CS212726B2 - Method of hot zincing iron or steel objects - Google Patents
Method of hot zincing iron or steel objects Download PDFInfo
- Publication number
- CS212726B2 CS212726B2 CS806429A CS642980A CS212726B2 CS 212726 B2 CS212726 B2 CS 212726B2 CS 806429 A CS806429 A CS 806429A CS 642980 A CS642980 A CS 642980A CS 212726 B2 CS212726 B2 CS 212726B2
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- zinc
- bath
- articles
- galvanized
- galvanizing
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 12
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 7
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 87
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 87
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 87
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 claims abstract description 37
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 9
- KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N iron zinc Chemical compound [Fe].[Zn] KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 8
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 6
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 abstract description 13
- 230000004907 flux Effects 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 11
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 230000001934 delay Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000003651 drinking water Substances 0.000 description 1
- 235000020188 drinking water Nutrition 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/261—After-treatment in a gas atmosphere, e.g. inert or reducing atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
- C23C2/29—Cooling or quenching
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Description
К získání požadované vrstvy zinku na m2 na železných a ocelových předmětech, zejména na trubkách, jsou předměty určené k pozinkování ponořeny na zkrácenou dobu do zinkové lázně. Na povrchu předmětů přitom ulpí zinek v množství menším, než je požadovaný nános na m2. Potom se pozinkované předměty ještě před prudkým ochlazením udržují na teplotě nad 250 °C, dokud se nevytvoří požadovaná vrstva s hmotností na m2 vznikem intermetalické legovací vrstvy zinek-železo. Spotřeba zinku se sníží o 5 až 15 °/o hmotnostních, bez újmy na požadované tloušťce vrstvy a případně na hmotnosti požadované vrstvy zinku na m2.In order to obtain the required layer of zinc per m 2 on iron and steel objects, especially pipes, the articles to be galvanized are immersed for a short time in the zinc bath. At the same time, the amount of zinc adheres to the surface of the objects is less than the required deposit per m 2 . Thereafter, the galvanized articles are maintained at a temperature above 250 ° C prior to quenching until the desired layer with a weight per m 2 is formed by the formation of an intermetallic zinc-iron alloy layer. The consumption of zinc is reduced by 5 to 15% by weight, without detriment to the desired layer thickness and, optionally, to the weight of the desired zinc layer per m 2 .
212728212728
Vynález se týká způsobu žárového zinkování železných nebo1 ocelových předmětů, zejména trubek, drátů, plechů, apod., v automatických pozinkovacích zařízeních, přiněmž jsou předměty určené k zinkování po odmaštění, moření, -opláchnutí, nanesení tavidla a osušení ponořeny do zinkovací lázně a po· vyjmutí ze zinkovací lázně jsou ofouknuťy a prudce ochlazeny. Při použití tohoto způsobu pro potrubí pitné vody je předepsánopožadované množství zinku v g/m2. Při každém zjišťování naneseného množství zinků však nelze určit pouze čistou zinkovou vrstvu. Ve většině případů jsou při těchto· zjištěních zahrnuty i veškeré slitinové vrstvy, vznikající v důsledku difúzních pochodů a obsahující zinek a železo, takže celkové zjištěné množství zinku v sobě zahrnuje vedle čisté zinkové vrstvy také vrstvy slitinové. Při známých způsobech žárového zinkování železných nebo ocelových předmětů jsou , povrchy předmětů určených k zinkování předupraveny mořením, nanesením tavidla a osušením v sušicích pecích, načež jsou ponořeny do zinkovací lázně. Te-plota zinkovací lázně je u známých způsobů většinou 450 až 465 °C a při zinkování ocelových trubek jsou tyto ponořeny v zinkovací lázni obvykle po dobu cca 120 sekund. Po vyjmutí trubek ze zinkovací lázně jsou tyto ofouknuty tlakovým vzduchem nebo parou. Vzhledem k času potřebnému