CZ193796A3 - Process for preparing amines - Google Patents

Description

(57) Anotace:

Způsob výroby aminů obecného vzorce I kde R\ R², R , R⁴, R⁵, R⁶ znamenají vodík, Ci- až C20-alkyl, C2- až C20-alkenyl, C2- až C20-alkinyl, C3-C20-cykloalkyl, C4- až C20-alkylcykloalkyl, C4- až C2ocykloalkyl-alkyl, aryl, C7- až C20-alkylaryl nebo C7- až C20 aralkyl, R a R² společně znamenají nasycený nebo nenasycený C3 až Cg-alkylenový diřetězec a R³ nebo R³ znamenají C21- až C200-alkyl, C21až C200-alkenyl nebo společně C2- až C12alkylenový diřetězec, reakcí oleilnů obecného vzorce II, kde R³, R⁴, R⁵ a R⁶ mají výše uvedené významy, s amoniakem nebo primárními nebo sekundárními aminy obecného vzorce III, kde R¹ a R² mají výše uvedený význam, při teplotách od 250 - 350 °C a tlacích 150 až 300 bar za přítomnosti aluminium-b-zeolitu prostého přechodových kovů a připraveného bez zpracování s halogeny.

R·

R* (III) ?ť w - %

Z pů sob výroby am i nu^-z—olef inů na—aluminum-p-zao-l i těch- pr^-a-tých přechodových kovů· a připravených-bez—zpracován-1—s......halogeny

Oblast techniky

Předložený vynález se týká způsobu výroby aminů reakcí amoniaku nebo primárních a sekundárních aminů s olefiny při zvýšených teploách a tlacích za přítomnosti aluminum-β-ζβοΐitů prostých přechodových kovů a připravených bez zpracování s halogeny.

Dosavadní stav techniky

Z CA-A 2092964 je znám způsob výroby aminů z olefinů, při kterém se používají β-zeolity, které jsou definovány jako krystalické aluminosi 1ikáty určitého složení s velikostí pórů větší než 5.10“^!Om. Nevýhodou tohoto způsobu je, že výtěžky dosažené s touto třídou zeolitú jsou menší než 14 % při nízkých prostorových rychlostech a velkém přebytku amoniaku.

Předložený vynález má tedy za úkol odstranění uvedených nevýhod a zejména dosažení vysokých prostorově časových výtěžků.

Podstata vynálezu

V souladu s tím byl nalezen nový a zlepšený způsob výroby aminů obecného vzorce I

r. i _ l V I ' J

- / ' /

i

R³ / I \

R6 R⁴ R2 kde

Rl , R2, R³, R4, R5, R* znamenají vodík, Ci- až C20-alkyl, C2až C20-alkenyl, C2- až C20-alkinyl, C3-C20-cykloalkyl. C4-C20-alkylcykloalkyl, C4-C20-cykloalkylalkyl, aryl, C7-C20-alkylaryl nebo C7-C20-aralkyl,

Ri a R² společně znamenají nasycený nebo nenasycený C3 až C9-alkylenový diřetězec,

R³ nebo R⁵ znamenají C21- až C2oo-alkyl, C21“ až C2oo~alkenyl nebo společně C2- až Ci2-alkylenový diřetězec, reakcí olefinů obecného vzorce II

R5

(II)

R6 R⁴ kde R3, R⁴, R⁵ a R⁶ mají výše uvedené významy, s amoniakem nebo primárními nebo sekundárními aminy obecného vzorce III

R¹

Η - Ν'/ (III)

R² kde R^l a R² mají výše uvedený význam, při teplotách od 250 do 350 °C a tlacích 150 až 300 bar za přítomnosti zeolitových katalyzátorů, kde použitým zeolitem je aluminu-p-zeolit prostý přechodových kovů a připravený bez zpracování s halogeny.

Způsob podle vynálezu může být proveden následovně:

Olefin II a amoniak nebo primární nebo sekundární amin vzorce III mohou reagovat při teplotách od 250 do 350 °C, výhodně 260 až 330 °C, zvláště výhodně 260 až 320 °C a tlacích 150 až 300 bar, výhodně 170 až 300 bar, zvláště výhodně 200 až 300 bar za přítomnosti aluminu-p-zeo1 itů prostých přechodových kovů a připravených bez zpracování s halogeny, jako katalyzátoru, např. v tlakovém reaktoru a výhodně se získaný amin oddělí a nezreagované výchozí látka se zavádějí zpět.

