzá45 tor, a oxid nebo hydroxid kovu, takového jako je křemík, hliník, zirkonium nebo hafnium, nebo podobný, který je používán jako disperzní činidlo pro vzrůst selektivity a dosažení stability katalyzátoru. Na druhé straně, příklady katalyzátorů pro hydratací cyklohexenu zahrnují anorganickou kyselinu (britský patent 1 381 149 a 1 542 996), heteropolykyselinu (japonská patentová publikace SHO 58 až 1089), organickou kyselinu (japonská patentová publikace SHO 43-16125) nebo zeolit (japonská patentová publikace SHO 194828) nebo podobné látky. Z výše zmíněných katalyzátorů je zeolit vhodný, protože může poskytovat výhody takové, jako separace katalyzátoru a produktu a potlačení vedlejší reakce.

Postup pro výrobu cyklohexanonu dehydrogenací cyklohexanolu je výhodnější ve srovnání s pos55 tupém pro výrobu cyklohexanonu dehydrogenací cyklohexanolu separovaného ze směsi cyklo-1 CZ 299470 B6 hexanolu a cyklohexanonu, připravené oxidací cyklohexanu, neboť může šetřit provozní cenu a stabilizuje postup výroby. Podle toho je největší pozornost věnována prvnímu postupu. Přes výše zmíněné výhody má postup pro výrobu cyklohexanolu částečnou hydrogenací benzenu a následnou hydrataci cyklohexenu nevýhodu, která vede k vytváření nežádoucích nečistot, takových jako jsou methylcyklopentanol, cyklohexyl-cyklohexenový izomer a dicyklohexylether v cyklohexanolu. Tyto nečistoty jsou vyráběny v množstvích od 0 do 1000 ppm podle podmínek procesu a jsou známy jako produkty izomerační reakce nebo dimerizace nebo esterifikační reakce mezi částečnou hydrogenací a hydrataci.

ío Cyklohexyl-cyklohexenový izomer a dicyklohexylether, kromě dříve zmíněných nečistot, jsou látky s vysokou teplotou varu, takže mohou být snadno odstraněny buď během dehydrogenace cyklohexanolu, nebo kolonou pro odstranění sloučeniny s vysokou teplotou varu a sloučeniny s nízkou teplotou varu, která je poskytnuta před destilační kolonou pro separaci směsi cyklohexanolu a cyklohexanonu. Naopak je zde významná nesnáz v odstrall ování methylcyklopentanolu, protože jeho teplota varu je podobná teplotě varu látek obsažených v reaktoru. V případě, že methylcyklopentanol je konvertován na methylcyklopentanon a je přiváděn do procesu oximace, čistota kaprolaktamů vyráběného Beckmannovým přesmykem má sklon se zhoršovat.

Jako metodu pro překonání těchto problémů popisuje mezinárodní patentová publikace

WO 97/03956 (japonský patent 9031052) postup pro výrobu ε-kaprolaktamu, schopného redukovat methylcyklopentanonový obsah cyklohexanonu přeměnou na oxim na 400 ppm. nebo méně, pomocí přídavné destilační kolony konvenčním destilačním postupem nebo přijetím striktních destilačních podmínek tak, že methylcyklopentanon nemusí být následně přidán při oximaci. I když tento postup trpí značnými technickými nedostatky, poskytovaná přídavná destilační kolo25 na nebo přijetí striktních destilačních podmínek způsobují vysoké náklady na údržbu a pracovní postup. Kromě toho kvalita kaprolaktamů vyrobeného tímto postupem nemůže dosáhnout požadované kvality, pokud není zcela odstraněn methylcyklopentanon. Také korejský patent 231 761 uvádí metodu, kde cyklohexanol obsahující methylcyklopentanol je vháněn do separačního procesu cyklohexanolu a cyklohexanonu, nikoliv do dehydrogenaěního procesu, za účelem odstra30 nění methylcyklopentanolu, který konvertuje na methylcyklopentanon dehydrogenačním procesem. Tato metoda je efektivní pro odstranění methylcyklopentanonu obsaženém v cyklohexanonu, který se používá pro výrobu kaprolaktamů.