pro· ruční manipulaci a . za účelem dosažení hladké a lesklé povrchové plochy je k ponoření do ochlazovací lázně obvykle zapotřebí čas zhruba 10 sekund. Teplota ochlazovací lázně leží většinou v rozmezí 50 až 60 °C.This invention relates to hot dip galvanizing of iron or steel articles 1, in particular pipes, wires, sheets, etc., In automatic galvanizing plants, přiněmž are objects for galvanizing, after degreasing, pickling, -opláchnutí, fluxing and drying the immersed in the zinc bath and when removed from the galvanizing bath, they are blown off and quenched. When using this method for drinking water pipes, the required amount of zinc in g / m 2 is prescribed. However, in each determination of the amount of zinc deposited, only the pure zinc layer cannot be determined. In most cases, all alloy layers resulting from diffusion processes and containing zinc and iron are included in these findings, so that the total amount of zinc found also includes alloy layers in addition to the pure zinc layer. In the known methods of hot-dip galvanizing of iron or steel articles, the surfaces of the articles to be galvanized are pretreated by pickling, fluxing and drying in drying ovens and are then immersed in the galvanizing bath. The temperature of the galvanizing bath in the known processes is generally 450 to 465 ° C and, when galvanizing steel pipes, these are immersed in the galvanizing bath, usually for about 120 seconds. After removal of the pipes from the galvanizing bath, they are blown off with compressed air or steam. Considering the time required for manual handling and. in order to achieve a smooth and shiny surface, a period of about 10 seconds is usually required to immerse in the cooling bath. The temperature of the cooling bath is generally in the range of 50 to 60 ° C.
Překládaný vynález si klade za cíl zmenšit spotřebu zinku, tzn. množství zinku odebíraného ze zinkovací lázně, k dosažení stanoveného množství zinku v g/m2, aniž by tím však na druhé straně utrpěla odolnost proti korozi.The present invention aims to reduce the consumption of zinc; the amount of zinc taken from the zinc bath to achieve a specified amount of zinc in g / m 2 without, however, suffering from corrosion resistance.
Vynález si dále klade za cíl pokud možno zmenšit nebezpečí difúze železa ze zinkovaných předmětů do zinkovací lázně a také tímto způsobem zmenšit spotřebu zinku nutnou k dosažení požadovaného· naneseného množství zinku.The invention furthermore aims to reduce as far as possible the risk of iron diffusion from the galvanized articles into the galvanizing bath and also in this way to reduce the zinc consumption required to achieve the desired amount of zinc deposited.
Podstata vynálezu spočívá v tom, že předměty určené k zinkování jsou ponořeny do zinkovací lázně až do' nanesení takového množství zinku na 1 m2, které po ofouknutí vzduchem a/nebo vodní parou odpovídá plošné hmotnosti zinku na 1 m2 která je menší než požadovaná plošná hmotnost zinku na 1 m2, načež se pozinkované předměty po vyjmutí ze zinkovací lázně vystaví teplotě nad 250- °C až do vzrůstu množství zinku na požadovanou plošnou hmotnost na 1 m2, za vzniku intermetalické slitinové vrstvy zinek-železo nad částí plochy zinkové vrstvy, načež jsou pozinkované předměty ochlazeny.The object of the invention is that the articles to be galvanized are immersed in the galvanizing bath until a quantity of zinc per 1 m 2 is applied which, after being blown with air and / or steam, corresponds to a basis weight of zinc per m 2 which is less than required. basis weight of zinc per m 2 , whereupon the galvanized articles, after being removed from the zinc bath, are exposed to a temperature above 250 ° C until the amount of zinc is increased to the desired basis weight per m 2 , forming an intermetallic zinc-iron alloy layer layers, after which the galvanized objects are cooled.
Z toho, že je doba ponoření v zinkovací lázni volena tak, že po ofouknutí zůstane na zinkovaném předmětu takové množství zinku na 1 m2, které je menší než požadova né množství zinku na 1 m2, jasně vyplývá, že tímto- opatřením je z lázně spotřebováno méně zinku.The fact that the immersion time in the galvanizing bath is chosen so that, after the blow-off, the amount of zinc per m 2 that is less than the required amount of zinc per m 2 remains clear on the zinc object, bath consumed less zinc.
