CN2934599Y

CN2934599Y - 一种柴油机

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Publication number: CN2934599Y
Application number: CN 200520054542
Authority: CN
Inventors: 田业中
Original assignee: Individual
Current assignee: CHONGQING SANCHAI ENGINE MANUFACTURE Co Ltd
Priority date: 2005-02-04
Filing date: 2005-02-04
Publication date: 2007-08-15
Anticipated expiration: 2015-02-04

Abstract

一种柴油机，由气缸体组件、气缸盖组件、凸轮轴组件、柴油供给与喷射系统、机油供给与润滑系统、冷却系统、进气机构、排气机构组成，气缸体内部设计有活塞机油冷却系统，每个气缸设计有一个活塞机油冷却喷嘴，对活塞进行冷却，以提高冷却效果，提高柴油机功率。气缸盖是两缸一盖分体式，其内部设计有至少四层的冷却水道和机油通道、柴油通道以及气体通道，有显著的冷却效果，柴油供给和喷射系统为机油压力控制正时系统。本实用新型具有重量轻、体积小、功率大的优点。

Description

一种柴油机

【技术领域】

本发明涉及一种柴油机，特别是涉及柴油机的气缸体组件、气缸盖组件、柴油供给与喷射系统、冷却系统、凸轮轴组件和曲轴飞轮机构，属内燃机领域。

【背景技术】

柴油机作为一种动力机械，应用十分广泛，自发明和应用以来，经过不断的改进。长期以来，人们一直把提高柴油机的动力性，改善经济性以及提高可靠性和耐久性作为努力的目标，不断地进行研究和改进，主要目标是提高柴油机的功率、降低柴油消耗率，减轻重量，缩小体积，不断提高柴油机的可靠性，延长使用寿命，降低噪音和净化空气。

目前一些柴油机，尤其是一些200KW以上大功率的柴油机，由于气缸体、气缸盖使用铸铁、球墨铸铁或合金铸铁，虽然成本低一些，但体积都比较大，重量较重，结构不够紧凑，显得比较笨重，其比重量(柴油机的重量与其额定功率的比值)一般约为6kg/KW或以上，例如国内普遍生产和使用的六个气缸、缸径为135毫米的6135柴油机，其重量为1500kg，额定功率为180KW，其比重量为8.3kg/KW，即使按其最大输出功率200KW计算，其比重量也达7.5kg/KW，很多厂家虽然力图改进，但效果不甚显著。而对于船用柴油机、移动式柴油机组(即使是固定式柴油机组)，都希望能提供一种重量轻、体积小、功率大的大功率柴油机作为动力，尤其是车用和工程机械，经常处于移动状态，更要求柴油机必须重量轻、体积小和功率大。

国内、外较先进的柴油机，其比重量约为3.5～5.0kg/KW，例如美国的康明斯发动机公司、英国劳斯莱斯公司、德国的卡特比勒公司，所生产的柴油机，都在不断的努力改进，以求获得较为良好的效果。

柴油机的柴油喷射系统是柴油机的心脏，尤其是喷油器，对柴油机功率的提高起着十分重要的作用，喷油时，柴油雾化的质量以及喷油的正时，均影响柴油机的功率和废气的排放，降低废气排放量是柴油机和所有内燃机亟需解决的课题。虽然现在技术正在逐步采用电子控制燃油喷射系统，但现在世界范围内仍然使用大量机械控制燃油系统，故而机械控制燃油系统仍有继续加以改进的必要。

柴油机工作期间，气缸内的燃气温度可高达2000℃以上，特别是直接与燃烧气体接触的气缸盖、活塞、气缸套和气门等零件，强烈受热，若不及时加以冷却或冷却效果不好，则使气缸内温度过高，从而导致柴油机的功率下降，并使各零件的正常配合间隙发生变化，机油的粘度也会大大下降，并可能发生变质，使各摩擦表面间的润滑情况恶化，造成各运动件之间磨损加剧，机件的强度和刚度下降，造成变形和早期损坏，因此，柴油机冷却系统效果的好坏直接影响柴油机功率的提高，对柴油机的经济性、动力性、可靠性和使用寿命都有直接影响。

柴油机工作期间的振动和噪声较大，是柴油机的一大缺点，声音若超过50dB的噪声，就会影响人们的正常睡眠和思维，柴油机的振动和噪声常常使得周围的人员觉得心烦耳噪，即使是柴油机操作者，也往往需要戴上耳塞和采取一些防护措施，所以减轻柴油机的振动和噪声，也是人们对柴油机机不断加以改进的课题。

