CN86108258A - 炼厂产一种以上润滑油基础油原料的催化脱蜡方法 - Google Patents

Abstract

炼厂产一种以上润滑油基础油原料的催化脱蜡方法。包括：在第一反应区内，在含氢气体存在及加氢脱蜡条件下，第一路进料物流(含有包括直链烷烃的第一种蜡)与第一种加氢脱蜡催化剂相接触，在平行设置的第二反应区及同样条件下，第二路进料物流(含有包括支链和/或环状烃的第二种蜡)与第二种加氢脱蜡催化剂相接触，并且在任选的一个或多个另外反应区及同样条件下，使另外的炼厂产润滑油基础油含蜡抽余油与加氢脱蜡催化剂相接触。

Description

本发明涉及到一种炼厂产一种以上润滑油基础油原料的催化脱蜡方法。

在由不同馏分油或脱沥青油生产润滑油基础油方面，出现了一个关于脱除润滑油基础油原料中的含蜡物质的问题。这类含蜡物质的存在是非常讨厌的，因为它使最终的润滑油具有高的倾点，从而降低或者完全失去润滑油在低温下的效用。

用于此类石油馏分油脱蜡的两种一般方法是溶剂脱蜡法和催化脱蜡法。前者由于其投资和操作费用都较高，因此近期已不受欢迎。后者称作加氢脱蜡法，已经得到了广泛的研究。这种工艺已发展到具有全新的催化剂系列，此类催化剂在R.M.Barrer所著的《沸石的水热化学》一书中称作网硅酸盐催化剂（tectosilicate    catalyst），其中包括铝硅酸盐和硼硅酸盐等。实质上是想采用一种网硅酸盐催化剂，其孔径可使长链石蜡物质和其它含蜡物质有选择地进入网硅酸盐分子筛内部而阻止不需要加氢脱蜡的非含蜡物质进入。

以原油为原料，可以在许多情况下生产各种润滑油基础油原料，通常分为：轻质高粘度指数原料（粘度指数为80～100或80～150），中质高粘度指数原料（粘度指数为250～300），重质高粘度指数原料（粘度指数为500～600），和高粘度指数光亮油的抽余油（下文称作光亮油）。所有这些原料在其用作润滑油基础油（组分）之前，都必须脱蜡。

简而言之，至今仍未发展出一种能够有选择地转化在所有被采用的石油原料中的石蜡物质或其它含蜡物质的网硅酸盐或铝硅酸盐催化剂组合物，以解决有选择地脱除含蜡物质的问题，并满足市场对质量指标的要求。造成这种进退两难局面的一个原因，是诸物流间含蜡物质（被看作是污染物）的差异甚大，不单有直链烷烃，而且有支链和环状结构的烃。因此，用一种孔径特别一致的催化剂去有选择地处理含在所有这类润滑油基础油原料内的含蜡物质是不可能的。

1980年公布的美国专利第4，222，855号曾确定ZSM-23型或ZSM-35型催化剂比ZSM-5型催化剂更具有生产高粘度指数脱蜡油的能力。但是，该专利未能认识到或证实，ZSM-35不可能将较轻质中性油重的油料脱蜡到符合当前市场要求的倾点指标。也未能认识到或证实，这种特性是由催化剂孔径和不同粘度范围润滑油物流所含蜡分子的分子结构之间的特殊关系造成的。美国专利第4，372，839号认为，单靠ZSM-35催化剂不可能将倾点降低到非常需要的最低水平，但是这种缺陷可通过采用两种型式沸石的一般串流技术得到解决，即首先与ZSM-35铝硅酸盐接触，然后与ZSM-5铝硅酸盐接触。

原先的专利权人曾认识到这样的事实，即：可以将投入加氢脱蜡装置的原料物流分开，仅取其中的一部分在加氢脱蜡装置中处理。例如，在1976年公布的Chen等人的美国专利第3，956，102号中，专利权人认为，将石油馏分分开，仅用ZSM-5型催化剂处理分开后所得诸物流中的一个，然后将未处理的物流与加氢脱蜡产物合并，制得最终产品。