Doba ponoření v lázni je oproti známým způsobům zkrácena a také může být zvýšením ofukovacího výkonu dosaženo silnějšího ofouknutí zinku ulpělého na povrchu zinkovaných předmětů. K dosažení požadovaného množství zinku na 1 m2 jsou předměty dále vystaveny teplotě nad 250 °C. Při teplotách nad 250 °C dochází k difúzním pochodům, při nichž železo- difunduje do zinkové vrstvy a na úkor čisté zinkové vrstvy se tvoří vrstva slitinová. Tato slitinová vrstva železo-zinek vzniklá difúzí přispívá při určování celkového množství zinku k vyšším hodnotám množství zinku. Vzrůstem slitinové vrstvy železo-zinek po vyjmutí pozinkovaných předmětů z lázně je zabráněno- difúzi železa do zinkovací lázně a je- zároveň dosaženo požadovaného- množství zinku volbou odpovídající doby ponechání předmětů nad teplotou 25O°C prostřednictvím difúzních pochodů a vzniku slitinové vrstvy. Průběh difúzních pochodů, a tím i další tvoření slitinové vrstvy jsou zastaveny ochlazením na teplotu pod 250 °C. Kvalita zinkování není dotčena, neboť slitinové vrstvy železo--zinek vykazují velmi dobrou korozní odolnost. Doba -tvoření slitin je omezena pouze tou skutečností, že difúzní pochody nesmí probíhat tak ' dlouho, až by nezůstala žádná čistá zinková vrstva.The immersion time in the bath is reduced compared to the known methods and also a stronger blowdown of zinc adhering to the surface of the galvanized articles can be achieved by increasing the blowing power. To achieve the required amount of zinc per m 2 , the articles are further exposed to a temperature above 250 ° C. At temperatures above 250 ° C, diffusion processes occur in which iron diffuses into the zinc layer and an alloy layer forms at the expense of the pure zinc layer. This diffusion iron-zinc alloy layer contributes to higher zinc levels when determining the total amount of zinc. By increasing the iron-zinc alloy layer after removal of the galvanized articles from the bath, the diffusion of iron into the galvanizing bath is prevented and the desired amount of zinc is achieved by selecting an appropriate time for leaving the articles above 25 ° C by diffusion processes and alloying. The course of diffusion processes and thus further formation of the alloy layer is stopped by cooling to a temperature below 250 ° C. The quality of galvanizing is not affected, as the alloy layers of iron - zinc show very good corrosion resistance. The formation time of the alloys is limited only by the fact that the diffusion processes must not take place until no clear zinc layer remains.
S výhodou jsou předměty ponořeny do zinkovací lázně až do nanesení takového množství zinku na 1 m2, které odpovídá po- ofouknutí vzduchem a/nebo· vodní parou nejvýše 95 %, s výhodou 85 % požadované plošné hmotnosti zinku na 1 m2. Tímto způsobem lze dosáhnout úspory až 15 % zinku, přičemž navíc není bráno v úvahu, že zmenšení znečištění zinkovací lázně železem má za následek další významné zhospodárnéní procesu.Preferably, the articles are immersed in the galvanizing bath until an amount of zinc per 1 m 2 is applied which corresponds to a blown air and / or steam of at most 95%, preferably 85% of the required basis weight of zinc per m 2 . In this way, savings of up to 15% zinc can be achieved, and in addition, it is not taken into account that reducing the contamination of the zinc bath with iron results in a further cost-effective process.
Doba prodlevy na teplotě nad 260· °C je určována tak, že množství zinku nanesené na 1 m2 vzrůstá tvořením slitin asi o- 10 %, s výhodou o 15 %. Přitom je možno pozinkované předměty po vyjmutí ze zinkovací lázně ponechat při teplotě nad 250 °C až do vytvoření intermetalické - slitinové vrstvy zinek-železo nad 60 °/o, s výhodou ' 75 % celkové plochy povlaku. Slitinová vrstva zinek-železo může tvořit až 80 - % - s výhodou 90 %, celkové tloušťky povlaku, přičemž horní hranice je určena pouze tím, že na vnější straně povlaku musí zůstat vrstv-a čistého zinku o tloušťce alespoň 5 % celkové tloušťky povlaku. Za tím účelem jsou předměty po -vyjmutí ze zinkovací lázně vystaveny teplotě nad 250 °C, s výhodou nad 300 °C, po dobu v rozmezí 10' až 1201 sekund, s výhodou nejméně 20 sekund obzvláště pak 60 až 90 sekund.The residence time at a temperature above 260 ° C is determined such that the amount of zinc deposited per 1 m 2 increases by the formation of alloys by about 10%, preferably by 15%. In this case, the galvanized articles can be left at a temperature above 250 [deg.] C. after removal from the zinc bath until an intermetallic-zinc-iron alloy layer of above 60 [deg.] / O, preferably 75% of the total coating area is formed. The zinc-iron alloy layer can comprise up to 80% - preferably 90%, of the total coating thickness, the upper limit being determined only by having a layer of pure zinc at least 5% of the total coating thickness remaining on the outside of the coating. For this purpose, the objects removed from the galvanizing bath are exposed to a temperature above 250 ° C, preferably above 300 ° C, for a time in the range of 10 to 120 l seconds, preferably at least 20 seconds, especially 60 to 90 seconds.
