CS218258B1

CS218258B1 - Ceramic mass

Info

Publication number: CS218258B1
Application number: CS485280A
Authority: CS
Inventors: Jiri Engelhaler; Jan Engelthaler
Original assignee: Jiri Engelhaler; Jan Engelthaler
Priority date: 1980-07-08
Filing date: 1980-07-08
Publication date: 1983-02-25

Abstract

Vynález se týká řešení problému keramické hmoty pro výrobu obkládaček, která Je rozměrově stabilní při výpalu v rozmezí teplot 950 až 1050 °C. Podstatou vynálezu je keramická hmota pro výrobu obkládaček na bázi vápenato- -křemíčité hmoty, přičemž tato hmota vedle klasických surovin pro vápenato-kremičitou hmotu, jako jsou kaoliny, jíly a vápenec, obsahuje spongilit. Tato hmota obsahuje 10 až 15 váhových % látek prchavých při žíhání, 55 až 65 váhových % S1O2, 14 až 20 váhových % M2O3, 8 až 12 váhových % GaO, 1 až 1,5 váhových % Fe2'O3 a do 1 váhového % TIO2, MgO, K2O a Na2O. Tímto složením se dosahuje nízké objemové změny během celého' výpalu, zejména v oblasti teplot přeměny krystalického křemene.The invention relates to a solution to the problem of a ceramic mass for the production of tiles, which is dimensionally stable when fired in the temperature range of 950 to 1050 °C. The essence of the invention is a ceramic mass for the production of tiles based on a calcium-silicate mass, which mass, in addition to the classic raw materials for calcium-silicate mass, such as kaolins, clays and limestone, contains spongilite. This mass contains 10 to 15% by weight of substances volatile during annealing, 55 to 65% by weight of S1O2, 14 to 20% by weight of M2O3, 8 to 12% by weight of GaO, 1 to 1.5% by weight of Fe2'O3 and up to 1% by weight of TIO2, MgO, K2O and Na2O. This composition achieves low volume change during the entire firing, especially in the region of crystalline quartz transformation temperatures.

Description

IVynález se itýká keramické hmoty, která je rozměrově stabilní při výpalu v rozmezí 950 až 1050 °C a která obsahuje spongilit.The present invention relates to a ceramic mass which is dimensionally stable in firing at 950 to 1050 ° C and which contains a spongilite.

Hmoty pro výrobu obkládaček mohou být různé. Používají se hmoty tří různých typů. Prvním typem jsou hmoty na výrobu bělninových obkládaček s tzv. kaolinitickými střepem, které obsahují kromě kaolinu plaveného i pálený. Nevýhodou výroby tohoto typu obkládaček je nutnost kalibrace po prvém výpalu z důvodu značné závislosti objemových změn na teplotě výpalu.The materials for making the tiles may be different. Masses of three different types are used. The first type is a material for the production of bleached tiles with so-called kaolinite shards, which contain, in addition to floated kaolin, fired. The disadvantage of the production of this type of tiles is the necessity of calibration after the first firing due to the significant dependence of the volume changes on the firing temperature.

Druhým typem jsou hmoty tzv. vápenato-křemlčité, které vykazují v intervalu výpalu 1000 až 1000 °C zanedbatelnou objemovou změnu, takže po prvém výpalu nevyžadují obkládačky úpravu rozměrů kalibrací. Obkládačky z tohoto typu hmoty mají ve struktuře střepu značné procento volného· krystalického křemene z důvodu kompenzování teplotní roziiažnosti' vzhledem- k stávajícím používanými typům· glazur.The second type is the so-called calcium-siliceous masses, which show a negligible volume change in the firing interval of 1000 to 1000 ° C, so that after the first firing the tiles do not require adjustment of the calibration dimensions. Tiles of this type of mass have a significant percentage of free crystalline silica in the body structure to compensate for the thermal expansion relative to the currently used types of glazes.

Třetím typem jsou hmoty tzv. vápenato-ihořečnato-křemičité, které se během výpalu chovají obdobně jako hmoty vápenato-křemičité. Výhodou těchto hmot je„ že neobsahují tak značné procento volného krystalického· křemehe, který je částečně nahrazen MgO.. Nevýhodou tohoto typu hmot je značně vysoká nasákavost. Další nevýhodou je rozptyl délkových rozměrů vzhledem k stanovené teplotě výpalu a poněkud větší nesoulad mezi střepem a glazurou.The third type is the so-called calcium-magnesium-siliceous materials, which behave similarly to calcium-siliceous materials during firing. The advantage of these compositions is that they do not contain such a significant percentage of free crystalline silica which is partially replaced by MgO. The disadvantage of this type of compositions is the very high water absorption. Another disadvantage is the dispersion of the length dimensions with respect to the set firing temperature and a somewhat greater discrepancy between the body and the glaze.