Předložený vynález se vyznačuje velmi dobrým výtěžkem při vysoké selektivitě a vysokým časově prostorovým výtěžkem.

Navíc je potlačena dezaktivace katalyzátoru.

Způsob podle vynálezu se vyznačuje tím, že se již s nízkým přebytkem amoniaku popř. aminu dosáhne vysoké selektivity požadovaného reakčního produktu a je zabráněno dimerizaci a/nebo oligomerizaci použitého olefinu.

Jedna z forem provedení tohoto způsobu spočívá v tom, že se amoniak a/nebo amin vzorce III spolu s olefinem vzorce II v molárním poměru 1:1 až 5:1 zavádějí smísené do reaktoru s pevným ložem a při tlaku 150 až 300 bar a teplotě 250 až 350 °C reagují v plynné fázi nebo v nadkritickém stavu.

Z konečné reakční směsi může být produkt získán pomocí známých metod, například destilací nebo extrakcí a v případě potřeby být uveden na požadovanou čistotu pomocí dalších dělících operací. Nezreagované výchozí látky se obvykle výhodně zavádějí zpět do reaktoru.

Mohou být použity mononenasycené nebo polynenasycené olefiny vzorce II, zejmény ty, které mají 2 až 10 C-atomů popř. jejich směsi a polyolefinové směsi jako výchozí látky. Pro méně výrazný sklon k polymerací jsou monoolefiny vhodnější než di- a polyolefiny, které však mohou také za pomoci většího přebytku amoniaku nebo aminu reagovat rovněž selektivně.

Poloha bodu rovnováhy a tím přeměny na požadovaný amin je velmi silně závislá na reakčním tlaku. Vyšší tlak zvýhodňuje adiční produkt a rozmezí tlaku až 300 bar představuje z technických a provozních důvodů optimum. Selektivita reakce je - nehledě na množství jak přebytku amoniak/amin tak katalyzátoru - ve velkém rozsahu ovlivněna teplotou. Reakční rychlost adiční reakce sice silně stoupá se zvyšující se teplotou, ale současně podporuje konkurenční krakovací a rekombinační reakce olefinů. Navíc není zvýšení teploty z termodynamického hlediska výhodné. Poloha teplotního optima vzhledem k reakci a selektivitě je závislá na konstituci olefinů, použitém aminu a katalyzátoru a většinou leží v oblasti 200 až 350 °C.

Ani ve tvarovaném ani v netvarovaném stavu nejsou aluminum-p-zeoli ty podle vynálezu podrobeny zpracování s činidly, obsahujícími halogen, jako je kyselina chlorovodíková (HCI), kyselina fluorovodíková (HF) nebo fluorid amonný (NH4F). Dále aluminum-β-ζβοΐity podle vynálezu neobsahují přechodové kovy skupin IB, VB, VIB, VIIB a VIII jako je chrom, mangan, železo, nikl, palladium, platina nebo měd.

Vhodné katalyzátory pro aminaci olefinu jsou aluminum-β-ζβοΐi ty prosté přechodových kovů nebo alternativně NU-l-zeolity připravené bez zpracování halogeny, jak jsou například popsány v US-A 3308069 nebo US-A 4060590.

Aluminum-p-zeolity prosté přechodových kovů a připravené bez zpracování s halogeny, které se výhodně používají v H-formě jsou obvykle formovány jako extrudáty nebo pelety za použití pojivového činidla v poměru 98:2 až 40:60 hmotn.

Jako pojivá jsou vhodné různé oxidy hlinité, zejména boehmit, amorfní aluminosi 1ikáy s poměrem SÍO2/AI2O3 od 25:75 do 95:5, oxid křemičitý, výhodně vysoce dispergovaný oxid křemičitý, směsi z mikrodisperzního S1O2 a mikrodisperzního AI2O3, vysocedisperzní TÍO2 jakož i hlinky. Po tváření se extrudáty nebo výlisky výhodně suší při 110 °C/16 h a kalcinují se při 300 až 500 °C 16 h, přičemž se kalcinace může také provádět přímo v aminačním reaktoru.