Podle vynálezu přichází v úvahu doba ponoření předmětů do lázně v rozmezí 20- až 180 sekund, s výhodou 20 až 120, sekund, načež se na po-zinkované předměty působí -ohřívaným vzduchem nebo vodní parou. Bylo zjiš těno, že je obzvláště výhodné ponechat dobu prodlevy při teplotě nad 250 °C po vyjmutí předmětů ze zinkovací lázně delší, než je doba ponoření předmětů v zinkovací lázni. Tímto· opatřením je dosaženo minimální spotřeby zinku.According to the invention, the immersion time of the articles in the bath is in the range of 20 to 180 seconds, preferably 20 to 120 seconds, after which the galvanized articles are treated with heated air or steam. It has been found that it is particularly advantageous to leave the residence time at a temperature above 250 ° C after removal of the articles from the galvanizing bath longer than the immersion time of the articles in the galvanizing bath. This measure achieves minimum zinc consumption.
Jelikož difúzní pochody začínají teprve při teplotě 250 aC, je tímto způsobem prodloužena doba, po kterou difúzní procesy v zinkovací lázni nemohou probíhat. Difúzní procesy v zinkovací lázni mají být potlačeny na nejmenší možnou míru a mají probíhat teprve vně zinkovací lázně po dobu prodlevy. Podle vynálezu je zinkovací lázeň s výhodou opatřena přídavkem hliníku v. množství 0,08 až 0,5 % hmot., s výhodou 0,2 % hmot., neboť takový přídavek hliníku potlačuje difúzní procesy v lázni, a tím potlačuje i vytváření slitin.Since the diffusion processes only start at a temperature of 250 and C, the time during which the diffusion processes in the galvanizing bath cannot take place is prolonged in this way. Diffusion processes in the galvanizing bath should be reduced to the minimum possible and only take place outside the galvanizing bath for the dwell time. According to the invention, the galvanizing bath is preferably provided with an aluminum addition of 0.08 to 0.5% by weight, preferably 0.2% by weight, since such an addition of aluminum suppresses the diffusion processes in the bath and thus suppresses the formation of alloys.
Způsobem podle vynálezu je řízen poměr slitinové vrstvy к vrstvě čistého zinku a oproti známým způsobům je dosaženo úspor zinku při zinkování podstatným zvýšením podílu slitinové vrstvy v celkovém množství zinku.The process according to the invention controls the ratio of the alloy layer to the pure zinc layer and, compared to the known methods, the zinc savings in galvanizing are achieved by substantially increasing the proportion of the alloy layer in the total zinc.
Vynález je dále blíže vysvětlen pomocí srovnávacích zkoušek.The invention is further illustrated by comparative tests.
Byly zinkovány trubky různých průměrů a to jednou bez prodloužení doby pro tvoření slitin a jednou s prodloužením časové prodlevy po vyjmutí ze zikovací lázně. Byl stanoven přírůstek množství naneseného zinku v procentech při prodloužení časové prodlevy a to vně trubek i uvnitř. Bylo dále zjištěno rozložení naneseného povlaku na vnější a vnitřní straně trubek, přičemž u trubek větších průměrů bylo· překvapujícím způsobem dosaženo· rovnoměrného rozložení na vnější i vnitřní straně. Výsledky jsou uvedeny v následující tabulce 1.Pipes of different diameters were galvanized once without increasing the alloying time and once with increasing the time delay after removal from the zinc bath. The increase in the amount of zinc deposited was determined as a percentage of the time delay, both inside and outside the tubes. Furthermore, the distribution of the coating on the outer and inner side of the tubes was found, and in the case of tubes of larger diameters, a surprisingly uniform distribution was achieved on both the outer and inner sides. The results are shown in Table 1 below.