Druhý postup je ekonomičtější ve srovnání s prvním postupem používajícím přídavnou destilační kolonu k běžné destilační aparatuře nebo zavádějícím striktní destilační podmínky, ale méně ekonomický ve srovnání s konvenční metodou, ve které je cyklohexanol přímo veden do dehydrogenacního procesu a methylcyklohexanol obsažený v cyklohexanolu není odstraňován, protože cyklohexanol, výchozí materiál pro dehydrogenaci, je přidáván do separačního procesu a destilační kolona pro separaci cyklohexanolu a cyklohexanonu je vysoce zatížená.

Podstata vynálezu

Předmětem tohoto vynálezu je překonat problémy z dosavadního stavu techniky a uvést způsob výroby vysoce čistého kaprolaktamů a slevit z problému, že destilační kolona je vysoce zatížená a z dalšího problému, že methylcyklopentanon obsažený v cyklohexanonu se odstraňuje za účelem zvýšení čistoty produkovaného kaprolaktamů.

Bylo nalezeno, že výše zmíněného předmětu se dosáhne způsobem výroby vysoce čistého kapso rolaktamu, který zahrnuje přeměnu cyklohexenu, získaného částečnou hydrogenací benzenu na cyklohexanol, hydrataci, přeměnu cyklohexanolu na cyklohexanon dehydrogenaci, přeměnu cyklohexanonu na oxim cyklohexanonu oximaci a přeměnu oximu cyklohexanonu na kaprolaktam Beckmannovým přesmykem, spočívající vtom, že se přidá část cyklohexanolu do separačního procesu cyklohexanolu a cyklohexanonu a další část cyklohexanolu do dehydrogenaěního procesu, přičemž množství cyklohexanolu přidaného do separačního procesu cyklohexanolu a

-2CZ 299470 B6 cyklohexanonu je alespoň tak velké jako množství cyklohexanolu přidaného do hydrogenačního procesu.

Přehled obrázků na výkresech

Další předměty a aspekty tohoto vynálezu vyplynou z následujícího popisu provedení s odkazy na doprovázející obrázky, ve kterých:

obr. 1 je schematické znázornění konvenčních metod výroby kaprolaktamu io obr.2 je schematické znázornění způsobu výroby vysoce čistého kaprolaktamu podle předkládaného vynálezu.

Příklady provedení vynálezu

Termín „methylcyklopentanol“, jak je uvedeno zde, zahrnuje 1-methylcyklopentanol, 2-methylcyklopentanol a 3-methylcyklopentanol. Jak známo, teploty varu cyklohexanolu, cyklohexanonu a izomerů methylcyklopentanolu and izomerů methylcyklopentanonu jsou v tomto pořadí 161 °C, 155 °C, 136 až 152 °C a 139 až 145 °C. Rozdíly v teplotách varu jsou stěžejním faktem v předloženém vynálezu.

Obr. 1 ilustruje konvenční metody výroby kaprolaktamu. Cyklohexanol, výchozí materiál dehydrogenační reakce je přidáván právě před separačním procesem cyklohexanolu a cyklohexanonu 3. Frakcionovanou destilací v separačním procesu 3 je cyklohexanon s nízkou teplotou varu odpa25 řován v horních patrech kolony a přiváděn do oximačního procesu 4, zatímco cykloxexanol s vysokou teplotou varu odtéká dolů, do nižších pater destilační kolony, a je veden do dehydrogenačního procesu 2 a konvertován na směs cykloxexanolu a cyklohexanonu. V tomto okamžiku je methylcyklopentanol jako nečistota přidáván do oximačního procesu 4 spolu s cyklohexanonem do vyšších pater kolony a snadno později odstraněn v přečištovacím procesu. Ale tato metoda je méně ekonomická ve srovnání s konvenčními metodami, kde je cyklohexanol přímo vháněn do dehydrogenačního procesu 2, protože množství směsi cyklohexanol a cyklohexanon se snižuje a je potřeba vysoká kapacita destilační kolony. Potřeba takovýchto kolon zvyšuje ceny instalací a operací.