柴油机每一项进步的改革，都将使柴油机性能得到不断的完善和提高。都是人类工业技术革命的成果。

【发明创造内容】

针对目前柴油机的上述不足之处，本实用新型作出新的设计和改进。本实用新型的目的在于提供一种重量轻、体积小、功率大的大功率柴油机，其功率在300KW以上，比重量达到3.5～5.0kg/KW，以适应船用、移动式柴油机组、车用或工程机械使用，尤其是缸径为140毫米、4冲程、直列式、增压中冷的6个缸的6140系列柴油机，其重量为1315kg，当转速为1800转/分时，额定功率为347KW，其比重量为1315kg/347KW＝3.79kg/KW；当转速为2100转时，输出功率为440KW，其比重量为：1315kg/440KW＝2.99kg/KW；当转速为1500转/分时，输出功率为321KW，其比重量为1315kg/321KW＝4.10kg/KW；达到和低于3.5～5.0kg/KW。

对于缸径为160毫米、4冲程、直列式、增压中冷的6个气缸的6160系列柴油机，其重量为1855kg，当转速为1800转/分时，额定功率为563KW，其比重量为：1855kg/563KW＝3.29kg/KW；当转速为2100转时，输出功率为580KW，其比重量为1855kg/580KW＝3.20kg/KW；当转速为1500转/分时，输出功率为504KW，其比重量为1855kg/504KW＝3.68kg/KW；也能达到和低于3.5～5.0kg/KW。

为达到降低比重量，本实用新型首先在占整机绝大部分重量的主要零部件气缸体、气缸盖和曲轴的材料采用2^#合金钢或类似的有足够强度和刚度的合金材料铸造和锻造，从而使整机的重量大大减轻和体积减小，并且在气缸体和气缸盖内部设计有冷却水道、机油通道和柴油通道，一方面可以减少众多外接管道，进一步减轻机体重量和减小体积，使整机的外观形状更加简洁、明朗；另一方面，可以增加冷却效果，提高柴油机功率。

柴油供给与喷射系统的改进能大大增加和提高柴油机的功率，本实用新型的柴油供给与喷射系统设计为机油压力控制喷油正时系统，由低压柴油泵、低压柴油管道、机油压力控制阀、正时喷油器和低压机油连接管道组成，机油泵输送的机油经低压机油管道输送到机油压力控制阀，机油压力控制阀调整和控制进入正时喷油器的机油压力，使正时喷油器能确保对柴油的量油、增压和正时喷射入柴油机的燃烧室。柴油由低压柴油泵经低压柴油管道输送到正时喷油器，柴油的增压在正时喷油器内完成，这种柴油喷射系统能根据柴油机负载大小及变化，改变喷油正时时间，能准确正时喷油，克服由于喷油延时而造成耗油率大的现象，改善柴油机性能，在同枯体积情况下，能提高柴油机功率约20～30％；或在同样功率情况下，减小柴油机的重量和体积20～30％，结构简单，性能稳定。由于喷油器喷油的雾化质量好，燃烧充分，排废量少，所以在排放环保方面，能达到较好的标准，在低负载时，能达到中国的国家标准GB18352-2001排放标准(相当于欧洲II号标准)。

由于柴油机特别是大功率柴油机工作期间，气缸内的燃气温度可高达2000℃以上，柴油机必须有良好的冷却系统保障，以提高柴油机的功率和使受高温的零部件不致产生大的膨胀变形和磨损，提高零部件的耐用性以及整机的使用寿命。

在气缸体，本实用新型设计了活塞冷却喷嘴系统。由于活塞与燃烧室内的高温高压气体直接接触和运动，强烈受热工作环境恶劣，若不及时加以冷却或冷却效果不好，则使气缸内的温度过高，从而导致柴油机的功率下降。活塞冷却喷嘴系统由活塞冷却喷嘴和设计于气缸体壁内的冷却喷嘴油道组成，外接机油主油管，每个气缸设计一个活塞冷却喷嘴，由冷却喷嘴向每个缸内的活塞的内腔不断喷射经过冷却的机油，使活塞能及时迅速的冷却，从而达到良好的冷却效果，达到提高和增加柴油机功率的目的。

气缸体的层设计有环绕的气缸体冷却水道，冷却水在气缸体内循环，达到冷却气缸体的目的。冷却水道设计在气缸体内层，可以减少外接管道，又可以减少气缸体的重量。

气缸盖同样直接与气缸内燃烧的高温高压气体接触，受热强烈，若不及时加以冷却或冷却效果不好，也使柴油机的功率下降，因此，气缸盖除采用2#合金钢或类似的有足够强度和刚度的合金材料铸造而成外，气缸盖的内部设计成至少四层的冷却水道，以加强冷却效果，使冷却效果显著，减少气缸盖的变形，避免发生热裂等不良现象，延长了使用寿命，与铸钢气缸体配合，在柴油机相同体积情况下，能提高功率约20～30％；或在相同功率的情况下，能大大减小柴油机的重量和体积。气缸盖采用分体式结构，两缸一盖能增加和提高气缸盖的刚度。二缸以上的多缸柴油机，例如：6140系列或6160系列的柴油机可以使用一个以上的气缸盖，通用性和经济性较好。喷油器也直接与气缸内燃烧的高温高压气体接触，受热强烈，也需要及时加以冷却。因此，气缸盖的喷油器孔内设计有喷油器铜套，铜传递热量的速度比钢铁快，能加快喷油器的散热速度，增加散热效果。