Tabulka 1Table 1
Rozměr Číslo trubky zkouškyDimension Test pipe number
Doba tvoření slitin v sek.Alloy time in sec.
Přírůstek množství zinku v procentech vně uvnitřIncrease in percentage of zinc inside
Rozdělení množství zinku v % 1Q0 % = celkové množství zinku vně uvnitřDistribution of zinc amount in% 1Q0% = total zinc quantity inside
Průměrné množství zinku vně uvnitřAverage amount of zinc inside
Vynález je dále blíže vysvětlen pomocí diagramů znázorněných na výkresech, z nichž je kromě zjištěných množství naneseného zinku při různých prodlevách na teplotách nad 2501 °C zřejmé také rozdělení těchto množství podél trubek.The invention is explained in greater detail below by means of the diagrams shown in the drawings, which show, in addition to the zinc deposited amounts at various delays at temperatures above 2501 ° C, the distribution of these amounts along the tubes.
Na obr. 1 jsou poměry pro trubku 1/2“, na obr. 2 pro trubku 3/4“, na obr. 3 pro trubku 6/4“, na obr. 4 pro trubku 3“ a na obr. 5 opět pro trubku 1/2“.Fig. 1 shows the ratios for 1/2 "pipe, Fig. 2 for 3/4" pipe, Fig. 3 for 6/4 "pipe, Fig. 4 for 3" pipe, and Fig. 5 again for 1/2 "pipe.
Na obr. 1 až 5 je na svislou osu nanášeno množství zinku v g/m2 a na vodorovnou osu délka trubek, přičemž 1 značí začátek trubky a 12 konec trubky.In Figures 1 to 5, the amount of zinc in g / m 2 is applied to the vertical axis and the length of the tubes to the horizontal axis, 1 being the beginning of the tube and 12 the end of the tube.
Na obr. 1 až 3 pro lepší srovnání dodržena jednotná doba ponoření 110 sekund. Na obr. 1 je rychlost vyjímání z lázně jednotně 0,7 m/s. Stírací tlak činil 0,12 MPa a ofukovací tlak 0,5 MPa při době ofukování 0,8 sekundy. Křivka 1 udává hodnoty naneseného množství zinku, které byly získány při ochlazení následujícím 12 sekund po vyjmutí z lázně. Křivka 1 znázorněná plnou čarou udává hodnoty zjištěné na vnější straně trubek, zatímco· křivka 1 znázorněná čárkovanou čarou udává hodnoty uvnitř trubek. Zkušební délka trubek byla zvolena jednotně 500 mm.In Figures 1 to 3, a uniform immersion time of 110 seconds has been maintained for better comparison. In Fig. 1, the rate of removal from the bath is uniformly 0.7 m / s. The wiping pressure was 0.12 MPa and the blowing pressure 0.5 MPa at a blowing time of 0.8 seconds. Curve 1 shows the zinc deposition values obtained upon cooling 12 seconds after removal from the bath. The curve 1 represented by the solid line indicates the values found on the outside of the tubes, while the curve 1 represented by the dashed line indicates the values inside the tubes. The test tube length was chosen uniformly 500 mm.
Plná křivka 2 udává hodnoty zjištěné vně trubek a čárkovaná křivka 2 udává hodnoty zjištěné uvnitř trubek při zachování prodlevy 60 s. Křivka 3 udává odpovídající hodnoty při zachování prodlevy 90 s. Trubky byly během trvání prodlevy vystaveny teplotě nad 250 °C.The solid curve 2 shows the values found outside the tubes and the dashed curve 2 shows the values found inside the tubes while maintaining the 60 s delay. Curve 3 gives the corresponding values while maintaining the 90 s delay. The tubes were exposed to temperatures above 250 ° C during the duration.