Obr. 2 je schematické znázornění způsobu výroby vysoce čistého kaprolaktamu podle tohoto vynálezu. Část cyklohexanolu je přidáván a právě před separačním procesem 3. Methylcyklopentanol obsažený v cyklohexanolu je destilován do oximačního procesu 4 a může být snadno odstraněn po tomto procesu. Další část cyklohexanolu je přidávána právě před dehydrogenačním procesem 2. Methylcyklopentanol obsažený v cyklohexanolu je konvertován na methylcyklo40 pentanon a zůstává jako nečistota ve finálním produktu. Nicméně je cesta separačního procesu 2 zmenšena, protože nějaká část cyklohexanolu je přidána do dehydrogenačního procesu 2. Také regulace přidávaného poměru dovoluje řídit koncentraci nečistoty obsažené v kaprolaktamu. Je výhodné, aby poměr cyklohexanolu přidávaného do separačního procesu cyklohexanolu a cyklohexanonu 3 byl stejný nebo větší než 50 % z hlediska vzrůstu čistoty kaprolaktamu.

V předloženém vynálezu je s výhodou jako katalyzátor pro hydrogenací benzenu používáno ruthenium a kyselý pevný katalyzátor je používán pro hydrataci cyklohexanu. Je žádoucí, aby dehydrogenace proběhla za přítomnosti směsi katalyzátorů Fe/ZnO nebo Cu/oxid křemičitý. Separační proces cyklohexanolu a cyklohexanonu 3 může být proveden za různých tlaků a teplot.

Preferován je proces, který probíhá za atmosférického tlaku 1,3 až 101,3 kPa. V tomto vynálezu se destilační kolona skládá z 50 až 100 stupňů.

Přídavná destilační kolona může být umístěna před a za separačním procesem 3 cyklohexanolu a cyklohexanonu za sníženého tlaku nebo za normálního atmosférického tlaku, aby se odstranily

-3 CZ 299470 B6 látky s nízkou teplotou varu (například voda a uhlovodíky s 6 až 9 atomy uhlíku) a látky s vysokou teplotou varu (dicyklohexylether, cyklohexylcyklohexan, fenol a další látky s vysokou teplotou varu). Ovládání teploty a atmosférického tlaku při instalaci přídavné destilační kolony závisí do značné míry na složení reaktantu. Obecně jsou látky s nízkou teplotou varu separovány za tlaku 13,3 až 101,3 kPa, zatímco látka s vysokou teplotou varu jsou separovány za tlaku 1,3 až 13,3 kPa. Separace je prováděna za optimálních podmínek, což umožňuje minimální náklady na destilaci. Výše zmíněný cyklohexanon bez obsahu methylcyklopentanonu je převeden na cyklohexanonoxim oximací 4 Tato reakce je prováděna reakcí cyklohexanonu s hydroxylaminem, kde hydroxylamin je s výhodou používán ve formě sulfátových solí nebo ve formě hydrochloridu, ío protože hydroxylamin není stabilní za běžných podmínek. Například, cyklohexanon reaguje s hydroxylamin-sulfátem ve vodné fázi roztoku i v nevodné fázi roztoku. Oximace při výrobě cyklohexanonoximu může být prováděna všemi běžně známými metodami, které jsou vhodné k těmto účelům. Například může být oximace provedena reakcí cykloxexanonu s oxidem dusným a vodíkem za přítomnosti vzácných kovů nebo reakcí cyklohexanonu s amoniakem za přítom15 nosti peroxidu vodíku.

Nakonec je výsledný cyklohexanonoxim převeden na kaprolaktam Beckmannovým přesmykem

5. Beckmannův přesmyk 5 je prováděn reakcí cyklohexanonoximu s oleuem nebo koncentrovanou kyselinou sírovou za vhodné teploty a následnou neutralizací bazickými látkami, jako je vodný roztok amoniaku, za vzniku surového kaprolaktamu. v případě, že cyklohexanonoxim je konvertován za přítomnosti olea, je výhodný poměr kyseliny sírové k cyklohexanonoximu 1,0 až 2,0 mol. V tomto procesuje oleum vhodnější než kyselina sírová a oleum zpravidla obsahuje 10 až 30 hmotnostních procent SO₃. Beckmannův přesmyk cyklohexanonoximu s oleem probíhá při teplotě od 60 do 100 °C. Za nižší teploty jsou potlačeny vedlejší reakce, ale zvyšuje se viskozita reaktantu, opačný jev nastává za vysoké teploty, proto musí být teplota pečlivě kontrolována v souvislosti s výtěžky a efektivitou procesu. Pro Beckmannův přesmyk je nutné chlazení, aby se odstranilo reakční teplo.

