CN103868355B - 一种磷矿脱碳煅烧方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磷矿脱碳煅烧装置，属于磷矿脱碳煅烧领域，包括依次联通的烟气热回收及磷矿粉预热段、磷矿粉流化煅烧分解段和磷矿熟料冷却及热回收段，所述烟气热回收及磷矿粉预热段包括相连通的至少三级气固分离器，所述磷矿粉流化煅烧分解段为一物料分散流化煅烧装置，所述磷矿熟料冷却及热回收段包括相连通的风冷装置和至少一级气固分离器；本发明是一种碳酸盐分解率高，能极大提高后续工艺的磷回收率，并显著实现节能降耗的磷矿预煅烧装置。

Description

一种磷矿脱碳煅烧方法

技术领域

本发明属于磷矿脱碳煅烧领域。

背景技术

我国磷矿石品位较低，除少数富矿可以直接使用外，大部分需要选矿才能利用，筛选剩下的尾矿则大量堆弃，浪费比较严重。磷矿属于不可再生的资源，对低品位的磷矿资源洗选利用，特别是对低品位的磷矿进行预煅烧是提高黄磷生产的磷回收率，节能降耗的有效措施。磷矿石中碳酸盐的反应为吸热反应，大量碳酸盐的存在会导致煅烧黄磷炉内温度下降。同时，碳酸盐分解后放出的CO₂与磷蒸汽作用生成磷的低价氧化物会带来磷的损失，降低了磷的回收率，碳酸盐的分解还会增加电耗和焦炭消耗量。磷矿中的碳酸盐高温分解造成矿物粒度发生变化，对煅烧炉运行及精制后处理带来困难。因此，预煅烧除去磷矿石中碳酸盐更有利于黄磷生产。然而目前传统生产黄磷方法或未进行预煅烧，或即便是有预煅烧，在装备及换热方式等方面都比较落后，对高温烟气和高温磷矿熟料的热回收率较低，没有真正实现节能降耗的最佳条件。

发明内容

本发明的目的在于：提出一种碳酸盐分解率高，能极大提高后续工艺的磷回收率，并显著实现节能降耗的磷矿预煅烧装置。

本发明目的通过下述技术方案来实现：

一种磷矿脱碳煅烧装置，包括依次联通的烟气热回收及磷矿粉预热段、磷矿粉流化煅烧分解段和磷矿熟料冷却及热回收段，所述烟气热回收及磷矿粉预热段包括相连通的至少三级气固分离器，所述磷矿粉流化煅烧分解段为一物料分散流化煅烧装置，所述磷矿熟料冷却及热回收段包括相连通的风冷装置和至少一级气固分离器；各段的各级气固分离器以空气依次流经顺序为序定义为起始的第一级，以及第二、第三级，直至最后的第N级气固分离器，各级气固分离器气体出口与其下一级气固分离器气体进口间管路连通，各级气固分离器固相物料出口与其上一级气固分离器和上上级气固分离器间的气体管路连通；所述磷矿熟料冷却及热回收段的风冷装置的出风口经管路与其第一级气固分离器的气体进口连通，其最后一级气固分离器的气体出口与所述磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置的空气入口连通，且其第一级气固分离器的固相物料出口与风冷装置的物料入口连通；所述磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置的气体出口与所述烟气热回收及磷矿粉预热段的第一级气固分离器的气体入口连通，该第一级气固分离器的固相物料出口与所述磷矿熟料冷却及热回收段的第N级气固分离器的气体入口管路连通，所述烟气热回收及磷矿粉预热段的第二级气固分离器的固相物料出口与所述磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置的物料入口连通，且所述烟气热回收及磷矿粉预热段的第N-1至第N级气固分离器的气体管路上设有磷矿粉喂料口。

上述方案中，所述N为正整数，其中“第一级，以及第二、第三级，直至最后的第N级气固分离器”的说法只是说明各气固分离器的命名方式，并不是对其数量的限定。其中，风冷装置作为整个磷矿脱碳煅烧装置的初始风源和磷矿熟料最后冷却及热回收点，既是空气流的起点也是物料流的终点，既提供空气源也提供空气动力，通过空气流和物料流在整个装置内的交汇，一举两得地同时实现初始冷空气流的加热、流化煅烧，最后的热量回收，和初始冷磷矿粉原料的预热、流化煅烧，最后的冷却，也同时实现对磷矿粉原料的最佳煅烧实现高磷回收率和最大化的能量利用率：