Na obr. 2 jsou znázorněny poměry pro 3/4“ trubku, přičemž oproti situaci podle obr. 1 byla rychlost vyjímání z lázně zmenšena na 0,6 m/s a bylo pracováno s ofukovacím tlakem 0,6 MPa. Křivky 4 udávají v analogii к znázornění podle obr. 1 hodnoty zjištěné vně a uvnitř trubek po ochlazení následujícím 13 sekund po vyjmutí z lázně. Křivky 5 odpovídají hodnotám po prodlevě 60 sekund, přičemž opět plná čára znázorňuje hodnoty zjištěné vně trubek a čárkovaná čára hodnoty zjištěné uvnitř trubek.Fig. 2 shows the ratios for a 3/4 "pipe, while the rate of removal from the bath was reduced to 0.6 m / s compared to the situation of Fig. 1 and a blowing pressure of 0.6 MPa was operated. The curves 4 give, by analogy to the representation of FIG. 1, the values detected outside and inside the tubes after cooling for 13 seconds after being removed from the bath. The curves 5 correspond to the values after a delay of 60 seconds, again the solid line showing the values detected outside the tubes and the dashed line the values detected inside the tubes.
Na obr. 3 jsou znázorněny poměry pro 6/4“ trubku, přičemž rychlost vyjímání činila 0,7 m/s, avšak stírací tlak byl zvolen 0,11 MPa a ofukovací tlak 0,4 MPa při době ofukování 1,2 sekundy. Zkušební délka trubek zde obnášela 400 mm. Křivky 6 udávají shora popsaným způsobem vnější a vnitřní hodnoty naneseného množství zinku při ochlazení následujícím 10 sekund po vyjmutí z lázně.Fig. 3 shows the ratios for a 6/4 "pipe, with the removal rate being 0.7 m / s, but the wiping pressure was chosen to be 0.11 MPa and the blowing pressure was 0.4 MPa at a blowing time of 1.2 seconds. The test length of the tubes here was 400 mm. The curves 6 show the external and internal values of the deposited amount of zinc as described above, after cooling 10 seconds after removal from the bath.
212 7 2-6212 7 2-6
Křivky 7 udávají poměry po prodlevě 75 sekund.The curves 7 indicate the ratios after a 75 second delay.
Obr. 4 udává poměry pro 3“ trubky, které byly ponořeny v lázni 140 s a potom vytaženy rychlostí 0,5 m/s. Bylo použito stíracího tlaku 0,1 MPa a ofukovacího tlaku 0,9 MPa při době ofukování 1,7 s. Zkušební délka činila 150 mm. Křivky 8 udávají opět hodnoty po ochlazení následujícím 10 sekund po vyjmutí z lázně, zatímco křivky 9 po zachování prodlevy 60: sekund.Giant. 4 shows the ratios for 3 "tubes that were immersed in the bath 140 s and then pulled at a speed of 0.5 m / s. A wiping pressure of 0.1 MPa and a blowing pressure of 0.9 MPa were used at a blowing time of 1.7 s. The test length was 150 mm. Curves 8 again show values after cooling 10 seconds after being removed from the bath, while curves 9 after 60 : second delay.