本发明的一个目的是提供一种可行的炼厂脱蜡过程的流程，以便有选择地处理并流的一种以上的炼厂产润滑油基础油原料，而不是在单一的反应器内将那些对某一类型润滑油基础油原料的处理能力不足，而对另一类型润滑油基础油原料则显得非常有效的不同催化剂混合装填。因此，该流程可以制得多种具有极好倾点及粘度指数的脱蜡润滑油基础油。

所以，本发明涉及到一种炼厂产一种以上润滑油基础油原料的催化脱蜡方法，该方法包括：在含氢气体存在及加氢脱蜡条件下，将第一路进料物流（含炼厂产含有由直链烷烃组成的第一种蜡的第一种润滑油基础油原料的抽余油）在第一反应区内与选择转化上述第一种蜡的第一种加氢脱蜡催化剂接触;在含氢气体存在及加氢脱蜡条件下，将炼厂产含有带支链和/或环状烃的第二种蜡的第二路润滑油基础油原料的抽余油在平行设置的第二反应区内与选择转化上述第二种蜡的第二种加氢脱蜡催化剂接触;还可以任选地在含氢气体存在及加氢脱蜡条件下，将另外的炼厂产润滑油基础油原料的含蜡抽余油在一个或几个另外的反应区内与加氢脱蜡催化剂接触;从上述诸反应区至少平行得到两种炼厂产脱蜡润滑油基础油物流。

应用在本选择性平行通道加氢脱蜡方法的两种型式的催化剂就是现存的在传统工艺中称为脱蜡催化剂的那些催化剂。例如，美国专利第3，702，886号公开并说明了其在加氢脱蜡中的应用的ZSM-5型分子筛。此外，还有在美国专利第4，343，692中公开的结合了至少一种从ⅥB族、ⅦB族和Ⅷ族中选出的金属的镁碱沸石。但是迄今仍未认识到：与镁碱沸石孔径近似的分子筛，不可能将某些类型原料脱蜡到合乎市场所需要的规格标准，但当将孔径近似于或大于ZSM-5的脱蜡催化剂结合到过程内的时候，则对于特殊类型原料的选择性平行脱蜡操作而言，将产生惊人的意外的配合效能。

