CS245767B2

CS245767B2 - Production method of cement clinker

Info

Publication number: CS245767B2
Application number: CS821234A
Authority: CS
Inventors: Hans-Werner Schmidt; Hans Beisswenger; Lothar Reh; Albert Folliot; Maurice Palliard; Entreprises Creusot-Loire; Coppee Lafarge; Folliot Albert
Original assignee: Metallgesellschaft Ag
Priority date: 1981-02-28
Filing date: 1982-02-23
Publication date: 1986-10-16
Also published as: ES509976A0; DE3107711A1; ZA821295B; RO84482B; RO84482A; ATE10609T1; AU8093782A; CA1161072A; EP0059508B1; ES8302613A1; AU562574B2; US4402754A; KR890000861B1; BR8201019A; MX156304A; DK155791C; DD202134A5; JPS5874547A; DE3261406D1; JPH0310587B2

Description

Vynález se týká způsobu výroby cementářského slínku předehříváním rozemleté cementářské surovinové směsi v disperzním tepelném výměníku, -okyselením v předkalcinačním zařízení, slinováním ve vířivé vrstvě a následujícím chlazením slínku. Při výrobě cementářského slínku se zpravidla rozemletá cementářské surovina zbavuje v disperzním výměníku tepla mechanicky a chemicky vázané vody a do určité míry se okyselí, načež se další odkyselení a slinování provádí v rotační trubkové peci.

Při tomto způsobu se odkyselování suroviny přemísťuje do značné míry do rotační trubkové pece, což má za následek, že pec musí mít velké a konstrukčně nevýhodné rozměry.

Prováděly se proto četné pokusy směřující k odkyselení cementářské suroviny před jejím vstupem do rotační trubkové pece. K tomuto účelu se například podle německého- spisu DAS č. 23 24 565 nejspodnější stupeň disperzního! tepelného výměníku napájel - odděleně ' palivem, aby se dosáhoo dalšího ohřátí a odkyselení suroviny. Účinnost tohoto postupu je však omezená, protože surovina prodlévá v oblasti se zvýšenou teplotou jenom krátkou dobu.

Další vývoj při výrobě -cementářského slínku spočíval v tom, že se co nejdokonalejší odkyselení suroviny provádělo v odděleném zařízení, které bylo umístěno mezi disperzním tepelným výměníkem a rotační trubkovou pecí. K tomuto účelu slouží podle francouzského patentu č. 2 197 287 vytápěná dopravní dráha, kterou se přivádí surovina z disperzního- tepelného· výměníku do cylónu předřazeného před rotační trubkovou pecí, nebo podle německého spisu DAS č. 23 44 094 vířivý reaktor, který vynáší surovinu přes kouřovou komoru a cyklón do rotační trubkové - pece. V obou případech lze jenom s velkými obtížemi nastavit dobu prodlevy potřebnou pro dostatečné odkyselení, zejména při běžném odlišném zrnění suroviny. Vynášení hrubozrnného slínku působí rovněž obtíže.

Dále je podle EP-OS 00 00 739 známé provádět slinování ve fluidní vrstvě v zařízení vybaveném disperzním tepelným výměníkem a předkalcinačním zařízením. Nevýhoda spočívá v tom, že ve slinovacím stupni se prakticky nedá nastavit stejnoměrná doba prodlevy -nezbytná pro dobrou jakost vyráběného cementu.

Účelem vynálezu je vypracovat způsob, který by zmenšoval dosavadní nevýhody známých postupů, umožňoval prakticky úplné odkyselení rozemleté cementářské suroviny před jejím vstupem do pece a přitom byl proveditelný s poměrně jednoduchým zařízením.

Podstata způsobu podle vynálezu spočívá v tom, že odkyselení suroviny probíhá v cirkulační soustavě sestávající z fluidačního' reaktoru, cyklónového odlučovače a zpětného· potrubí při teplotě nad 850 °C se stupněm odkyselení alespoň 95 %, uhlíkaté palivo- potřebné pro kalcinací a slinování se alespoň ze 65 %, vztaženo na celtovou spotřebu tepla, přivádí do fluidačního reaktoru k odkyselení a alespoň z 10 %, vztaženo na. celkovou spotřebu tepla, do fluidačního- reaktoru ke slinování, spalování paliva přiváděného do fluidačního reaktoru k odkyselení probíhá pomocí alespoň dvou dílčích proudů kyslíkatého plynu, z nichž jeden se zavádí jako fluidizační plyn a jeden ve vyšší úrovni jako - sekundární plyn, a to- dvoustupňové a v podstatě stechiometricky, vztaženo na celý počet spalovacích stupňů, a rozdělením množství fluidizačního a sekundárního plynu a - rozdělením objemových poměrů fluidizačrnho! plynu k sekundárnímu plynu v rozmezí od 1 : 1 do- 1 : 10 se v pásmu mezi přívodem fluidizačního- plynu a přívodem sekundárního plynu nastaví střední hustota suspenze rovná 100 až 300 -kg/m3 a v pásmu nad přívodem sekundárního plynu střední hustota 5 až 30 kg/m3. ·