Claims (9)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0630679A AT365243B (en) | 1979-09-26 | 1979-09-26 | METHOD FOR HOT-GALNIFYING IRON OR STEEL ITEMS |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS212726B2 true CS212726B2 (en) | 1982-03-26 |
Family
ID=3584968
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS806429A CS212726B2 (en) | 1979-09-26 | 1980-09-23 | Method of hot zincing iron or steel objects |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0026757B1 (en) |
| AT (1) | AT365243B (en) |
| CS (1) | CS212726B2 (en) |
| DD (1) | DD153135A5 (en) |
| DE (1) | DE3070214D1 (en) |
| HU (1) | HU183217B (en) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0679449B2 (en) * | 1982-12-24 | 1994-10-05 | 住友電気工業株式会社 | Heat resistant zinc coated iron alloy wire for ACSR |
| DE19628544C1 (en) * | 1996-07-16 | 1998-02-26 | Sachsenring Automobiltechnik | Ball joint and method for coating the same |
| DE19646362C2 (en) * | 1996-11-09 | 2000-07-06 | Thyssen Stahl Ag | Process for the heat treatment of ZnAl hot-dip coated thin sheet |
| US6634252B2 (en) | 2001-06-14 | 2003-10-21 | Teleflex Incorporated | Support for motion transmitting cable assembly |
| DE102007026061A1 (en) * | 2007-06-01 | 2008-12-18 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Component for use in rolling or floating bearing, gasket, valve or tool, is provided with corrosion protection layer of zinc, which is formed on surface of component |
| KR101570586B1 (en) * | 2009-01-21 | 2015-11-19 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | Curved metallic material and process for producing same |
| EP4116456A1 (en) | 2021-07-09 | 2023-01-11 | Matro GmbH | Method and apparatus for galvanizing iron and steel workpieces |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1521004A1 (en) * | 1966-02-11 | 1969-08-14 | Siemens Ag | Process for the production of metal parts resistant to stress corrosion |
| LU74569A1 (en) * | 1976-03-16 | 1977-09-27 |
-
1979
- 1979-09-26 AT AT0630679A patent/AT365243B/en not_active IP Right Cessation
-
1980
- 1980-09-23 CS CS806429A patent/CS212726B2/en unknown
- 1980-09-24 DD DD80224100A patent/DD153135A5/en unknown
- 1980-09-24 EP EP80890108A patent/EP0026757B1/en not_active Expired
- 1980-09-24 DE DE8080890108T patent/DE3070214D1/en not_active Expired
- 1980-09-26 HU HU802354A patent/HU183217B/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3070214D1 (en) | 1985-03-28 |
| HU183217B (en) | 1984-04-28 |
| ATA630679A (en) | 1981-05-15 |
| EP0026757A1 (en) | 1981-04-08 |
| AT365243B (en) | 1981-12-28 |
| DD153135A5 (en) | 1981-12-23 |
| EP0026757B1 (en) | 1985-02-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10550458B2 (en) | Method for producing a coated metal strip having an improved appearance | |
| EP2391741B1 (en) | Process for the hot dip galvanization of an iron or steel article | |
| JP2004514789A (en) | Fluxes and methods for hot dip galvanizing. | |
| CS212726B2 (en) | Method of hot zincing iron or steel objects | |
| FI66655C (en) | VAERMEBEHANDLAD METALLBEKLAEDD JAERNBASERAD PRODUCT OCH FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV DENNA PRODUCT | |
| JP4325442B2 (en) | Method for producing hot dip galvanized steel | |
| CA2751432C (en) | Process for coating discrete articles with a zinc-based alloyed layer | |
| JPH03229846A (en) | Galvanized material and galvanizing method | |
| CN100374610C (en) | Method of applying the coatings from aluminium alloy on cast iron or steel products | |
| KR101746955B1 (en) | Zn ALLOY PLATED STEEL SHEET HAVING EXCELLENT SCRATCH RESISTANCE AND BENDABILITY AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME | |
| JP5565191B2 (en) | Fused Al-Zn plated steel sheet | |
| JPS59226163A (en) | Surface treatment for providing corrosion resistance | |
| JP3643559B2 (en) | Surface-treated steel sheet excellent in workability and corrosion resistance of machined part and method for producing the same | |
| JP3275686B2 (en) | Galvannealed steel sheet with excellent press formability | |
| PL184212B1 (en) | Method of thermally treating of thin hot-dip znal coated sheets | |
| NO764272L (en) | PROCEDURES FOR THE MANUFACTURE OF A CORROSION-RESISTANT ZINC-BASED COATING ON IRON-BASED SURFACES | |
| de la Garza et al. | Characterization of galvannealed HSLA steels | |
| JP3811364B2 (en) | Manufacturing method of surface-treated steel sheet with excellent workability and corrosion resistance of processed parts | |
| JP3652996B2 (en) | Surface-treated steel sheet excellent in workability and corrosion resistance of machined part and method for producing the same | |
| KR20120134708A (en) | Hot dip plated steel sheet containing al plating layer and method for manufacturing the same | |
| JPH0368748A (en) | Hot dip galvanized steel sheet and its production | |
| CS230477B1 (en) | Zinc bath,especially for simultaneous pateting and zinc-plating | |
| EP2393956A1 (en) | Process for coating discrete articles with a zinc-based alloyed layer |