本发明的方法宜包括三个或更多个平行操作的催化加氢脱蜡区。

本发明的一个实施方案是由一种原油进料物流制备四种或四种以上脱蜡润滑油基础油的方法，该方法包括：将该原油进料送入压力保持在1.7巴和6.7巴（绝对）之间、塔底温度保持在232℃和399℃之间且塔顶温度保持在204℃和316℃之间的常压蒸馏塔内，以便将该原油进料分成至少一种含有重柴油和较轻的烃的轻质塔顶物流（从常压分馏装置引出），和含有比重柴油更重的烃的塔底物流（从该分馏装置引出）;将上述重柴油和较轻的烃引出并送到其它炼油装置以进一步加工;将从该常压分馏塔引出的、含有比重柴油更重的烃的塔底物流送入塔顶压力保持在0.02巴和0.09巴（绝对）之间、塔顶温度保持在38℃到93℃之间、塔底压力保持在0.13巴到0.33巴（绝对）之间且塔底温度保持在316℃到399℃之间的减压分馏塔内，以得到至少四种粗润滑油工艺物流，含有ⅰ.塔顶流出的轻减压粗柴油，ⅱ.粘度指数为80～100或80～150的高粘度指数（以下简写为HVI80～100或80～150）馏分油，ⅲ.粘度指数为250～300的高粘度指数（以下简写为HVI250～300）馏分油，ⅳ.粘度指数为500～600的高粘度指数（以下简写为HVI500～600）重馏分油和ⅴ.含渣油的塔底物流;然后，将该含渣油的塔底物流送到脱沥青装置，使该渣油与溶剂接触，进行渣油脱沥青，生成富含沥青物流和脱沥青润滑油（DAO）物流;将该富含沥青物流从该脱沥青装置引出;将该脱沥青润滑油（DAO）从该脱沥青装置引出;将该HVI80～100或80～150馏分油、HVI250～300馏分油、HVI500～600馏分油和该DAO烃物流分别经过溶剂抽提工序，在那里分别进行溶剂抽提，并将分别得到的溶剂抽提后的HVI80～100或80～150含蜡抽余油、HVI250～300含蜡抽余油、HVI500～600含蜡抽余油和光亮油含蜡抽余油（由该DAO物流转化而来）分别输送到选择性催化脱蜡工序。此工序包括：将所述HVI80～100或80～150含蜡抽余油物流通过装有含合成镁碱沸石（至少有一种从元素周期表ⅥB族、ⅦB族和Ⅷ族选出的金属结合在该沸石内）催化剂的第一催化脱蜡区，以得到倾点低于-4℃的基本脱蜡的HVI80～100或HVI80～150物流;将溶剂抽提后的HVI250～300含蜡抽余油物流通过装有催化剂的第二催化脱蜡区，以得到倾点低于-4℃的基本脱蜡的HVI250～300润滑油，所述催化剂含有由从元素周期表ⅥB族、ⅦB族和Ⅷ族中选出的至少一种金属结合在内的合成镁碱沸石及组成摩尔比为0.9±0.2M_2/nO∶Al₂O₃∶5-100SiO₂∶0-40H₂O（其中M为阳离子，n为该阳离子的价数）的结晶铝硅酸盐沸石所组成的混合物，该沸石的孔径在0.5毫微米和0.9毫微米之间;将溶剂抽提后的HVI500～600含蜡抽余油物流通过装有催化剂的第三催化脱蜡区，以得到倾点低于-4℃的基本脱蜡的HVI500～600润滑油，所述催化剂含有由从元素周期表ⅥB族、ⅦB族和Ⅷ族中选出的至少一种金属结合在内的合成镁碱沸石及组成摩尔比为0.9±0.2M_2/nO∶Al₂O₃∶5-100SiO₂∶0-40H₂O（其中M为阳离子，n为该阳离子的价数）的结晶铝硅酸盐沸石所组成的混合物，该沸石的孔径在0.5毫微米和0.9毫微米之间;将所述光亮油含蜡抽余油物流通过装有组成摩尔比为0.9±0.2M_2/nO∶Al₂O₃∶5-100SiO₂∶0-40H₂O（其中M为阳离子，n为该阳离子的价数）的铝硅酸盐沸石（孔径在0.5毫微米和0.9毫微米之间）的第四催化脱蜡区，制得倾点低于-4℃的基本脱蜡的光亮油抽余油润滑油。

所有上述四种不同的润滑油基础油原料物流都含有不同的含蜡污染物，即使油品倾点提高到不堪采用程度的含蜡组分。这些物流的分子特性和粘度是不同的。一般说来，必须进行脱蜡的也可能只有两种物流，即（1）HVI80～100或80～150的轻质物流，和（2）重光亮油物流。也可能有三种或更多的、由分馏系统产生的、不同粘度的物流。本发明在平行作业设备上处理两种或更多的此类物流，以便基本脱蜡。

各种网硅酸盐催化剂都可用于处理任一此类物流。此类网硅酸盐中的一个系列被定名为ZSM-5铝硅酸盐组合物，其特性由X-射线衍射图来确定，如Chen等人的美国专利第3，852，189号中的表1所述。

预计还有其它的催化剂可用在本发明中作为一种催化成分。例如，还可以用丝光沸石、结晶硼硅酸盐和硅酸盐。可以是经阳离子交换的改质丝光沸石，其中包括经与H、Be、Mg、Tl、Ce、Nd、Pb、Th、Nb、Rh、Ba、Sr、La和Ca这些阳离子交换而得到的改质丝光沸石，但不限于这些。还包括用如金属氯化物，通过蒸汽沉积技术而得到的改质丝光沸石，但不限于这些。

第二种网硅酸盐催化剂系列是对诸如HVI80～100或80～150含蜡抽余油一类较轻润滑油脱蜡具有选择性的催化剂系列，它的作用与上述对较重润滑油脱蜡具有选择性的铝硅酸盐相反。Winquist在美国专利第4，343，692中所举的实例是此类催化剂的一例。其它的此类催化剂是，处理过的或未处理的、在其上有或没有催化金属的ZSM-35、ZSM-23、ZSM-38、ZSM-21和天然镁碱沸石。