Pro zvýšení selektivity, životnosti a počtu možných regenerací se mohou provádět různé modifikace zeolitových katalyzátorů.

Jedna z modifikací katalyzátorů spočívá v tom, že se netvářené a tvářené zeolity mohou iontově vyměnit popř. dotovat alkalickými kovy jako je Na a K, kovy alkalických zemin jako Ca, Mg, vzácnými kovy jako TI a vzácnými kovy a/nebo kovy vzácných zemin jako např. La, Ce nebo Y.

Výhodná forma provedení spočívá v tom, že se tvářené aluminum-β-ζβο1 i ty prosté přechodových kovů a připravené bez zpracování halogeny předloží do průtokové trubky a při 20 až 100 °C se jimi v rozpuštěné formě vede např. halogen, octan, oxalát, citrát nebo nitrát výše uvedených kovů. Taková iontová výměna může např. být provedena na zeolitech ve vodíkové a amonné formě a ve formě s alkalické formě.

Další možnost nanesení kovu na zeolitický materiál spočívá v tom, že se materiál impregnuje např. s halogenidem, octanem, oxalátem, citrátem, nitrátem nebo oxidem výše popsaných kovů ve vodném nebo alkoholickém roztoku.

Jak na iontovou výměnu tak také na impregnaci se může připojit sušení, podle potřeby opakovaná kalcinace. Po kovovém dotování zeolitů může být výhodné následující zpracování s vodíkem a/nebo vodní parou.

Další možnost modifikace zahrnuje provedení výměny s amoniovými solemi, např. s NH4NO3 nebo s mono-, di- nebo polyaminy. V tomto případě se zeolit po jeho tvarování s pojivovým Činidlem podrobí kontinuální výměně, obvykle při 60 až 80 °C,s 10 až 25%, výhodně 20% roztokem NH4NO3 po 2 hodiny v 1:15 roztoku zeolit/dusičnan amonný (hmotnostně) a pak se suší při 100 až 120 ’C.

Ještě další možnost modifikace spočívá v tom, že se zeolity - tvářené nebo netvářené - podrobí zpracování s kyselinami prostými halogenu jako je kyselina sírová (H2SO4), kyselina fosforečná (H3PO4) nebo kyselina šťavelová (HO2C-CO2H).

Další modifikace, kterou je možno provádět na zeolitech podle vynálezu, je dealuminace, při které se sníží obsah hliníku v zeolitech, např. hydrotermálním zpracováním. Na hydrotermální dealuminaci výhodně navazuje extrakce kyselinami

Ί nebo komplexotvornými činidly pro odstranění nemřížkového hliníku.

Katalyzátory mohou být použity pro aminaci olefinů jako extrudáty o průměru např. 1 až 4 mm nebo jako pelety např. o průměru 3 až 5 mm.

Tvarovaný katalyzátor, například ve formě extrudátů, se může mlít a prosít a tak získat materiál vhodný pro fluidní lože o velikosti částic 0,1 až 0,8 mm.

Substituenty R¹, R², R³, R⁴, R⁵ a R⁶ ve sloučeninách vzorců I, II a III mají následující významy:

- vodík,

- Ci- až C20-alkyl, výhodně Ci- až Ci2-alkyl, zvláště výhodně Ci- až Ce-alkyl jako je methyl, ethyl, n-propyl, iso-propyl, n-butyl, isobutyl, sek.butyl, terč.butyl, n-pentyl, isopentyl n-hexyl, isohexyl, n-heptyl, isoheptyl, n-oktyl a isooktyl,

- C2- až C20-alkenyl, výhodné C2- až Ci 2-alkenyl., zvláště výhodně C2- až Ce-alkenyl jako je vinyl a allyl,

- C2- až Cžo-alkinyl, zvláště výhodně C2- až Ce-alkinyl, zejména C2H a propargyl,

- C3-C20-cykloalkyl, výhodně C3- až Ci2-cykloalkyl, zvláště výhodně C5- až Ce-cykloalky1 jako cyklopentyl, cyklohexyl, cykloheptyl a cyklooktyl,