1、在高温烟气热回收及磷矿粉预热段，特定设计的多级气固分离系统，实现各个特定级别温度的高温烟气与与其最佳对应的特定级别温度的冷物料的分层组合下的最佳混合、换热，悬浮顺流换热，由此同时实现物料的最佳预热为后续预煅烧打下基础，同时又最大化地回收高温烟气中的热量：

以三级气固分离器为例，经过洗选等前期工艺获得的磷矿粉通过输送装置喂入磷矿煅烧预热系统，磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置的高温烟气进入第一级气固分离器，物料首先喂入第二、三级气固分离器之间的气体连接管，在连接管内，喂入的冷磷矿粉与第二级气固分离器的出口的较高温烟气充分混合，该较高温烟气流既是冷磷矿粉物料流的第一次预热的热源也是其动力源，同时冷磷矿粉物料流也是该较高温烟气流的第二次冷却的冷源，冷磷矿粉物料流在此完成第一次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第三级气固分离器，在第三级气固分离器内完成气固分离，烟气排出系统，固相物料则通过第三级气固分离器固相物料出口喂入第一、二级气固分离器之间的气体连接管。

喂入第一、二级气固分离器之间气体连接管的较热物料与第一级气固分离器出口的高温烟气充分混合，该高温烟气流既是较热磷矿粉物料流的第二次预热的热源也是其动力源，同时较热磷矿粉物料流也是该高温烟气流的第一次冷却的冷源，较热磷矿粉物料流在此完成第二次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第二级气固分离器，在第二级气固分离器内完成气固分离后，较高温烟气通过第二、三级气固分离器之间的气体连接管进入第三级气固分离器，预热的固相物料则进入磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置内。

烟气热回收及磷矿粉预热段的气固分离器级数越多，烟气流和磷矿粉物料流之间的悬浮顺流换热次数也就越多，磷矿粉物料预热越充分，且烟气流的热量回收越充分。

2、磷矿粉在流化煅烧分解段内，磷矿熟料冷却及热回收段来的高温空气既作为助燃空气，也作为物料在煅烧炉内充分分散流化的动力，经前述烟气热回收及磷矿粉预热段充分预热后的磷矿粉物料，在此吸收燃料燃烧释放的热量进行充分分解，磷矿粉中的CO2脱除，实现后续极高的磷回收率。完成分解后的磷矿熟料与高温烟气一同进入烟气热回收及磷矿粉预热段的第一级气固分离器，在第一级气固分离器内完成气固分离后，高温烟气进入第二级气固分离器，高温磷矿熟料固相物料则通过第一级气固分离器固相物料出口喂入磷矿熟料冷却及热回收段的第一级气固分离器与磷矿熟料冷却及热回收段的风冷装置之间的连接风管内。

3、在高温磷矿熟料冷却及热回收段，风冷装置及特定设计的多级气固分离系统的结合，实现各个特定级别温度的高温磷矿熟料与与其最佳对应的特定级别温度的低温空气的分层组合下的最佳混合、换热，由此同时实现空气的最佳预热为后续充分煅烧分解打下基础，同时又最大化地回收高温物料中的热量：

（1）在悬浮顺流冷却段，以三级气固分离器为例，高温磷矿熟料固相物料通过烟气热回收及磷矿粉预热段第一级气固分离器的固相物料出口喂入磷矿熟料冷却及热回收段的第二、三级气固分离器之间的连接风管内，在连接风管内，喂入的高温磷矿熟料与第二级气固分离器的出口的较热空气充分混合，该较热空气流既是高温磷矿熟料物料流的第一次热回收的冷源也是其动力源，同时高温磷矿熟料物料流也是该较热空气流的第三次加热的热源，高温磷矿熟料物料流在此完成第一次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第三级气固分离器，在第三级气固分离器内完成气固分离，加热后的高温空气进入磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置内，较高温固相物料则通过第三级气固分离器固相物料出口喂入第一、二级气固分离器之间的气体连接管。