还可以想像到，此两类催化剂可置于同一类载体上，并根据结合在其中的金属、酸性中心的浓度、或引到载体上的阳离子的不同而使一种催化剂选择性地与轻润滑油料中的蜡类反应，使另一种催化剂选择性地与较重润滑油料中的蜡类反应。

虽然已知上述两种类型的脱蜡催化剂适于某些进料的脱蜡，但是并没有认识到，联合使用此两种类型的催化剂的同步配合，可为面临将全部不同润滑油进行脱蜡而陷入困境的炼油者，提供预想不到的、更为可行的脱蜡过程。两种催化剂，一种具有与镁碱沸石相近的孔径，另一种具有与ZSM-5相等或较ZSM-5大的孔径，之所以可以解脱此困境，是因为轻润滑油内具有的蜡类与较重润滑油内具有的蜡类不同。

本发明的脱蜡步骤或脱蜡诸步骤是在氢气存在下进行的，最好是在氢循环率为350和2670升（S·T·P·）H₂/升进料油之间下进行。“S·T·P·”表示标准温度（℃）和标准压力（1巴，绝对）。反应条件一般是维持温度在150℃和500℃之间，压力在2和200巴（绝对）之间，最好是在2和20巴（绝对）之间。较宜的液体时空速（LHSV）是从0.1到10，尤以在0.5和5.0之间为最宜。

此处所设想的需平行作业处理的粗润滑油，一般含有在0.1到50%（重量）范围内的含蜡烃（一般指在比倾点低3℃的温度时为固态的烃）。倾点是按ASTM（美国材料试验标准）D-97试验方法测定的。例如，HVI80～100或80～150成品油的倾点是-18℃，HVI光亮油成品油的倾点是-7℃。选择适用于具体进料的特殊脱蜡催化剂，是本发明操作的关键。首先必须研究的是在润滑油基础油原料中存在的、不想要的含蜡烃的类型，因为已发现在HVI80～100或80～150润滑油基础油原料的含蜡抽余油中所存在的含蜡物质的类型，与HVI250～300、HVI500～600或光亮油含蜡抽余油中含蜡物质的类型，两者是不同的。事实上，奇怪的是在重于HVI80～100或80～150的粗润滑油中的蜡比HVI80～100或80～150含有更大比例的支链和环状结构。其实这种发现涉及到迄今尚未认识到的具有孔径与镁碱沸石相近的催化剂问题，即此类催化剂不可能脱除环状结构的蜡，因此不可能将比HVI150润滑油重的润滑油物流脱蜡到符合市场要求的倾点。

据信，存在于HVI80～100或80～150的润滑油中的含蜡物的平均碳数为23，但已知对这一物流的单个组成来说，其烃组分范围包括微量的18碳原子和31碳原子在内。据信，根据原油的来源不同，存在于HVI250～300的润滑油中的含蜡物的平均碳数为29或31，其烃组分的范围包括一些24碳至37碳的烃。据信，在HVI光亮油中的含蜡烃类的平均碳数为38，其烃组分范围包括一些22碳原子至52碳原子的烃。第一种含蜡抽余油（HVI80～100或80～150）所含的蜡，可含有大于45%（重量）的正烷烃，而其它含蜡抽余油物流如光亮油，其正烷烃组分可能小于10%（重量）。该正烷烃蜡结构的浓度，要视进入装置的原油而定。意外地发现，在重油中有如此大量的支链及环状组分，即大于55%（重量），而在轻油中所含的支链及环状组分小于55%。

在提供的独立平行作业中，两种脱蜡催化剂（一种孔径近似于镁碱沸石，另一种孔径类似于或大于ZSM-5）的同步配合，将降低脱蜡专用反应器的设计尺寸，尽管所需的反应器可能多一些。停止在某一种催化剂上的脱蜡（而另一种催化剂继续其同步操作）的灵活性，并且在进入运转末期温升之前就进行选择再生，可以显著地延长大孔催化剂的使用寿命，不致由于其性能恶化而损失产品。由于避免了催化剂再活化所造成的全厂停工，故全部脱蜡装置可以设计得较小，可以少设界区外储罐，并且每个反应器的装置也可设计得较小。如果装置发生事故，或者污染物（如钠）进到某一反应器中，而其它反应器仍继续其操作，不受防碍。如果炼油厂的原油进料改变了，由于提供的催化剂的灵活性，仍旧可以维持市场的原计划目标。