- C4- až C20-alkylcykloalkyl, výhodně C4- až

Ci 2-alky1-cykloalkyl, zvláště výhodně C5- až

Cio-alkyl-cykloalkyl,

- C4- až Cao-cykloalkylalkyl, výhodně C4 až C12 cykloalkylalkyl, zvláště výhodně C5- až C10 cykloalky1-alkyl,

- aryl, jako fenyl, 1-naftyl a 2-naftyl, výhodně fenyl,

- C7- až C20-alkylaryl, výhodně C7- až Ci6-alkylaryl, výhodně C7- až Ci2-alkylfenyl jako je 2-methylfenyl, 3-methylfenyl,

4-methylfenyl, 2-ethylfenyl, 3-ethylfenyl a 4-ethylfenyl a

- C7- až C20 aralkyl, výhodně C7- až Cte-aralkyl, výhodně C7až Ci2-fenylalkyl jako fenylmethy1, 1-fenylethyl, 2-fenylethyl

R¹ a R²

- společně znamenají nasycený nebo nenasycený C3 až

C9-alkylenový diřetězec, výhodně -(CH2)4-, (CH2)s-,

-(CH₂)7- a -CH=CH-CH=CH-,

R³ nebo R⁵

- C21- až C2oo-alkyl, výhodně C40- až C2oo-alkyl, jako je polybutyl, polyisobutyl, polypropyl, polyisopropyl a polyethyl, zvláště výhodně polybutyl a polyisobutyl,

- C21- až C2oo-alkenyl, výhodně C40- až C2oo-alkenyl, zvláště výhodně C70- až Ci70-alkenyl,

R3 a R5 společně znamenají C2- až Ci2-alkylenový diřetězec, výhodně C3- až Ce-alkylenový diřetězec, zvláště výhodně -(CH2)3-,

-(CH2)4-, -(CH2)5-, -(CH2)6- a -(CH₂)7-, zvláště výhodně -(CH₂)₃- a (CH₂)4-.

Příklady provedení vynálezu

Příklady

Katalyzátor A

Ke 150 g β-zeolitu (dostupný od Degussa) se přidá 7,5 g Aerosilu 200 (Degussa), 12 g NH4OH 25% a 5 g škrobu. Směs se zhutní v hnětači a hněte se za opatrného přidávání vody (ne více než 125 ml). Doba hnětení byla 60 min. V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 120 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší 16 h při 110 °C a kalcinují 16 h při 500 °C.

Katalyzátor B

Ke 60 g β-zeolitu (dostupný od Uetikon) se přidá 40 g boehmitu a 2 g kyseliny mravenčí. Směs se zhutní v hnětači a hněte se za opatrného přidávání vody (ne více než 65 ml). Doba hnětení byla 60 min. V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 80 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší 16 h při 120 °C a kalcinují 16 h při 500 °C.

Katalyzátor C

K 60 g β-zeolitu (dostupný od Degussa) se přidá 40 g boehmitu a 2 g kyše 1iny mravenčí. Směs se zhutní v hnětači a hněte se za opatrného přidávání vody (ne více než 64 ml).

Doba hnětení byla 40 min. V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 55 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší 16 h při 120 °C a kalcinují 16 h při 500 ’C.

Katalyzátor D

Ke 100 g β-zeolitu (dostupný od Degussa) se přidá 6,7 g křemičitého sólu (AS40 dostupný od Bayer), 8 g NHaOH 25% a 5 g škrobu. Směs se zhutní v hnětači a hněte se za opatrného přidávání vody (85 ml). Doba hnětení byla 50 min.

V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 80 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší 4 h při 120 °C a kalcinují 16 h při 500 °C.

Katalyzátor E

Ke 100 g β-zeolitu (dostupný od Degussa) se přidá 10 g Aerosilu* 200 Aerosilu 200 (dostupný od Degussa) a 5,5 g škrobu. Směs se zhutní v hnětači a hněte se za opatrného přidávání vody (ne více než 110 ml). Doba hnětení byla 40 min.

V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 75 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší 4 h při 110 °C a kalcinují 16 h při 500 °C.