喂入第一、二级气固分离器之间气体连接管的较高温物料与第一级气固分离器出口的热空气充分混合，该热空气流既是较高温磷矿熟料物料流的第二次热回收的冷源也是其动力源，同时该较高温磷矿熟料物料流也是该热空气流的第二次加热的热源，较高温磷矿熟料物料流在此完成第二次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第二级气固分离器，在第二级气固分离器内完成气固分离后，高温空气通过第二、三级气固分离器之间的气体连接管进入第三级气固分离器，较低温固相物料则进入风冷装置至第一级气固分离器的气体连接管内。同样地，该较低温固相物料在该气体连接管内与冷空气进行第三次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第一级气固分离器，在第一级气固分离器内完成气固分离后，较热空气进入第二级气固分离器，较低温固相物料则进入风冷装置内。

低温冷却段，从第一级气固分离器固相物料出口排出的磷矿熟料进入风冷装置，在风冷装置内完成冷却后作为煅烧磷矿熟料成品排出。

其中，高温磷矿熟料冷却及热回收段的气固分离器级数越多，空气流和磷矿粉物料流之间的悬浮顺流换热次数也就越多，磷矿粉物料热量回收越充分，且空气流的预热越充分。

作为选择，所述磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置为一流化煅烧炉。

作为选择，所述风冷装置为对流冷却器。

作为选择，所述烟气热回收及磷矿粉预热段的最后一级气固分离器的气体出口连通至尾气处理系统。

作为前述选择的进一步选择，所述烟气热回收及磷矿粉预热段由三级气固分离器组成，所述磷矿熟料冷却及热回收段由风冷装置和一级气固分离器组成，所述烟气热回收及磷矿粉预热段的第一级气固分离器的固相物料出口与所述磷矿熟料冷却及热回收段的风冷装置至其一级气固分离器间的气体管路连通。

前述本发明主方案及其各进一步选择方案可以自由组合以形成多个方案，均为本发明可采用并要求保护的方案：如本发明，各选择即可和其他选择任意组合，本领域技术人员在了解本发明方案后根据现有技术和公知常识可明了有多种组合，在此不做穷举。

本发明的有益效果：特定设计的烟气热回收及磷矿粉预热段、磷矿粉流化煅烧分解段和磷矿熟料冷却及热回收段的有机结合，相互辅助增益，发挥1+1>>2的效果：

1、在磷矿粉流化煅烧分解段，本发明经过烟气热回收及磷矿粉预热段充分预热后的磷矿粉物料，打下有力基础，再利用物料分散流化煅烧装置完成磷矿脱碳分解，在流化煅烧炉内快速完成磷矿粉的脱碳分解过程，分解率达98%以上。

2、在烟气热回收及磷矿粉预热段，通过多级气固分离器的分层组合，特定设计的多级气固分离系统，实现各个特定级别温度的高温烟气与与其最佳对应的特定级别温度的冷物料的分层组合下的最佳混合、换热，悬浮顺流换热，由此同时实现物料的最佳预热为后续预煅烧打下基础，同时又最大化地回收高温烟气中的热量，大幅度降低脱碳煅烧过程中的热量消耗。

3、在高温磷矿熟料冷却及热回收段，风冷装置及特定设计的多级气固分离系统的结合，实现各个特定级别温度的高温磷矿熟料与与其最佳对应的特定级别温度的低温空气的分层组合下的最佳混合、换热，由此同时实现空气的最佳预热为后续充分煅烧分解打下基础，同时又最大化地回收高温物料中的热量：通过梯度冷却的方式回收了高温磷矿熟料中的热焓，有利于流化煅烧炉的工况稳定，同时回收了残余的热量，减少了冷却过程的热量消耗。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图；

图2是本发明实施例2的结构示意图；

图3是本发明实施例3的结构示意图；

图4是本发明实施例4的结构示意图；

图5是本发明实施例5的结构示意图；

图6是本发明实施例6的结构示意图；

图7是本发明实施例7的结构示意图；

图8是本发明实施例8的结构示意图；

图9是本发明实施例9的结构示意图；

图10是本发明实施例10的结构示意图；

其中01——回转锁风下料器、02——高温风机、03——高温电动阀、04——第三级气固分离器、05——第一级气固分离器、06——第二级气固分离器、10——第四级气固分离器、11——第五级气固分离器、12——第六级气固分离器、07——流化煅烧炉、08——气固分离器、09——低风速对流冷却器。

具体实施方式

下列非限制性实施例用于说明本发明。

实施例1：

如图1所示，图中带箭头实线表示物料流，带箭头点划线表示含尘气体或气固混合物。一种磷矿脱碳煅烧装置，包括依次联通的烟气热回收及磷矿粉预热段、磷矿粉流化煅烧分解段和磷矿熟料冷却及热回收段，烟气热回收及磷矿粉预热段由相连通的三级气固分离器组成，磷矿粉流化煅烧分解段为一流化煅烧炉，磷矿熟料冷却及热回收段由相连通的低风速对流换热器和一级气固分离器组成。