气缸盖的内部还设计有机油通道和进、排气的气体通道，也可以减轻气缸盖的重量和减少外接管道，气缸盖采用4气门方式设计，每缸4个气门，对应两缸设计有8个气门孔。

柴油机一般只有进气凸轮和排气凸轮，两个凸轮控制气门进、排气，本实用新型除了有进气凸轮和排气凸轮外，还设计了喷油凸轮，用于控制柴油的喷

为了减小推杆与凸轮转动时接触的摩擦力和减少凸轮的磨损、保持凸轮的准确度，在推杆的下端设计了滚轮机构，使推杆与凸轮的接触形成滚动摩擦，延长了凸轮的使用寿命和凸轮工作的准确度。

为了减小柴油机工作期间的振动和噪声，在柴油机曲轴的前端设计有硅油减振器，用来调节柴油机工作期间曲轴的动平衡，以减小柴油机的振动和噪声。硅油减振器是内部中空的圆柱体，中空的内腔装有粘稠硅油脂约3/4空间，随着曲轴一起转动。曲轴在加工制造时要校正静平衡和动平衡，当平衡度校正不好，或是在柴油机维修拆、装后平衡度调整不好时，曲轴工作旋转的转动惯性可使硅油向不平衡的一方集结，从而调节曲轴的动平衡，使柴油机抖动小，起到减振作用，效果显著。

【附图说明】

下面将结合附图和本实用新型应用在6个气缸、缸径为140毫米的6140系列柴油机和6个气缸、缸径为160毫米的6160系列柴油机的实施例作进一步的说明

图1为本实用新型气缸体组件的活塞冷却喷嘴系统示意图和气缸体冷却水道示意图；

图2为本实用新型气缸盖的示意主视图和局部剖视图；

图3为图2的俯视图；

图4为图2的后视图；

图5为图2的仰视图；

图6为图2的左视图；

图7为图2的右视图；

图8为本实用新型机油压力控制喷油正时系统工作过程框图；

图9为图8的机油压力控制正时喷油器结构示意图；

图10为沿图8中A-A线的剖视图；

图11为图9的柱塞套结构示意图；

图12为图11的左视图；

图13为沿图12中B-B线的剖视图；

图14为喷油凸轮机构示意图和局部剖视图；

图15为进气凸轮机构示意图和局部剖视图；

图16为排气凸轮机构示意图和局部剖视图；

图17为硅油减振器、曲轴机构示意图和局部剖视图；

图18为沿图17中C-C线的剖视图。

图中

1、气缸体 2、润滑机油道 3、冷却喷嘴油道

4、活塞冷却喷嘴 5、机油主油管 6、气缸套

7、活塞 8、机油滤清器 9、机油冷却器

10、机油泵 11、机油箱 12、气缸体冷却水道

21、气缸盖 22、表面层 23、内层A水管

24、柴油进油道 24a、柴油回油道 25、内层B水道

26、内层C水道 27、内层D水道 28、内层机油道

29、底层 30、进气口 31、气门挺杆孔

32、柴油进油孔 33、柴油回油孔 34、出水孔

35、丁字压板导向轴孔 36、喷油器固定螺栓孔 37、喷油器孔

38、喷油器铜套 39、气门孔 40、工艺孔

41、机油槽 42、紧固螺栓孔 43、机油出油孔

44、排气口 45、定位销孔 46、机油进油孔

47、进水孔 48、密封垫凸台

51、柴油箱 52、柴油滤清器 53、柴油泵

54、低压柴油管道 55、柴油回流管道 56、机油回油管道

57、57a、57b、低压机油管道 58、机油压力控制阀 59、正时喷油器

61、摇臂推杆 62、上止推螺帽 63、正时挺杆

64、油缸 65、油缸活塞 66、进油螺帽

67、进油球阀 68、进油球阀弹簧 69、进油阀座

70、进油阀座弹簧 71、机油孔 72、调整螺帽

73、半球头止推阀 74、塔形弹簧 75、塔形弹簧座

76、弹簧上座 77、大压缩弹簧 78、顶杆

79、小压缩弹簧 80、O型密封圈 81、O型密封圈

82、喷油器接头 83、柴油滤网 84、O型密封圈

85、柱塞副 86、止回球阀 87、柱塞套

88、喷油柱塞 89、量油杯 90、喷油器机油进油孔

91、摇臂 92、推杆 93、喷油凸轮从动杆

94、滚轮 95、滚轮轴 96、喷油凸轮

97、进、排气门 98、进、排气凸轮从动杆

99、进气凸轮 100、排气凸轮

101、硅油减振器外壳 102、硅油脂 103、曲轴

104、飞轮

【具体实施方式】

下述为本实用新型应用在6个气缸、缸径为140毫米的6140系列柴油机和6个气缸、缸径为160毫米的6160系列柴油机的实施例。

气缸体是柴油机的主体，需要有足够的强度和刚度，为了减小柴油机的重量和适应柴油机的工作要求，本实用新型的气缸体采用2#合金钢或类似的有足够强度和刚度的合金材料铸造加工而成。