Katalyzátor F

Ke 180 g β-zeolitu (dostupný od Uetikon) se přidá 120 g boehmitu a 6 g kyseliny mravenčí. Směs se zhutní v hnětači a hněte se za opatrného přidávání vody (ne více než 210 ml). Doba hnětení byla 45 min. V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 70 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší 4 h při 110 °C a kalcinují 16 h při 500 °C.

Katalyzátor G

Ke 480 g β-zeolitu (dostupný od Uetikon) se přidá 120 g boehmitu a 12 g kyseliny mravenčí. Směs se zhutní v hnětači a hněte se za opatrného přidávání vody (ne více než 500 ml). Doba hnětení byla 45 min. V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 80 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší 4 h při 110 °C a kalcinují 16 h při 500 °C.

Srovnávací příklad (dopované β-zeolity)

Katalyzátor H g katalyzátoru ve formě lístků se umístí do baňky, mající kapacitu 500 ml a přidá se roztok 10 ml vody a 0,5 g NH4F. Po půlhodině se voda odpaří při 80 °C (15 mbar). Katalyzátor se suší 16 h při 120 °C.

Katalyzátor I

100 g zeolitu (dostupný od Degussa) ve formě prášku se zpracuje se 3 g NIUF ve 100 ml vody. Po půlhodině se voda odpaří při 80 ⁰C (15 mbar). Katalyzátor se suší 14 h při 110 °C.

Katalyzátor J

K 19 g katalyzátoru B se přidá roztok 20 ml vody, 1,9 g kyseliny šťavelové a 0,1 g Pd acetátu. Po 30 min se voda odpaří při 80 °C (15 mbar). Katalyzátor se suší 16 h při 120 °C a kalcinuje 16 h při 500 °C.

Katalyzátor K

Ke 20 g katalyzátoru I se přidá roztok 20 ml vody, 2 g kyseliny áťavelové a 0,1 g Pd acetátu. Po 0,5 h se voda odpaří při 80 *C (15 mbar). Katalyzátor se suší 16 h při 120 ’C a kalcinuje 16 h při 500 °C.

Srovnávací příklad 2 (jiné zeolity)

Katalyzátor L

Ke 525 g zeolitu typ H-Y (BASF) se přidá 225 g boehmitu a 15 g kyseliny mravenčí. Směs se zhutní a hněte za opatrného přídavku vody (590 ml). Doba hnětení je 45 min. V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 90 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší po 16 h při 120 °C a kalcinují 16 h při 500 °C.

Katalyzátor M

Ke 525 g zeolitu typ 5 (dostupný od vereinigte Aluminium Werke) se přidá 40 g boehmitu a 2 g kyseliny mravenčí. Směs se zhutní a hněte za opatrného přídavku vody (55 ml). Doba hnětení je 40 min. V extruderu pracujícím při extruzním tlaku 55 bar se vyrobí 2mm extrudáty, které se pak suší po 16 b při 120 °C a kalcinují 16 h při 400 °C.

Příklad aminace ml každého z výše uvedených katalyzátorů se umístí, v oddělených testech, do míchaného autoklávu, majícího kapacitu

0,3 1. Olefiny a amoniak se pak zavádějí do uzavřeného autoklávu. Množství suroviny bylo vypočteno tak, že při použité reakční teplotě byl požadovaný tlak udržován jako autogenní tlak reaktantů.

Výstup byl analyzován plynovou chromatografií odděleně pro kapalnou a plynnou fázi. Konverze uvedené v tabulkách jsou vždy vztaženy k olefinů; uvedené výtěžky se týkají hlavních produktů; cyklohexylamin z cyklohexenu, cyklopentylamin z cyklopentenu, terc.butylamin z isobutenu.

Pro kontinuální přípravu byl použit vysokotlakový reaktor, mající délku 2 m a vnitřní průměr 24 mm a zahřívaný pomocí topné jednotky typu aluminiového bloku a opatřený třemi monitory vnitřní teploty a také tlakovací jednotkou. V každém případě bylo vloženo 60 ml katalyzátoru a vrchní část reaktorové trubky byla naplněna porcelánovými kroužky.

Napájení olefinů a amoniaku bylo prováděno ve směru dolů.

Analýza výstupů byla prováděna plynovou chromatografií a popřípadě dále destilací.