在本平行流通作业系统中，可以并优先采用连续的脱蜡操作。当某一个催化剂由于吸收的烃类的封闭，或附上少量的催化剂毒物而活性下降时，可以通过简单的步骤停止脱蜡作业，进行催化剂的氢气再活化。氢气再活化是于343℃至538℃之间的温度下，在含氢气体存在下完成的。可以使一种脱蜡催化剂再活化或再生，而其它的脱蜡催化剂则继续完成其各自的催化操作，直到它们的活性耗尽而需要再活化。

可以就地进行催化剂的氧化再生，或者最好是在界区外的另外再生容器中进行再生，方法是在371℃至566℃的温度下通过含氧气体，再生时间要充分除掉沉积的焦炭，从而再生脱蜡催化剂。其后，将再生的催化剂送回其各自的脱蜡反应器中。含氧气体可以是空气、纯氧气或是氧气与其它如氮或氩气等一类的惰性气体的混合气体。

在本发明范围以内，打算处理如前所述来自减压蒸馏装置的至少两种甚至四种润滑油基础油原料。但是，在本发明范围以内，此等物流也可以相互掺合，只要在平行作业反应区中，为转化基础油原料中不想要的含蜡物而采用至少两种不同的催化剂。此外，还提供了全部催化脱蜡过程的下游工序，所采用的工艺包括白土处理和加氢精制，以提高脱蜡油的色度及稳定性。进一步提出，在全部催化脱蜡过程的下游，可以采用常规调合工艺以制备各种润滑油基础油或工业用油，例如车用机油、变压器油、压缩机油、机车用油、冷冻机油、液压油、齿轮油、或在规定温度下需要专门倾点质量的任一其它润滑剂。

本发明还涉及到通过如上所述方法制备出来的催化脱蜡润滑油基础油。

附图中所表示的流程草图是从原油进料开始，生产四种不同的脱蜡润滑油基础油的范例。但是，这个过程草图对于少到两种不同的润滑油物流也能适用。

本流程图没有给出为完成这一过程所需的各种泵、冷凝器、接受器等各式各样的辅助设备。本流程图对本新型平行作业方法不会构成限制。在图中，管道1中的原油被送至分馏塔3，在那里通过管道5排出轻质产品物流，为塔顶或侧线物流或是二者，从过程中排出并送去进一步加工以回收其它的烃油。分馏塔3的塔底物流通过管道7排出并送到减压蒸馏装置9。该物流包含全部比重柴油更重的物料。在减压蒸馏塔中，产生了多达五种物流，塔顶物流通过管道11排出，其初馏点约为238℃，50%馏出温度约为354℃，也要按照已知的普通加工工艺来进一步加工，以提高其油料价值。举例来说，从减压蒸馏装置中作为侧线排出三个物流，即HVI80～100或80～150、HVI250～300以及HVI500～600含有含蜡物的粗未脱蜡馏分油，上述含蜡物会使倾点高到有碍于开放润滑油市场的计划指标。HVI80～100或80～150的馏分油物流通过管道13排出，HVI250～300的馏分油物流通过管道15排出，HVI500～600的馏分油物流通过管道17排出。第五个物流从减压塔9的塔底通过管道19排出，其中含有如沥青及渣油等重质物料。该物流要送到脱沥青装置21，在那里通过管道23排出富沥青产物，同时产生的脱沥青油则经管道25排出。这一物流一般用术语（DAO）来表示，其中仍含有固有的不希望的含蜡物，这种含蜡物能把润滑油的倾点提高到在大多数工业上不能适用的程度。