Ve fluidaoním reaktoru cirkulační soustavy, která sestává z fluidačního reaktoru, cyklónového odlučovače a zpětného- potrubí, panuje fluidní stav, ve kterém na rozdíl od klasické vířivé vrstvy, kde je hustá fáze oddělena -od horního plynného prostoru zřetelnou změnou hustoty, existují - stavy rozdělení hmoty bez definovaného - rozhraní. Náhlá - změna hustoty mezi hustou - fází a plynovým prostorem, který se nachází nad ní, tedy neexistuje; uvnitř reaktoru však vzrůstá koncentrace pevných látek neustále a spojitě shora dolů.

Podle německého spisu DAS č. 17 67 628 existuje způsob provádění endo-termických procesorů, -například k vypalování určitých druhů cementářské surovinové směsi, při kterém se zpracovávaný materiál - předběžně -odvodňuje a/nebo- ohřívá v několikastupňovém fluidačním výměníku, přivádí se přes -odlučovač do fluidační pece, ve které je přiřazen zpětný cyklón, -a reakční produkt se -odvádí z okruhu tvořeného fluidační pecí a zpětným- cyklónem a vede se do několikastupňového vířivého chladiče, takže se využívá principu tzv. cirkulující vířivé vrstvy. Pochod odkyselení a slinování však probíhá spiohečně ve vířivé vrstvě. To má ve speciálním případě použití tu nevýhodu, že odkyselení se provádí při vysokých slinoιvacíyh teplotách, které k němu nejsou nezbytné, tím vznikají velká množství odpadních plynů o vysoké teplotě a spotřebuje se značné množství paliva. Další nedostatek projevující se při různých typech suroviny spočívá v tom, že jakost produktu není tak dobrá, jako kdyby odkyselení a slinování probíhalo ve dvou oddělených stupních.

Při definování provozních podmínek způsobu podle vynálezu pomocí Froudova a Archimedova čísla dostáváme tyto- rozsahy:

0,5 ž 3/4 . p_r ². —^PjL---- < 50

Pk — Pg a

0,01 Ar 10 přičemž

Др __dfcS « g[pk Pg) p_s , v² a

kde znamená:

u relativní rychlost plynu (m/s)

Ar Archimedovo· číslo pg hustota plynu (kg/m³) p_k hustota pevných částic (kg/m³) d_k průměr kulovité částice (m) v kinematická viskozita (m²/s) g tíhové zrychlení (m/s²)

F_r Froudovo číslo

Převažující množství paliva, které se má přivádět dio fluidačního reaktoru к odkyselení, se zavádí pod přívodem sekundárního plynu. Tímto opatřením a rozdělením kyslíkatéhoi plynu, potřebného celkem ke spalování, na dva dílčí proudy zaváděné v různých výškách, se dosáhne dvoustupňového „měkkého·“ spalování, takže fluidační reaktor je prostý pásem, kde by mohlo dojít к přehřátí. Současně se do značné míry potlačí vznik kysličníků dusíku, například na hodnoty pod 100 ppm.

Fluidační reaktor může mít obdélníkový, čtvercový nebo kruhový průřez. Dolní část fluidačního reaktoru může být kuželová, což je výhodné zejména v reaktorech s velkým průřezem.

Rychlosti plynů, které panují ve fluidačním reaktoru nad přívodem sekundárního plynu, leží při normálním tlaku zpravidla v oblasti nad 5 m/s a mohou být až 15 m/s.

Poměr průměru к výšce fluidačního reaktoru má být zvolen tak, aby doba prodlevy plynů byla 0,5 až 8,0 s, s výhodou 1 až 4 s.