Surový kaprolaktam získaný Beckmannovým přesmykem může být separován a purifikován vhodnými metodami, jako například extrakce organickým rozpouštědlem a následná destilace za sníženého tlaku. Způsob výroby vysoce čistého kaprolaktamu podle vynálezu může být proveden ve vsádkovém i kontinuálním uspořádání.

Ačkoli výhodné provedení vynálezu bylo popsáno z ilustrativních důvodů, odborníci ocení, že jsou možné různé kvalifikované modifikace, přídavky a substituce, aniž by se odchýlili od rozsahu a ducha vynálezu, jak je popsán v připojených patentových nárocích. V následujících příkladech je složení roztoku analyzováno kvantitativně plynovou chromatografií za použití kapilární kolony.

Příklad 1

150 g cyklohexanolu obsahujícího 800 ppm methylcyklopentanolu a 850 g cyklohexanolu bez methylcyklopentanolu a methylcyklopentanonu bylo mícháno a dehydrogenováno. Skleněný reaktor byl naplněn katalyzátorem sestávajícím ze směsi mědi a oxidu křemičitého a předběžně aktivován. Potom byl cyklohexanol odpařen a dehydrogenace proběhla ve skleněném reaktoru při teplotě 240 °C, atmosférickém tlaku, LHSV („Liquid Hourly Space Velocity“) 0,71 g kat./hod. LHSV byla regulována kontrolou množství přítoku při vstupu do reaktoru. Výtěžek dehydrogenační reakce byl 50 %. A potom bylo 350 g cyklohexanolu obsahujícího 800 ppm methylcyklo50 pentanolu přidáno do vzniklé směsi cyklohexanolu a cyklohexanonu z dehydrogenační reakce. 1350 g celkového směsného roztoku bylo separováno podle separačního procesu 3 frakciovanou destilací. Výše zmíněná separace byla provedena v destilační koloně, kde teplota v horním stupni kolony byla stanovena na 73 °C a první stupeň obsahoval 30 destilačních pater, druhý stupeň 30 pater a třetí stupeň 30 pater. Čistota destilovaného cyklohexanonu byla 99,5 %. Obsah methyl55 cyklopentanolu v cyklohexanonu byl 670 ppm a obsah methylcyklopentanonu byl 135 ppm.

-4CZ 299470 B6

Příklad 2

200 g cyklohexanolu obsahujícího 800 ppm methylcyklopentanolu a 800 g cyklohexanolu bez methylcyklopentanolu a methylcyklopentanonu bylo smícháno a dehydrogenováno za stejných podmínek jako v příkladě 1. Poté bylo přidáno 300 g cyklohexanolu obsahujícího 800 ppm methylcyklopentanolu ke vzniklé směsi cyklohexanolu a cyklohexanonu z dehydrogenační reakce. 1300 g celkového směsného roztoku bylo frakciovaně destilováno. Čistota puntíkovaného cyklohexanonu byla 99,6 %. Obsah methylcyklopentanolu v cyklohexanonu byl 628 ppm a obsah methylcyklopentanonu byl 173 ppm.

Příklad 3

250 g cyklohexanolu obsahujícího 800 ppm methylcyklopentanolu a 750 g cyklohexanolu bez methylcyklopentanolu a methylcyklopentanonu bylo smícháno a dehydrogenováno za stejných podmínek jako v příkladě 1. Poté bylo přidáno 250 g cyklohexanolu obsahujícího 800 ppm methylcyklopentanolu do vzniklé směsi cyklohexanolu a cyklohexanonu z dehydrogenační reakce. 1250 g celkového směsného roztoku bylo frakciovaně destilováno. Čistota purifikovaného cyklohexanonu byla 99,6 %. Obsah methylcyklopentanolu v cyklohexanonu byl 584 ppm a obsah methylcyklopentanonu byl 212 ppm.