1、高温烟气热回收及磷矿粉预热段：

（1）经过洗选等前期工艺获得的磷矿粉通过输送装置喂入磷矿煅烧预热系统，物料首先喂入第三级气固分离器04与第二级气固分离器06之间的连接管，在第三级气固分离器04与第二级气固分离器06之间的连接管内，喂入的磷矿粉与第二级气固分离器06的出口的高温烟气充分混合，低温物料与高温烟气完成热交换，然后气固混合物一同进入第三级气固分离器04，在第三级气固分离器04内完成气固分离，烟气在高温风机02的作用下排出系统，固相物料则通过第三级气固分离器04下料管喂入第二级气固分离器06与第一级气固分离器05之间的连接管。

（2）喂入第二级气固分离器06与第一级气固分离器05之间连接管的物料与第一级气固分离器05出口的高温烟气充分混合，低温物料与高温烟气完成热交换，然后气固混合物一同进入第二级气固分离器06，在第二级气固分离器06内完成气固分离后，高温烟气通过第二级气固分离器06的出口进入第二级气固分离器06与第三级气固分离器04之间的连接管，固相物料则进入流化煅烧炉内。

2、磷矿粉在流化煅烧炉内煅烧分解段：

（1）在流化煅烧炉07内，燃料分多点喷入流化煅烧炉07，冷却系统来的高温空气作为助燃空气。物料在流化煅烧炉07内充分分散流化，吸收燃料燃烧释放的热量进行分解，磷矿粉中的CO2脱除。完成分解后的磷矿熟料与高温烟气一同进入烟气热回收及磷矿粉预热段的第一级气固分离器05，在第一级气固分离器05内完成气固分离后，高温烟气通过第一级气固分离器05的出口进入第二级气固分离器06，固相物料则通过第一级气固分离器05下料管喂入磷矿熟料冷却及热回收段的一级气固分离器08与低风速对流冷却器09之间的连接风管。

3、高温磷矿熟料冷却及热回收

（1）在悬浮顺流冷却段，在气固分离器08与低风速对流冷却器09之间的连接风管内高温磷矿熟料与低温热空气充分混合，高温磷矿熟料的初步冷却和低温空气的加热，获得较高温度的空气进入煅烧炉内。

（2）低温冷却段，从气固分离器08下料管排出的磷矿熟料进入低风速对流冷却器09，在低风速对流冷却器内完成冷却后作为煅烧磷矿熟料成品排出。

某磷矿A采用前述装置进行脱碳煅烧，其化学成分为如下：P₂O₅，22.73%；MgO，6.21%；SiO₂，11.52%；CaO，37.44%；Fe₂O₃，0.55%；Al₂O₃，0.76%，CO₂，11.84%；F，1.88%。煅烧过程为：磷矿完成粉体制备后喂入烟气热回收及磷矿粉预热段的三级气固分离器，完成粉体预热及高温烟气热回收后进入流化床煅烧炉内煅烧，经过煅烧后的高温脱碳磷矿粉进入磷矿熟料冷却及热回收段，磷矿熟料冷却及热回收段包括相连通的低风速对流换热器和一级气固分离器组成，完成冷却后即为脱碳磷矿粉，脱碳效率达98%。

实施例2：

如图2所示，本实施例与实施例1基本相同，其区别在于：烟气热回收及磷矿粉预热段由一级气固分离器组成，此时磷矿粉原料不经过烟气热回收及磷矿粉预热段预热，直接加入流化煅烧炉7内进行预煅烧，但煅烧后的高温磷矿熟料热量经过了磷矿熟料冷却及热回收的回收。

实施例3：

如图3所示，本实施例与实施例1基本相同，其区别在于：烟气热回收及磷矿粉预热段由两级气固分离器组成，此时磷矿粉原料只经过烟气热回收及磷矿粉预热段的一次悬浮顺流换热的预热。

实施例4：

如图4所示，本实施例与实施例1基本相同，其区别在于：烟气热回收及磷矿粉预热段由四级气固分离器组成，此时磷矿粉原料经过烟气热回收及磷矿粉预热段的3次悬浮顺流换热的预热。