Účelně se sekundární plyn, který se může přivádět i v několika rovinách a v každé jednotlivé rovině několika přívodními otvory, zavádí ve výši až 30 %, vztaženo na celkovou výšku fluidačního reaktoru, nejméně však 1 m nad přívodem fluidizačního plynu. Když se sekundární plyn přivádí v několika úrovních, nemá poloha nejhořejšího přívodního potrubí sekundárního plynu překročit zmíněných 30 % výšky reaktoru. Tato výška zajišťuje jednak dostatečně velký prostor pro první spalovací stupeň s prakticky úplnou reakcí mezi uhlíkatým materiálem a kyslíkatým fluidizačním plynem, a jednak přináší jistotu, že v horním reakčním prostoru, který leží nad přívodem sekundárního plynu, kyslík zreaguje podle zvoleného stechiometrického poměru.

Jako palivo je použitelný topný olej, uhlí, zejména hnědé, uhlí s vysokým obsahem popela jako jsou výpěrky, dále živičné břidlice a případně domácí odpady. Pro slinovací stupeň se naopak doporučuje použití paliva s vysokou výhřevností.

Vzhledem к rozdělení paliva je obzlváště účelné, aby se palivo nezbytné pro kalcinaci a slinování zavádělo ze 70 až 85 %, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do fluidačního reaktoru к odkyselení, a z 15 až 30 %, vztaženo opět na celkovou spotřebu tepla, do fluidačního reaktoru ke slinování. Palivo přiváděné do fluidačního reaktoru ke slinování slouží převážně к tomu, aby zahřívalo proud materiálu vycházejícího z fluidačního reaktoru a kompenzovalo ztráty vznikající sáláním.

Aby se dosáhlo alespoň 95% odkyselení suroviny, má být její prodleva 3 až 15, s výhodou 5 až 10 minut S přihlédnutím к teplotě v cirkulační soustavě, která má být v rozmezí 950 až 1150 °C, lze tedý úspěšně zpracovávat prakticky všechny suroviny, a to i takové, které mají různou zrnitost a hrubé zrnění. Konstantní teplota v cirkulační soustavě a definované doby prodlevy pevných látek zajišťují mimoto dobrou homogenitu odkyselené suroviny.

Používá-li se pevného uhlíkatého paliva, doporučuje se, aby jeho zrnitost byla nastavena na střední průměr částic ležící pod 500 ^m, s výhorou na hondotu mezi 100 až 300 μπι. Střední průměr částic je definován tak, že 50 % hmot, leží nad a 50 % hmot, materiálu leží pod uvedenou hodnotou.

Slinování kalciované suroviny může probíhat v klasické vířivé vrstvě, přičemž rychlost fluidizačního plynu je 2 až 4 m/s.

Obzvláště výhodné však je podle vynálezu použít i pro slinovací stupeň cirkulující vířivé vrstvy, která na rozdíl od cirkulující vířivé vrstvy pro technologickou fázi odkyselení pracuje bez sekundárního plynu. Hustota suspenze v celé výšce reaktoru má být účelně v rozmezí 100 až 300 kg m³. Je vhodné, aby se kalcinovaná surovina zaváděla do reaktoru na co nejhlubším místě, případně do přívodu fluidizačního plynu. Totéž platí pro přívod paliva.

Rychlost plynů, která má panovat v cirkulující vířivé vrstvě, má ležet v rozmezí asi až 6 m/s při středním průměru zrn slínku v rozmezí 200 až 500 ₍um.

Chlazení slínku se provádí s výhodou za současného ohřívání kyslíkatého plynu, který se vede alespoň částečně do kalcinačního a slinovacího pásma. Přitom je účelné provádět chlazení jak přímým tak nepřímým způsobem.

Ke chlazení se obzvláště hodí vířivé chladiče, zejména typy s několika odděleními nebo vestavební jednotku spojenými komo rami. Proud kyslíkatého plynu, zahřátý v první komoře a tedy nejteplejší, se účelně zavádí do fluidizačního reaktoru slinovacího stupně jako fluidizační plyn.

Další proudy plynů zahřáté v chladicím stupni, se vedou účelně do vířivé vrstvy sloužící k odkyselení suroviny. Přitom se doporučuje použít kyslíkaté plyny zahřáté nepřímo jako fluidizační plyn a kyslíkaté plyny zahřáté přímo jako sekundární plyn. Příadně zbývající proud plynů se pak může zavádět do disperzního tepelného výměníku.

