CN88105023A - 塑料网孔板(片、管)成型工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用旋转模的连续挤注方法来成型现有塑料挤注技术无法成型的挤出变截面制品。该发明集塑料挤出、注塑、压延、涂刮诸工艺之特点，可连续生产宽度不超过3米，长度不限，厚度不小于10毫米的塑料网孔板(片、管)，或带横筋、竖筋的塑料型材及管等制品。本发明设备成本低，占地面积小，能源消耗少，可使复杂的板机头加工，调试和难以掌握的挤板工艺简单化，易于工业化生产和产品扩散。

Description

本发明涉及一种用旋转模的连续挤注方法来成型塑料网孔板（片、管）的工艺及装置。

本发明是在现有塑料挤出、注塑、压延、涂刮诸工艺中，经综合研究后提出的一种可连续生产各种塑料网孔板（片、管）的成型工艺及装置。

本发明之前，成型塑料网孔板（片、管）的传统工艺有注塑成型方法，挤板冲压成型方法。而注塑成型方法属间歇式生产，成型制品面积受注塑机本身结构的限制，不能太大。以成型尺寸为1480×1000×4塑料网孔板为例，由于该规格制品的长、宽与厚度之比大于或等于250，经计算，一万克注塑机仅能生产该制品规格的1/4，而重量仅为0.9～1kg，是一万克注塑机额定注塑量的1/10，欲一次成型这样的制品，至少要用32000克以上的超大型注塑机，而大型注塑模具不易加工，费用很高，上这样一套设备要四十多万元，因此用传统的注塑成型方法来生产这样的制品是得不偿失的。

若采用挤出板材二次加工成孔的冲压方法来生产，精度不易保证，生产效率低。

本发明的目的是要提供一种成型各种塑料网孔板（片、管）及刻花发泡板的新工艺及装置。使其既具有挤出制品生产的连续、高效特点，又具有注塑制品的生产的外形规整，尺寸精度和表面光洁度好的特点，使现有技术无法挤出成型的变截面制品用本发明工艺来解决，融挤出、注塑工艺为一体。

本发明的目的是这样实现的：物料通过挤出机时熔融，由于动空心模辊和固定上模唇等曲率吻合，形成一个密封腔。物料在挤出机压力作用下，被压入模腔，这样就完成了挤注供料程序。旋转空心模辊把进入料腔的料沿口模向上模唇移动，产生了压延效应而使物料保持受压10～20秒，形成了一个保压区段，用以代替注塑工艺中的保压程序，以保证制品质密均匀。成型制品继续在通冷却介质的模辊上冷却定型1～3分钟后，完成全部的挤注过程。

空心模辊的选材需耐热、耐磨。目前看来，国内外挤出成型制品在口模内截面皆为恒定。而本发明中，其制品在口模内截面是有规律变化的，欲保持恒压挤注，除了必须使旋转空心模辊和上模唇保证等曲率吻合外，还要采取相应的配合措施，如：要在传动装置中设置变速器，电器控制方面配置位置控制和由压力信号控制的调速装置。

本发明只需使旋转空心模辊和上模唇保证等曲率吻合，就可使挤出机挤出的熔融物料完成保压挤注程序，获得挤出、注塑两工艺兼有之特点，而且设备的制作、机头的调试、加工和工艺条件的掌握都没有特殊的要求，设备结构简单，因而易于实现。

本发明的意义还在于，为挤出宽幅板材工艺开拓了一条新路。因为挤出板材是塑料挤出加工工艺中较复杂工艺。板机头的加工、调试和工艺条件的掌握都很困难。当熔融物料沿机头宽度方向分散时，很难控制使其均匀、等速地挤出模口，若使其能等速挤出的常规办法是在机头流道内加阻流装置，或用分配螺杆调整料流。其工艺条件，诸如温度、压力等要求有很高的控制精度，若更换一次原材料配方，需用很大的精力去调整工艺条件。本发明由于采用旋转空心模辊和机头固定上模唇的等曲率吻合，而形成一个密封腔，物料被分散时，一开始虽然呈不规则流动，但当物料达到模口时，被冷却空心模辊所阻挡，先到达模口的物料被压进模腔，没有到达模口的物料，在挤出压力作用下，陆续到达模口，也被压进模腔。由于机头模口处和空心模辊是按相同曲率吻合，物料没有其它可流动地方，只能进入模腔，当压力达到一定时（此压力值是按加工原材料及形状不同而设定的，由压力检测器测定和控制），被旋转空心模辊按等速移出模口，进入模唇定型。这样就使复杂的板机头加工、调试和挤板工艺简单化，可连续生产宽度1～3米，长度不限，厚度不小于10毫米的有横筋、竖筋的塑料型材、管及网孔板（片）等制品。