实施例5：

如图5所示，本实施例与实施例1基本相同，其区别在于：烟气热回收及磷矿粉预热段由五级气固分离器组成，此时磷矿粉原料经过烟气热回收及磷矿粉预热段的4次悬浮顺流换热的预热。

实施例6：

如图6所示，本实施例与实施例1基本相同，其区别在于：烟气热回收及磷矿粉预热段由六级气固分离器组成，此时磷矿粉原料经过烟气热回收及磷矿粉预热段的5次悬浮顺流换热的预热。

实施例7：

如图7所示，本实施例与实施例1至6基本相同，其区别在于：磷矿熟料冷却及热回收段由相连通的低风速对流换热器和两级气固分离器组成。此时磷矿熟料经过磷矿熟料冷却及热回收段的2次悬浮顺流换热的预热，热量回收更充分。

某磷矿C进行脱碳煅烧，采用前述，其化学成分为如下：P₂O₅，22.66%；MgO，5.84%；SiO₂，12.68%；CaO，37.65%；Fe₂O₃，0.61%；Al₂O₃，0.63%，CO₂，11.96%；F，1.74%。煅烧的工艺过程为：磷矿完成粉体制备后喂入煅烧分解段的4级气固分离器组成的预热系统，完成粉体预热及高温烟气热回收后进入流化床煅烧炉内煅烧，经过煅烧后的高温脱碳磷矿粉进入冷却段，冷却段由2级气固分离器与低风速对流换热器组成，完成冷却后即为脱碳磷矿粉，脱碳效率达98%。

实施例8：

如图8所示，本实施例与实施例7基本相同，其区别在于：磷矿熟料冷却及热回收段由相连通的低风速对流换热器和三级气固分离器组成。此时磷矿熟料经过磷矿熟料冷却及热回收段的3次悬浮顺流换热的预热，热量回收更充分。

实施例9：

如图9所示，本实施例与实施例7基本相同，其区别在于：磷矿熟料冷却及热回收段由相连通的低风速对流换热器和四级气固分离器组成。此时磷矿熟料经过磷矿熟料冷却及热回收段的4次悬浮顺流换热的预热，热量回收更充分。

实施例10：

如图10所示，本实施例与实施例7基本相同，其区别在于：磷矿熟料冷却及热回收段由相连通的低风速对流换热器和五级气固分离器组成。此时磷矿熟料经过磷矿熟料冷却及热回收段的5次悬浮顺流换热的预热，热量回收更充分。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种磷矿脱碳煅烧方法，其特征在于：包括磷矿脱碳煅烧装置，该装置包括依次联通的烟气热回收及磷矿粉预热段、磷矿粉流化煅烧分解段和磷矿熟料冷却及热回收段，所述烟气热回收及磷矿粉预热段包括相连通的三级气固分离器，所述磷矿粉流化煅烧分解段为一物料分散流化煅烧装置，所述磷矿熟料冷却及热回收段包括相连通的风冷装置和一级气固分离器；各段的各级气固分离器以空气依次流经顺序为序定义为起始的第一级，以及第二、第三级，直至最后的第N级气固分离器，各级气固分离器气体出口与其下一级气固分离器气体进口间管路连通，各级气固分离器固相物料出口与其上一级气固分离器和上上级气固分离器间的气体管路连通；所述磷矿熟料冷却及热回收段的风冷装置的出风口经管路与其一级气固分离器的气体进口连通，其一级气固分离器的气体出口与所述磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置的空气入口连通，且其一级气固分离器的固相物料出口与风冷装置的物料入口连通；所述磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置的气体出口与所述烟气热回收及磷矿粉预热段的第一级气固分离器的气体入口连通，该第一级气固分离器的固相物料出口与所述磷矿熟料冷却及热回收段的一级气固分离器的气体入口管路连通，所述烟气热回收及磷矿粉预热段的第二级气固分离器的固相物料出口与所述磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置的物料入口连通，且所述烟气热回收及磷矿粉预热段的第二至第三级气固分离器的气体管路上设有磷矿粉喂料口，所述烟气热回收及磷矿粉预热段的第一级气固分离器的固相物料出口与所述磷矿熟料冷却及热回收段的风冷装置至其一级气固分离器间的气体管路连通；