Proud odpadních plynů z cirkulační soustavy se zpravidla zavádí v celém množství do disperzního· tepelného výměníku. Proud odpadních plynů z fluidačního reaktoru ke slinování se může rovněž zavádět do disperzního tepelného výměníku. Obsahuje-li však cementářská surovina větší množství alkálií schopných zplynování, má se podle obsahu alkálií větší nebo menší dílčí proud odpadních plynů vést mimo disperzní tepelný výměník. V extrémním případě při zvláště vysokém obsahu alkálií je vhodné vést veškeré odpadní plyny mimo disperzní tepelný výměník.

Značné výhody způsobu podle vynálezu lze shrnout takto: V cirkulační soustavě lze dobu prodlevy suroviny nastavit a kontrolovat velice přesně, takže prakticky nedochází ke kolísání stupně odkyselení suroviny. V cirkulační soustavě mimo to panuje prakticky stejnoměrná teplota, takže nevznikají teplotní maxima, která by v tomto místě mohla způsobovat nežádoucí zplyňovací reakce. Cirkulační soustava zajišťuje mimo to konstantní průtok materiálu do fluidační pece, čímž se dosáhne dobré jakosti slínku. Vysoký stupeň odkyselení v cirkulační soustavě odlehčuje fluidační pec ke slinování, ve které dochází prakticky pouze ke slinování slínku. Rozměry této pece se mohou proto zmenšit, což má za následek i úspory energie v důsledku snížených teplotních ztrát sáláním.

Způsob podle vynálezu umožňuje použití méně ‘ ‘ ‘ ‘ vávat nění. se dá mená sí cementotvorných složek, stačí rozemletí ještě na hrubší zrnění. Při zpracování surovin s vysokým · obsahem alkálií, které vyžadují vedení odpadních plynů mimo disperzní tepelný výměník, se zmenší tepelné ztráty snížením množství plynů ze slinovacího stupně.

Vynález bude vysvětlen v souvislosti s příklady provedení znázorněnými na výkrese a na základě příkladu.

Podle obr. 1 se rozemletá cementářská surovina přivádí přes přívodní ústrojí 1 do disperzního tepelného výměníku 2, který je znázorněn zjednodušeně se dvěma cyklónovými odlučovači a vírovým odprašovačem.

hodnotných paliv a lze jím zpracosuroviny rozemleté na hrubší zrPři zpracování surovin, ze kterých vyrobit tzv. přírodní cement, to znasuroviny tvořených homogenní směPo předehřátí suroviny odpadními plyny, které vycházejí do cirkulační soustavy troubou 3, se vede potrubím 4 do cirkulační soustavy ke kalcinaci.

Cirkulační soustava sestává z fluidačního reaktoru 5, cyklónového odlučovače 6 a zpětného potrubí 7. Do fluidačního reaktoru 5 se přivádí přívodním potrubím 8 fluidizační plyn a přívodním potrubím 9, které je v blízkosti flundizačního reaktoru 5 vytvořeno s výhodou jako kruhové potrubí, sekundární plyn. Palivo se přivádí palivovou trubkou 10.

Přes první odváděči ústrojí 11, regulované regulačním kuželem, se odvádí potrubím 12 spojitě proud materiálu a vede se do druhé cirkulační soustavy, která opět sestává z fluidačního reaktoru 13, cyklónového odlučovače 14 a zpětného potrubí 15. Ve druhé cirkulační soustavě probíhá slinování suroviny zahříváním s poměrně malým množstvím paliva, které se přivádí palivovou trubkou 16.

Na rozdíl od první cirkulační soustavy, sloužící k odkyselení rozemleté suroviny, je zde k vytvoření teplotní špičky a tedy; místního přehřátí žádoucí přivádět veškerý kyslíkatý plyn, nezbytný pro spálení paliva, do· jednoho místa.

Po dostatečně dlouhé době prodlevy se hotový slínek odvádí druhým •odváděcím ústrojím 17, regulovaným rovněž regulačním klínem, a vede se potrubím 18 do vířivého chladiče 19. V první chladicí komoře 20 vířivého chladiče 19, počítáno ve smyslu proudění, se zahřívá fluidizační plyn pro fluidační reaktor 13 a odvádí se · vzduchovým potrubím 21. Další chladicí komory 22, 23 mají vzájemně spojené chladicí plochy 24, které vyčnívají do chladicích komor 22, 23 a na kterých se nepřímo zahřívá fluididační vzduch pro první fluidační reaktor 5. Vzduch zahřátý přímo v chladicích komorách 22, 23 se shromažďuje ve zvonu 25 a zavádí se přes přívodní potrubí 9 jako sekundární plyn do fluidačního reaktoru 5. Ochlazený slínek se vypouští vynášecím potrubím 26.