本发明的工艺流程为：

树脂预热-挤出塑化-挤出板坯-充模加压-冷却定型-引离-清孔-卷材。

发明的具体结构由以下实施例及附图给出：

结合为解决现在使用的农田深井滤水器存在耗钢材量大，建井造价高，使用中易锈蚀，淤塞滤孔，使用寿命短等弊端，而采用塑料网孔板组合农田深井滤水器代替镀锌铁线缠绕滤水器实例（规格为1480×1000×4，板上均匀分布1.5×19.5长方孔14080个），详细说明依据本发明提出的具体装置细节及工艺过程。

图1是本发明的一种塑料网孔板成型装置具体结构视图。

图2是图1沿A-A线的剖视图。

图3是本发明成型装置制成的塑料网孔板具体结构视图。

图4是图3的俯视图。

图5是图3的Ⅰ部放大图。

图6是图5沿B-B线的剖视图。

下面结合图1～6，具体说明本发明挤注塑料网孔板的装置细节和工艺过程。

该装置包括用于塑化物料的挤出机1、用于过滤物料中杂质的滤板2、用来连接挤出机1和网板成型装置的连结套3、用来分散物料的板机头4、用来制品成型中冷却定型的空心模辊5，其表面按制品要求加工成模腔，内部通冷却水，6是用于加热机头的加热元件，可保持成型物料的熔融温度;7是把成型装置组装一起的机架;8、10是用来调节机头4和空心模辊5间隙的调节螺钉;9为上模唇，它和空心模辊5应按等曲率吻合，组装在一起，以形成保压区段;11为引离辊，用来使制品从空心模辊5上分离出来。

挤注成型过程是：物料经过挤出机1成熔融状态，通过滤板2，经连结套3被压入板机头4。这时熔融物料开始沿机头4宽度方向分散，物料被分散时，一开始也呈现出不规则的流动，但当物料到达模口时，被空心模辊5所阻挡，先到达模口的物料被压进模腔，没有到达模口的物料在挤出机1压力作用下，陆续到达模口，也被压进模腔。由于机头4模口处和空心模辊5是按相同曲率吻合，使物料没有其它可流动地方，只能进入模腔，当压力达到1～2.5MPa时，被旋转的空心模辊5按等速移出模口，进入上模唇9定型。这样旋转模辊5起到了自动调节和控制熔融物料速度的作用。物料继续在空心模辊5上冷却定型1～3分钟，由引离辊11脱离，完成了网板的生产。

本工艺主要用于挤注现有技术无法成型挤出的变截面制品，欲保证恒压挤注，传动装置要设置变速机构，电器控制方面要配置位置控制和由压力信号控制的调速装置。

Claims (2)

1、一种塑料网孔板(片、管)成型工艺，其特征是空心模辊和上模唇等曲率吻合形成一个密封腔，其压力达到1～2.5MPa，物料在挤出压力作用下被压入模腔，这样就完成了挤注供料程序，旋转模辊把进入料腔的料沿口模向模唇移动，产生了压延效应，而使物料保持受压10～20秒，形成了一个保压区段，用以代替注塑成型工艺中的保压工序，成型制品继续在通冷却介质的模辊上冷却定型1～3分钟后，完成全部的挤注过程。

2、一种塑料网孔板（片、管）成型装置，它是由用于塑化物料的挤出机，过滤物料杂质的滤板，连接挤出机和网板成型装置的连结套、板机头，空心模辊，加热元件，机架，调节螺钉，上模唇和引离辊组成，其特征是空心模辊和上模唇等曲率吻合组装在一起。

Images