在本发明中可以任选是否采用预溶剂抽提系统来处理含蜡润滑油馏分。溶剂是如酚、N-甲基-2-吡咯烷酮、糠醛等普通抽提溶剂中的任一种。将这些溶剂物流通过管道35、37、39和41分别加入到间歇式抽提装置27、29、31和33中。物流43、45、47和49是排放的一种滑泥状物流（slip    stream）或塔底杂物物流，其中含有抽提出来的芳香烃、氮和硫化合物，这些物流也需要在蒸馏塔中（图上未画出）进行处理，以把溶剂返回到溶剂抽提系统。对于51、53、55和57的一部分或全部物流，也要采用上述处理办法。必须指出的是，这种溶剂抽提系统可以在多区或在一个区中用间歇方法操作，每次一个，在一个时间内仅把一个分别从减压蒸馏塔来的各个含蜡抽余油物流进行溶剂抽提。来自溶剂抽提区的各个物流通过管道51、53、55和57送至任选的加氢处理系统59、61、63和65，该系统内有氢气入口管道67、69、71和73。虽然这些加氢处理装置用分别几个来表示，但它们实际上可以是一个用于处理多种物流的整体设备。也可以在溶剂抽提之前进行加氢处理。不管怎样，该脱蜡加氢预处理区纯属任选的，其存在与布局安排，在当前考虑的润滑油基础油原料在不同加氢脱蜡催化剂上的两路平行流通作业流程图中，并不是整个工艺过程所必要的过程特征。

加氢处理装置的作用就是除掉杂质性芳烃化合物、硫化合物、氮化合物，并将复杂的芳烃化合物转化成较简单的芳烃化合物，以使催化脱蜡过程更易于进行。加氢处理是在温和的加氢处理条件下进行的，包括温度从260℃至454℃，压力从74巴（绝对）至107巴（绝对）。在氢气中可以伴有惰性气体或是使用纯氢。也可以考虑将诸如重整气流等炼厂物流用作氢气来源。但是，必需再一次指出，该脱蜡加氢预处理步骤是任选的，无需靠它来完成本发明目的。经溶剂抽提过的或是如果需要的话再经加氢处理过的各物流（或是只经单个加氢器处理过的物流），分别从加氢处理装置59、61、63和65通过管道75、77、79和81排出。这些物流被直接送往各个相应的催化脱蜡装置83、85、87和89，在那里有氢气进入管道91、93、95和97提供氢气。各脱蜡润滑油分别从各催化脱蜡装置（或者至少2个装置）83、85、87和89通过管道99、101、103和105排出，再去进一步调合。

在产生这些物流以后，一般要进行加氢处理，以进一步精制最终脱蜡产品。本发明的一个显著优点就是在脱蜡区83中使用镁碱沸石催化剂后，管道99中的产物在与其它原料物流调合后，完全无需再经加氢处理。省去这个费钱的而且可能是麻烦的额外步骤，意外地产生一个比起那些需要加氢处理脱蜡轻质油的任何其它方法要有效并省钱的全过程。如果需要的话，在本发明范围以内也可包括轻质油脱蜡物流的加氢处理，尽管如此作是没有什么经济上的效益的。总之，本发明采用比较有效的催化剂，生产轻质HVI80～100或80～150的润滑油基础油，不需要在氢的存在下进行加氢处理随其它可能需要脱蜡的重脱蜡油而产生的脱蜡油。

本发明的另一个具体实施方案包括将脱沥青油（DAO）物流从脱沥青装置21不经过溶剂抽提步骤而直接送到加氢处理装置65，该预脱蜡加氢处理是在温和或苛刻的加氢处理条件下进行的，即压力大于74巴（绝对），温度大于260℃。加氢处理过的物流通过管道81送往催化脱蜡装置89，再进行上述的处理。

当需要非常低的（例如低于-18℃）润滑油倾点时，在本发明中也可以任选一个预溶剂脱蜡系统来处理含蜡润滑油抽余油。溶剂即是普通的脱蜡溶剂，例如丙烷或者与芳香族组分混合起来的烷基酮，如甲乙酮和甲苯。可以用间歇操作的形式将这些物流引入。溶剂可以通过蒸馏回收并在溶剂脱蜡过程中重复使用。该预溶剂脱蜡过程可以在几个区中进行，也可在一个区中进行，采用间歇操作，每次处理一种减压蒸馏塔产生的含蜡抽余油。