Odpadní plyny z fluidačního reaktoru 13 druhé cirkulační soustavy se vedou odpadním potrubím 27 do disperzního tepelného výměníku 2. Potrubím 28 se může v případě potřeby část odpadních plynů a v extrémním případě všechny odpadní plyny vést mimo disperzní tepelný výměník 2. Odpadní plyn se pak obvyklým způsobem chladí v neznázorněném chladiči a čistí.

Podle obr. 2 probíhá slinování kalcinované suroviny, která vychází potrubím 12 z cirkulační soustavy sestávající z fluidačního reaktoru 5, cyklónového' odlučovače 6 a zpětného potrubí 7, v· klasickém fluidačním reaktoru 29. To znamená, že podmínky jsou zvoleny tak, aby se mohla vytvořit vířivá vrstva s definovaným povrchem lože. Jemné částice vynášené proudem plynu se oddělují v cyklónu 30 a zavádějí se prachovým potrubím 31 zpátky do fluidačního reaktoru 29.

Do fluidačního reaktoru 29 se potrubím 18 tvořícím přepad vypouští slínek a přivádí se do konstrukčně oddělené první chladicí komory 20 vířivého chladiče 19. Chladicí vzduch zahřátý při chlazení slínků přichází vzduchovým potrubím 21 do fluidačního reaktoru 29. Další chlazení slínku probíhá v chladicích komorách 22, 23 vířivého chladiče 19. Všechny ostatní součásti zařízení a potrubí na obr. 2 odpovídají obr. 1 a jsou označeny stejnými vztahovými značkami.

Příklad

Do zařízení podle obr. 2 se přívodním ústrojím 1 přivádělo do disperzního tepelného výměníku 2 množství 3,1 t/hod rozemleté cementářské suroviny se středním průměrem částic rovným 30 nm. Surovina sestávala z

2,40 t vápence (CaCOs)

0,25 t křemenného písku (S1O2)

0,45 t hlíny (bohaté na alkálie).

R^í^ť^i^m^letá surovina se předehřívala v disperzním tepelném výměníku 2 asi na 950 °C pomocí odpadního plynu o teplotě 1150 °C, který vycházel z cirkulační soustavy troubou 3, a přiváděla se potrubím 4 do fluidačního reaktoru 5. Do fluidačního reaktoru 5 se dále přivádělo palivovou trubkou 10 uhlí v množství 0,5 t/hod, které mělo střední průměr zrn 200 μΐη a výhřevnost H_u = — 12 MJ/kg, přívodním potrubím 8 fluídizační plyn o teplotě 450 °C v množství

560 m³ _N/hod a přívodním potrubím 9 sekundární plyn o teplotě 710 °C v množství

320 m³N/hod.

V cirkulační soustavě, sestávající z fluidačního reaktoru 5, cyklónového odlučovače 6 a zpětného potrubí 7, se nastavila tep lota 1150 °C. V důsledku množství a rozdělení proudů plynu vznikla ve fluidačním reaktoru 5 pod přívodním potrubím 9 sekundárního plynu průměrná hustota suspenze 150 kg/m3 a nad přívodním· potrubím 0 hustota 10 kg/m³. Průměrná doba prodlevy v cirkulační soustavě byla 8 minut a stupeň odkyselení 99,2 %.

Přes odváděči ústrojí 11 se odebíralo 2 t/ /hod kalcinované suroviny, která se zaváděla potrubím 12 do fluidačního reaktoru 29 se mimo to přivádělo palivovou trubkou 16 uhlí v množství 0,0185 t/hod, jehož 20 % mělo zrnitost nad 90 _tam a které mělo výhřevnost Hu = 25 MJ/kg, vzduchovým potrubím 21 a vzduch v množství 132 m³N’/hod, který byl v chladicí komoře 28 vířivého chladiče 19 zahřát na 1 280 °C. Teplota ve ve fluidačním reaktoru 29 byla 1 400 °C. Hustota suspenze v loži fluidačního reaktoru 29 byla 200 kg/m³, rychlost proviřovacího plynu byla 2 m/s, vztaženo na prázdný reaktor, a střední průměr zrn 300 ^m.