在高温烟气热回收及磷矿粉预热段的三级气固分离器中，经过前期工艺获得的磷矿粉通过输送装置喂入磷矿煅烧预热系统，磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置的高温烟气进入第一级气固分离器，物料首先喂入第二、三级气固分离器之间的气体连接管，在连接管内，喂入的冷磷矿粉与第二级气固分离器的出口的较高温烟气充分混合，该较高温烟气流既是冷磷矿粉物料流的第一次预热的热源也是其动力源，同时冷磷矿粉物料流也是该较高温烟气流的第二次冷却的冷源，冷磷矿粉物料流在此完成第一次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第三级气固分离器，在第三级气固分离器内完成气固分离，烟气排出系统，固相物料则通过第三级气固分离器固相物料出口喂入第一、二级气固分离器之间的气体连接管；

喂入第一、二级气固分离器之间气体连接管的较热物料与第一级气固分离器出口的高温烟气充分混合，该高温烟气流既是较热磷矿粉物料流的第二次预热的热源也是其动力源，同时较热磷矿粉物料流也是该高温烟气流的第一次冷却的冷源，较热磷矿粉物料流在此完成第二次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第二级气固分离器，在第二级气固分离器内完成气固分离后，较高温烟气通过第二、三级气固分离器之间的气体连接管进入第三级气固分离器，预热的固相物料则进入磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置内；

磷矿粉在流化煅烧分解段内，磷矿熟料冷却及热回收段来的高温空气既作为助燃空气，也作为物料在煅烧炉内充分分散流化的动力，经前述烟气热回收及磷矿粉预热段充分预热后的磷矿粉物料，在此吸收燃料燃烧释放的热量进行充分分解，磷矿粉中的CO2脱除；完成分解后的磷矿熟料与高温烟气一同进入烟气热回收及磷矿粉预热段的第一级气固分离器，在第一级气固分离器内完成气固分离后，高温烟气进入第二级气固分离器，高温磷矿熟料固相物料则通过第一级气固分离器固相物料出口喂入磷矿熟料冷却及热回收段的第一级气固分离器与磷矿熟料冷却及热回收段的风冷装置之间的连接风管内；

在高温磷矿熟料冷却及热回收段，其中在悬浮顺流冷却段的三级气固分离器中，高温磷矿熟料固相物料通过烟气热回收及磷矿粉预热段第一级气固分离器的固相物料出口喂入磷矿熟料冷却及热回收段的第二、三级气固分离器之间的连接风管内，在连接风管内，喂入的高温磷矿熟料与第二级气固分离器的出口的较热空气充分混合，该较热空气流既是高温磷矿熟料物料流的第一次热回收的冷源也是其动力源，同时高温磷矿熟料物料流也是该较热空气流的第三次加热的热源，高温磷矿熟料物料流在此完成第一次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第三级气固分离器，在第三级气固分离器内完成气固分离，加热后的高温空气进入磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置内，较高温固相物料则通过第三级气固分离器固相物料出口喂入第一、二级气固分离器之间的气体连接管；

喂入第一、二级气固分离器之间气体连接管的较高温物料与第一级气固分离器出口的热空气充分混合，该热空气流既是较高温磷矿熟料物料流的第二次热回收的冷源也是其动力源，同时该较高温磷矿熟料物料流也是该热空气流的第二次加热的热源，较高温磷矿熟料物料流在此完成第二次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第二级气固分离器，在第二级气固分离器内完成气固分离后，高温空气通过第二、三级气固分离器之间的气体连接管进入第三级气固分离器，较低温固相物料则进入风冷装置至第一级气固分离器的气体连接管内；同样地，该较低温固相物料在该气体连接管内与冷空气进行第三次的悬浮顺流换热，然后气固混合物一同进入第一级气固分离器，在第一级气固分离器内完成气固分离后，较热空气进入第二级气固分离器，较低温固相物料则进入风冷装置内；

在高温磷矿熟料冷却及热回收段，其中在低温冷却段，从第一级气固分离器固相物料出口排出的磷矿熟料进入风冷装置，在风冷装置内完成冷却后作为煅烧磷矿熟料成品排出。

2.如权利要求1所述的磷矿脱碳煅烧方法，其特征在于：所述磷矿粉流化煅烧分解段的物料分散流化煅烧装置为一流化煅烧炉。

3.如权利要求1所述的磷矿脱碳煅烧方法，其特征在于：所述风冷装置为对流冷却器。

4.如权利要求1所述的磷矿脱碳煅烧方法，其特征在于：所述烟气热回收及磷矿粉预热段的最后一级气固分离器的气体出口连通至尾气处理系统。