Pokusy byly popřípadě prováděny v trubkovém reaktoru (6 mm vnitřní průměr) za isotermických podmínek při 270 ⁰C až 340 °C a za tlaku 280 bar se směsi olefinů a amoniaku v molárním poměru 1:1,5 až 1:2. Reakční produkty byly analyzovány v plynovém chromatografu.

Získané výsledky jsou shrnuty v tabulkách 1 až 4.

Tabulka 1

terč.Butylamin	(NH3:C4H8 =	1,5)
Kata-	obsah	tlak	teplota	výtěž.	terč.butylaminu	hmotno
lyzá- extr. prost- ředku (X) AI2O3 S1O2	(bar)	(’C)	(% hmotn.) WHSV WHSV 0,7 1,5 g/g.h g/g.h	WHSV 3,0 g/g.h	na 1 i (kg/1)
A	5	280	270	21,71	21,2	19,15	0,42
B 40		280	270	21,52	19,96	16,15	0,5
C 40		280	270	21,62	19,88	16,26	0,53
D	2	280	270	21,15	20,42	16,38	0,45
E	9	280	270	22,03	20,57	19,69	0,41
F 40		280	270	21,79	19,76	16,49	0,55
G 20		280	270	22,48	21,08	18,38	0,49
H 40		280	270	21,44	19,61	16,84	0,50
I 40		280	270	21,17	19,2	16,32	0,52
J 40		280	270	21,53	18,79	16,11	0,58
K 40		280	270	20,79	18,58	15,82	0,55
L 30		280	270	20,58	13,54	8,6	0,49
M 40		280	270	20,44	17,77	13,69	0,55

Bylo zjištěno, že zpracování katalyzátoru s palladiem a/nebo fluorem neposkytne žádné zlepšení. V několika přépadech bylo poškození zřejmé. V případě Pd zpracování docházelo k nežádoucí tvorbě polymerů. Srovnávací katalyzátory I a J také vykazují nižší prostorově-časový výtěžek.

Tabulka 2

Srovnávací příklad po dle CA 2092964-, př. 1 terč.butylamin (NH3:C4He = 2:1)

Kat.	SÍO2(%)	bar	°C	WHSV	konverze IB	výtěžek TBA
				(g/g.h)	(X)	(mol.%)
A	5	100	280	1.0	11,29	9,84
A	5	100	300	1.0	15,24	6,20

Příklady ukazují, že při nízkém tlaku a prostorových rychlostech bylo dosaženo pouze malých konverzí při špatných selektivitách.

Tabulka 3

Cyklopentylamin (NH₃:C₅He = 2:1)

Kata- obsah	tlak	teplota	výtěž.terč.butylaminu	hmotnost
lyzá-	extr.	(bar)	(°C)	(% hmotn.)		na litr
	prost-						(kg/1)
	ředku
	(X)
	AI2O3 S1O2			WHSV	WHSV	WHSV
				0,7	1.5	3,0
				g/g.h	g/g.	h g/g.h
A	5	280	320		10,0	10,0	0,42
A	5	280	340			12,3	0,42

Tabulka 4

Cyklohexylamin	(NHaiCeHio = 1:5)
Katalyzátor	tlak	teplota	výtěžek cyklohexylaminu
	(bar)	(°C)	(mol.%) doba zdržení 16 h
β-zeolit 550 (dostupný od Ketikon)	300	7,1

/V

	E A	T E	Ν T O V β	N A R O	K Y
4	1. Způsob výroby	aminů R3	obecného vzorce I		! ~~~~ > - ! · , .1 i 3 7' A ανϋ q í
*	R5	|			! Ί • f 1
	\h-	C—	N X	(I)	; 9 6 |Ι!Λ S 1
	/	1	\	1 oisoa
	R6	R4	R2		1 g g η n 9 ’ ‘í'2 |

kde Rl, R² , R3, R4 , R5 , R6

Claims (10)