Slínek byl vypouštěn potrubím 18 do první chladicí komory 20 vířivého chladiče 19 a tam chlazen fluid/začním plynem v množství 132 mN³/hod, který se zahřál na 1 280 stupňů C. Jak již bylo zmíněno, přicházel předehřátý vzduch vzduchovým potrubím 21 do fluidačního reaktoru 29.

Další chlazení slínku probíhalo v chladicích komorách 22, 23 vířivého chladiče ÍS, a to přímo pomocí 1 320 mN³/hod fluidizačního plynu a nepřímo pomocí 560 mN³/hod. chladicího vzduchu, který byl veden chladicími plochami 24. Proudy vzduchu se zahřály na 710 °C a 450 °C, přičemž první byl veden jako sekundární vzduch přívodním, potrubím 9 a druhý jako fluidizační vzduch přívodním potrubím 8 do fluidizačního reaktoru 5. Produkce slínku byla 2 t/hod.

Odpadní plyn opouštějící fluidační reaktor 29 byl veden v důsledku svého vysokého obsahu alkálií potrubím 28 v celkovém množství mimo disperzní tepelný výměník 2 a chlazen a čištěn v neznázorněném plynovém. chladiči.

Claims

1. Způsob výroby cementářského slínku předehříváním rozemleté cementářské suroviny v disperzním tepelném výměníku, odkyselením v předkalcinačním zařízení, slinováním ve vířivé vrstvě a následujícím chlazením, vyznačený tím, že -odkyselení se provádí v cirkulační soustavě sestávající z fluidačního reaktoru, cyklónového odlučovače a zpětného potrubí při teplotě nad 850 °C při stupni odkyselení alespoň 95 %, uhlíkaté palivo· potřebné pro kalcinaci a slinování se alespoň ze 65 %, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, přivádí do fluidačního reaktoru k odkyselení a alespoň z 10 °/o, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do fluidačního reaktoru ke slinování, spalování paliva přiváděného do fluidačního reaktoru se pro-

VYNÁLEZU vádí pomocí nejméně dvou dílčích proudů kyslíkatého plynu, z nichž jeden se přidává jako fluidizační plyn a druhý nad ním jako sekundární plyn, dvoustupňové a v podstatě stechiometricky, vztaženo na celkové množství stupňů hoření, a rozdělením množství fluidizačního a sekundárního plynu a rozdělením objemového poměru fluidizačního plynu k sekundárnímu plynu v rozmezí od 1 : 1 až do 1 : 10 se v pásmu mezi přívodem fluidizačního plynu a přívodem sekundárního plynu nastaví průměrná hustota suspenze 100 až 300 kg/m³ a v pásmu nad přívodem sekundárního· plynu průměrná hustota suspenze 5 až 30 kg/m³.

2. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že

11 12 palivo potřebné k výpalu a slinování se ze 70 až 85 %, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, zavádí do fluidačního reaktoru odkyselovacího stupně a z 15 až 30 %, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do fluidačního reaktoru slinovacího stupně.

3. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že doba prodlevy pevných látek v cirkulační soustavě odkyselovacího stupně se nastaví na 3 až 15, s výhodou 5 až 10 minut.

4. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že teplota v cirkulační soustavě odkyselovacího stupně se nastaví na hodnotu v rozmezí 950 až 1150 °C.

5. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že při použití pevného uhlíkatého paliva se jeho zrnitost nastaví na průměr zrn dp 50 < 500 μΐη, s výhodou na hodnotu v rozmezí od 100 do 300 ^m.

6. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že slinování se provádí v cirkulační sousta vě sestávající z fluidačního reaktoru, cyklónového- odlučovače a zpětného potrubí.

7. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že chlazení slínku se provádí za současného ohřívání kyslíkatého plynu, který se vede alespoň částečně od odkyselovacího a/nebo slinovacího stupně.

8. Způsob podle bodu 7, vyznačený tím, že chlazení slínku se provádí pomocí kyslíkatého plynu, který se zahřívá jak přímo tak nepřímo.

9. Způsob podle bodu 7 nebo 8, vyznačený tím, že slínek se· chladí ve vířivé vrstvě ve vířivém chladiči, který obsahuje s výhodou několik oddělených nebo ve stavební jednotku spojených chladicích komor.

10. Způsob podle bodů 7, 8 nebo 9, vyznačený tím, že kyslíkatý plyn zahřátý přímo v první chladicí komoře vířivého chladiče, se přivádí do fluidačního reaktoru slinovacího stupně - jako fluidizační plyn.