Keramická hmota podle vynálezu je rozměrově stabilní při výpalu v rozmezí 950 až 1050 °C. Podstatou vynálezu je keramická hmota na bázi vápenato-křemiičité hmoty, která vedle klasických surovin jako jsou kaoliny, jíly a vápence obsahuje spongilit, přičemž tato hmota obsahuje 10 až 15 hmot. % látek prchavých při žíhání, 55 až 65 hmot. procent kysličníku křemičitého, '14 až 20 hmot. % kysličníku hlinitého, 0,5 až 1 hmot. % kysličníku· titaničitého, 1 až 1,5 hmot. % kysličníku železitého, 8 až 12 hmot. % kysličníku vápenatého, 0 a’ž 0,5 hmot. % kysličníku hořečnatého, 0,5 až 1 hmot. °/o kysličníku draselného a 0,5 až 1 hmot. % kysličníku sodného·. Tím se dosahuje snížení náhlé objemové změny během celého výpalu a zejména v oblasti teplot přeměny krystalického křemene. Hmota po vypálení vykazuje podstatně vyšší pevnost v ohybu a koeficientThe ceramic mass according to the invention is dimensionally stable at firing temperatures of 950 to 1050 ° C. The present invention is based on a calcium-siliceous ceramic composition which, in addition to conventional raw materials such as kaolins, clays and limestone, contains spongilite, which composition contains 10-15 wt. 55 to 65 wt. 14 to 20 wt. % alumina, 0.5 to 1 wt. % titanium dioxide, 1 to 1.5 wt. % iron oxide, 8 to 12 wt. % calcium oxide, 0 to 0.5 wt. % of magnesium oxide, 0.5 to 1 wt. % Of potassium oxide and 0.5 to 1 wt. % of sodium oxide. This achieves a reduction in the sudden volume change during the entire firing and especially in the crystalline quartz conversion temperature range. The firing mass exhibits a significantly higher flexural strength and coefficient

Claims

SUBJECT

Ceramic mass dimensionally stable at firing between 950 ° C and 1050 ° C, intended primarily for the production of calcium silicate tiles, characterized in that in addition to raw materials such as kaolins, clays and limestone, it contains spongilit, and this matter contains the expression in oxides!

.............

The linear thermal expansion during firing is more favorable than with conventional calcium-siliceous materials. Harkont's heat resistance of up to 200 ° C is achieved.

Example

The ceramic mass according to the invention consists of a mixture of the following raw materials:

10 wt. % crude kaolin

30 wt. o / o spongility

11 wt. % float kaolin

15 wt. % clay

IQ wt. % clay

11 wt. o / o clay 7 wt. % limestone 6 wt. % of cullet and has the following chemical composition in the main constituents:

10.36 wt.% Of volatile substances on ignition 6) 3.73 wt. % silica 14.93 wt. % alumina

8.47 hmicit. % calcium oxide 0.29 wt. % of magnesium oxide

Fig. 1 shows the curve of length changes of the mass according to the invention (curve A) and classical lime-siliceous mass (curve Bj. · 17 IO “ ⁶ and 570 IQ“ ⁶ ”, for lime / siliceous matter

4- 'are of 570 having a value of 25.7. IQ ^-6 and 570 of 34.10 “ ⁶ . Tiles after firing at 1040 ° C and glazed exhibit the following characteristics:

bending strength 22 MPa heat resistance 200 ° C water absorption 21,5 '%

The ceramic mass dimensionally stable at firing in the range 950 ° C to 1050 ° C according to the invention is particularly suitable for the production of tiles.

vynalezu

10 to 15 wt. % of volatile substances on ignition

55 to 65 wt. % silica 14 to 20 wt. % alumina 0.5 to 1 wt. % titanium dioxide 1 to 1.5 wt. % ferric oxide 8 to 1.2 wt. % calcium oxide 0 to 0.5 wttoft. % magnesium oxide 0.5 to 1 wt. % potassium oxide 0.5 to 1 wt. % sodium oxide

1 sheet of drawings