1. řV ^y PATENTOVÉ NÁROKY Λ * 1. Způsob výroby aminů obecného vzorce I R3 ** 1 CH- C-N / i \ R6 R4 R 2 ' 'idd : --— I > ·,,.Λ ! *· - i'Uj 7'Λ α V* o í (I) 9 6 |líA S l G'S0Q 9 s I) o 9 ! •f*a kde R1, R2, R3, R4, R5, R6 znamenají vodík, Ci- až C20-alkyl, C2- až C20-alkenyl, C2- až C20-alkinyl, C3-C2o-cykloalky1, C4- až C20-alkylcykloalkyl, C*- až C20-cykloalkylalkyl, aryl, C7“ až C2o-alkylary1 nebo C7- až C20 aralkyl, R1 a R2 společně znamenají nasycený nebo nenasycený C3 až C9-alkylenový diřetězec a R3 nebo R5 znamenají C21·* až C2oo-alkyl, C21- až C200-alkenyl nebo společně C2- až Ci2-alky1enový diřetězec, reakcí olefinů obecného vzorce II I R5 y* Ν C=C Η R3 (II) R1 R6 kde R3, R1, R2 a R3 mají výše uvedené významy, s amoniakem nebo primárními nebo sekundárními aminy obecného vzorce III

   Η - N (III) N R2 kde R1 a R2 mají výše uvedený význam, při teplotách od 250 do 350 °C a tlacích 150 a2 300 bar za přítomnosti zeolitických katalyzátorů, vyznačující t í m,že se jako heterogenní katalyzátor použijí alurainum-0-zeolity prosté přechodových kovů a připravené bez zpracování halogeny
2. 2. Způsob přípravy aminu vzorce I podle nároku 1, vyznačující se tím, že se aluminum-0-zeoli ty použijí v H-formě.
3. 3. Způsob výroby aminů obecného vzorce I podle nároku 1 nebo 2,vyznačující se tím, že se vytvořený amin vzorce I oddělí a nezreagované výchozí látky vzorce II a II se zavádějí zpět. 1 Způsob výroby aminů obecného vzorce I podle kteréhokoliv z 2 nároků t až 3,vyznačující se tím, že použitým 3 zeolitickým katalyzátorem je aiuminum-0-zeolit, který byl tvarován za pomoci pojivá a kalcinován při teplotě od 300 do 600 °C.
4. 5. Způsob výroby aminů podle kteréhokoliv z nároků 1 až 4, vyznačující se tím, že se jako olefin vzorce II použije isobuten, diisobuten, cyklopenten, cyklohexen nebo polyisobuten.
5. 6. Způsob výroby aminů podle nároků 1 až 5, vyznačující se tím, že se jako zeolitický katalyzátor použije aluminum-0-zeolit, který byl připraven bez zpracování s halogen obsahujícím činidlem vybraným ze skupiny, zahrnující kyselinu chlorovodíkovou, kyselinu fluorovodíkovou a NH4F.
6. 7. Způsob výroby aminů podle kteréhokoliv z nároků 1 až 6, vyznačující se tím, že se použije zeolitický katalyzátor, kterým je aluminum-0-zeolit, který je nedopován.
7. 8. Způsob výroby aminů obecného vzorce I podle kteréhokoliv z nároků 1 až 7, vyznačující se tím, že se použije zeolitický katalyzátor, kterým je aluminum-0-zeolit dopovaný jedním nebo více kovy vzácných zemin.
8. 9. Způsob výroby aminů podle kteréhokoliv z nároků 1 až 8, vyznačující se tím, že se jako zeolitický katalyzátor použije zeolit, kterým je aluminum-p-zeolit dopovaný jedním nebo více prvky ze skupiny alkalických kovů, kovů alkalických zemin nebo vzácných kovů vybraných ze skupiny, zahrnující sodík, draslík, vápník, hořčík a thalium.
9. 10. Způsob výroby aminů podle kteréhokoliv z nároků 1 až 9, vyznačující se tím, že zeolitický katalyzátor, který se použije je aluminum-0-zeolit v amoniové formě.
10. 11. Způsob výroby aminů podle kteréhokoliv z nároků 1 až 10, 20 vyznačující se tím, že se jako zeolitický katalyzátor použije aluminum-ft-zeolit, který byl zpracován s kyselinou prostou halogenu, zejména vybranou ze skupiny, zahrnující kyselinu sírovou, kyselinu fosforečnou, kyselinu Sťavelovou nebo jejich směsi. V