Srovnávací příklad 1

1000 g cyklohexanolu bez methylcyklopentanolu a methylcyklopentanonu bylo dehydrogenováno za stejných podmínek jako v příkladě 1. Poté bylo přidáno 500 g cyklohexanolu obsahujícího 800 ppm methylcyklopentanolu do vzniklé směsi cyklohexanolu a cyklohexanonu z dehydrogenační reakce. 1500 g celkového směsného roztoku bylo frakciovaně destilováno. Čistota purifikovaného cyklohexanonu byla 99,6 %. Obsah methylcyklopentanolu v cyklohexanonu byl

760 ppm a obsah methylcyklopentanonu byl 35 ppm.

Příklad 4

Cyklohexanon byl připraven stejným způsobem jako v příkladu I kromě toho, že obsah methylcyklopentanolu v cyklohexanolu byl 400 ppm. Čistota destilovaného cyklohexanonu byla 340 ppm. Obsah methylcyklopentanolu v cyklohexanonu byl 340 ppm a obsah methylcyklopentanonu byl 65 ppm.

Příklad 5

200 g cyklohexanonu získaného v příkladu 1 a 20% vodný roztok amoniaku byly postupně přidány po kapkách do 20% vodného roztoku hydroxylaminsulfátu, tak, aby pH bylo mezi 4 až 4,5 a nakonec bylo přidáno velké množství hydroxylaminu a reakce byla nechána dalších 30 minut. Z olejové vrstvy po extrakci a dehydrataci za sníženého tlaku byl získán cyklohexanonoxim. Získaný cyklohexanonoxim a 25% oleum (1,5 ekvivalentu odpovídající kyselině sírové) bylo zavedeno do reaktoru, kde došlo při teplotě 80 až 100 °C za 1 hodinu k Beckmannově přesmyku. Chlazení je prováděno, aby bylo potlačeno lokální zahřívání. Výsledná směs byla neutralizována

10% (hmotnostní) vodným roztokem amoniaku za vzniku kaprolaktamu, zatímco reakční podmínky byly upravovány na pH 6 až 7 a teplotu 70 až 80 °C.

Výsledný neutralizovaný roztok byl třikrát extrahován toluenem v separační nálevce. V tomto stadiu byla koncentrace kaprolaktamu v toluenu udržována tak, aby nepřesáhla 20 %. Výsledná organická vrstva byla oddělena a destilována za sníženého tlaku tak, aby byl odstraněn toluen a

-5CZ 299470 B6 stopy vlhkosti za vzniku surového kaprolaktamu. Poté bylo přidáno vhodné množství hydroxidu sodného do surového kaprolaktamu a výsledný produkt byl čištěn destilací za vysokého vakua. Byly získány tři části obsahující kaprolaktam: první 20 %, prostřední 60 % a zbytková 20 % kaprolaktamu. Kaprolaktam z prostřední části byl považován jako čistý kaprolaktam a jeho čistota byla analyzována. PZ bylo 12 800 a těkavost 0,7 mekv./kg.

Příklad 6 ío Purifikovaný kaprolaktam byl připraven metodou popsanou v příkladě 5 s tou výjimkou, že bylo použito 200 g cyklohexanonu, který byl získán způsobem popsaným v příkladě 3. PZ byl 11 300 a těkavá báze byla 0,7 mekv./kg.

Srovnávací příklad 2

Purifikovaný kaprolaktam byl připraven metodou popsanou v příkladě 5 s tou výjimkou, že bylo použito 200 g cyklohexanonu, který byl získán způsobem popsaným ve srovnávacím příkladě 1. PZ byl 13 300 a těkavá báze byl 0,6 mekv./kg.

[Testovací metody]

PZ : množství manganistanu („Permangatatan-zahl: a number of pemlanganate“)

Definice PZ, 1 g kaprolaktamu byl rozpuštěn v 100 ml vody a upraven 1 ml vodného roztoku 0,01 N manganistanu draselného. Poté byla určena doba na sekundovém základě, dokud barva reakčního roztoku nedosáhne kvůli oxidovatelnému materiálu barvy stejné jako u standardního roztoku.