在加氢脱蜡装置83中，较好的催化剂是孔径近似于合成镁碱沸石孔径的催化剂。用于加氢脱蜡装置89的较好的催化剂（用于光亮油含蜡抽余油）是孔径近似于或大于美国专利第3，702，886号中所述的ZSM-5催化剂孔径的催化剂。后者也可与孔径小一些的沸石合起来用于加氢脱蜡装置85和87。此外，由于使用了较好的镁碱沸石催化剂，避免了脱蜡后加氢处理。

分馏塔3或9、脱沥青装置21、溶剂抽提装置27、29、31、33和加氢处理装置59、69、71和73中的操作条件对那些本领域的技术人员来说是众所周知的。对物流101、103、105或是它们与99结合在一起的物流进行加氢处理的条件和可采用的催化剂也是众人皆知的。反应器83、85、87和89中，加氢脱蜡步骤的操作条件则如前面所述。只要针对83、85、87和89各个装置的专用催化剂组合物选定进料便可确定最理想的转化条件，并不需要任何专门技术或过多的试验。

Claims (13)

1、炼厂产一种以上润滑油基础油原料的催化脱蜡方法，该方法包括：在第一反应区内，在含氢气体存在及加氢脱蜡条件下，使第一路进料物流(含第一种炼厂产润滑油基础油原料的抽余油，其中含有包括直链烷烃的第一种蜡)与对转化上述第一种蜡具有选择性的第一种加氢脱蜡催化剂相接触，在平行设置的第二反应区内，在含氢气体存在及加氢脱蜡条件下，使第二路炼厂产润滑油基础油原料的抽余油(其中含有包括支链和/或环状烃的第二种蜡)与对转化上述第二种蜡具有选择性的第二种加氢脱蜡催化剂相接触，并且在任选的一个或更多的另外反应区内，在含氢气体存在及加氢脱蜡条件下，使另外的炼厂产润滑油基础油原料的含蜡抽余油与加氢脱蜡催化剂相接触，从上述反应区中至少得到两种炼厂产脱蜡润滑油基础油的平行物流。

2、根据权利要求1的方法，其中所述的润滑油基础油原料的进料物流，是经过分馏烃油进料物流常压蒸馏的塔底油而得到的。

3、根据权利要求1或2的方法，其中所述的加氢脱蜡条件包括温度在150℃和500℃之间，压力在2和200巴（绝对）之间，氢/油进料比在350和2670升（标准温度压力下）H₂/升油进料之间。

4、根据上面任一项权利要求的方法，其中所述的第一种蜡的支链与环状烃含量小于55%（重量），其中所述的第二种蜡的支链与环状烃的含量大于55%（重量）。

5、根据上面任一项权利要求的方法，其中所述的第一种加氢脱蜡催化剂包括合成的镁碱沸石，其中至少引入一种选自元素周期表中ⅥB族、ⅦB族和Ⅷ族中的金属。

6、根据权利要求5的方法，其中所述的第一种进料物流包括HVI80～150或80～100的含蜡润滑油原料，该油料在第一反应区内加氢脱蜡，不经后续加氢处理即可从此得到润滑油基础油。

7、根据上面任一项权利要求的方法，其中所述的第二种加氢脱蜡催化剂包括具有孔径从0.5毫微米至0.9毫微米的结晶铝硅酸盐，其组成的摩尔比为：

0.9±0.2M_2/nO∶Al₂O₃∶5-100SiO₂∶0-40H₂O（其中M为阳离子，n为该阳离子的价数）。

8、根据上面任一项权利要求的方法，其中包括至少3个（最好是4个或更多）平行设置的催化加氢脱蜡区。

9、根据上面任一项权利要求的方法，其中所述的各种加氢脱蜡催化剂可以在与其它脱蜡反应区的脱蜡操作无关的情况下，在含氧气体存在及温度为371℃至566℃条件下进行再生。

10、根据权利要求9的方法，其中所述的再生之后要用惰性气体冲洗再生后的催化剂，随后在含氢气体存在及温度从343℃至538℃条件下进行再活化。

11、根据上面任一项权利要求的方法，其中的至少二种脱蜡润滑油基础油经过调合制成至少一种润滑油产品。

12、基本如前所述，特别是参照附图的方法。

13、根据上述任一项权利要求的方法制备的催化脱蜡润滑油基础油。

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