Těkavé báze [mekv./kg]:

Aby se určily těkavé báze, bylo rozpuštěno 30 g kaprolaktamu ve 400 ml vodného roztoku hydroxidu sodného. Po vaření výsledného produktu po dobu jedné hodiny byl vznikající rozkladný plyn a destilovaná voda přidány do 500 ml deionizované vody, která byla připravena tak, že se v ní rozpustí 4 ml 0,02 N vodného roztoku kyseliny chlorovodíkové a následně se titruje 0,1 N hydroxidem sodným. Těkavé báze jsou ekvivalentní hodnotě, kdy redukovaný díl kyseliny chlorovodíkové je konvertován na hodnotu pro amoniak.

Výsledky získané v příkladech 1 až 4 a srovnávací příklad 1 jsou uvedeny v tabulce 1.

Tabulka 1

	A	B	C	D
Příklad 1	800	670	135	7:3
Příklad 2	800	628	173	6:4
Příklad 3	800	584	212	5:5
Příklad 4	400	340	65	7:3
Srovnávací Příklad 1	800	760	35	10:0

-6CZ 299470 B6

A: Obsah methylcyklopentanolu v cyklohexanolu (ppm)

B: Obsah methylcyklopentanolu v cyklohexanonu (ppm)

C: Obsah methylcyklopentanonu v cyklohexanonu (ppm)

D: Poměr přidávání cyklohexanolu (separačni proces: dehydrogenaění proces) Výsledky získané v příkladech 5 a 6 a srovnávací příklad 2 jsou uvedeny v tabulce 2.

Tabulka 2

	Příklad 5	Příklad 6	Srovnávací příklad 2
PZ	12 800	11 300	13 300
Těkavá báze	0,7	0,7	0,6

Jak ukazují tabulky 1 a 2 může být podle tohoto vynálezu odstraněn methylcyklopentanol, který je obsažen v cyklohexanolu jako nečistota, na jakýkoliv obsah a instalace a provozní náklady destilační kolony jsou nižší ve srovnání s metodou, ve které je cyklohexanol přímo přidáván do separačního procesu. Dle tohoto vynálezu je čistý cyklohexanon převeden na cyklohexanonoxim oximačním procesem a cyklohexanonoxim je převeden na kaprolaktam Beckmannovým přesmykem. Touto metodou může být ekonomicky vyroben vysoce čistý kaprolaktam.

Claims (6)

1. PATENTOVÉ NÁROKY

   25 1. Způsob výroby vysoce čistého kaprolaktamu, který zahrnuje přeměnu cyklohexenu, získaného částečnou hydrogenací benzenu na cyklohexanol, hydratací, přeměnu cyklohexanolu na cyklohexanon dehydrogenací, přeměnu cyklohexanonu na oxim cyklohexanonu oximací a přeměnu oximu cyklohexanonu na kaprolaktam Beckmannovým přesmykem, vyznačující se t í m , že se přidá část cyklohexanolu do separačního procesu cyklohexanolu a cyklohexanonu a

   30 další část cyklohexanolu do dehydrogenačního procesu, přičemž množství cyklohexanolu přidaného do separačního procesu cyklohexanolu a cyklohexanonu je alespoň tak velké jako množství cyklohexanolu přidaného do hydrogenačního procesu.
2. 2. Způsob podle nároku 1,vyznačující se tím, že částečná hydrogenace benzenu se

   35 provádí za použití rutheniového katalyzátoru.
3. 3. Způsob podle nároku 1,vyznačující se tím, že hydratace cyklohexenu se provádí za použití tuhého kyselého katalyzátoru.

   40
4. 4. Způsob podle nároku 1,vyznačuj ící se tím, že dehydrogenace cyklohexanolu se provádí za použití katalyzátoru obsahujícího sloučeninu mědi nebo Fe/ZnO.
5. 5. Způsob podle nároku 1, vyznačuj ící se tím, že oximace se provádí reakcí cyklohexanonu s hydroxylaminem.
6. 6. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že Beckannův přesmyk se provádí přesmykem oximu cyklohexanonu v přítomnosti kyseliny sírové nebo olea.