气缸体1的设计将一般连接在气缸体外部的冷却水管设计为气缸体内的气缸体冷却水道12，冷却水在气缸体内循环，增加冷却效果、同时减少机体外的管道，使机体更加简洁、明朗。

尤其显著的特征是，气缸体1设计有活塞机油冷却系统，加快活塞7及气缸套6的冷却效果。机油从机油箱11经过机油泵10、机油冷却器9和机油滤清器8，从机油主油管5的分油管进入设计于气缸体1的内的冷却喷嘴油道3，输送到各个气缸下部的活塞冷却喷嘴4，由活塞冷却喷嘴4将冷却机油喷射入气缸套6内的活塞7的内腔，对活塞进行冷却，然后回流到柴油机内的机油箱11，反复循环。

机油主油管5的另一路机油则通过分油管进入设计于气缸体内的润滑机油道2，分别对需要润滑的机件例如连杆瓦、凸轮轴瓦、气门摇臂组件以及各种需要润滑的机件进行润滑。

气缸盖21设计的显著特征是：在气缸盖21的内层合理设计成A、B、C、D至少四层的冷却水道，内层A水道23、内层B水道25、内层C水道26和内层D水道27。冷却水从底层29的8个进水孔47进入气缸盖21的A、B、C、D内层水道，从表面层22的两个出水孔34流出，在气缸盖21的内层A、B、C、D的冷却水道循环，不能停留，散热效果显著，即使2400转/分的高速柴油机，也能达到良好的散热效果，具有足够的冷却散热能力，起到提高柴油机功率的作用。

机油槽和机油道的设计分布在气缸盖21的表面层22，内层D的内层机油道28以及气缸盖21的左右两侧，表面层22设计有机油槽41，对气门挺杆等零件进行润滑，机油从底层29的机油进油孔46进入气缸盖21内层D的内层机油道28，由表面层22的机油出油孔43回油。

柴油从柴油进油孔32进入气缸盖21的内层B的柴油进油道24，流入安装在喷油器孔37内的喷油器，喷射入气缸内燃烧。气缸盖21两旁的两个柴油进油孔32由内层B的柴油进油道24连通，不需要另外的柴油管连接；同样，柴油经喷油器量油后，多余的柴油经柴油回油孔33回油，气缸盖21两旁的两个柴油回油孔33由内层B的柴油回油道24a连通，也不需要另外的柴油管连接。两缸以上多缸柴油机使用两个以上的气缸盖时，则用油管接头分别连接气缸盖21两旁的柴油进油孔32和柴油回油孔33。

气缸盖21采用分体式结构，柴油机气缸体两缸共用一个气缸盖，四缸或六缸等多缸柴油机可以使用多个气缸盖。分体式气缸盖能提高气缸盖的刚度，降低铸造工艺要求和加工精度要求，经济性和通用性较好。

气缸盖21设计有气门挺杆孔31、喷油器孔37、定位销孔45、紧固螺栓孔42、丁字压板导向轴孔35等各种需安装零件的安装孔。

气缸盖21的进气、排气采用4气门方式设计，以便使进气充分，排气彻底，增加和提高柴油机功率。

经增压后的空气从进气口30进入，混合柴油燃烧后，由排气口44排出废气。

气门挺杆安装在气门挺杆孔31内；进、排气门97安装在气门孔39内。

喷油器安装在喷油器孔37，固定螺栓拧紧在喷油器固定螺栓孔36内将喷油器固定。喷油器孔37的直径根据喷油器的大小而定。

喷油器孔37内设计有喷油器铜套38，铜的散热速度快，能加快喷油器的散热，使柴油的雾化质量更好，提高燃烧效率和功率。

丁字压板导向轴安装在丁字压板导向轴孔35内。

排气口密封垫凸台48为为安装排气口密封垫用。

底层29的定位销孔45安装定位销，作为气缸盖21与气缸1安装时的定位。

紧固螺栓孔42为紧固螺栓将气缸盖21与气缸体1连接固在一起用，两者的连接直接影响柴油机的密封性和性能，在气缸盖21上，设置有多个紧固螺栓孔42。

由于气缸盖21的内层设计为至少4层的冷却水道和油道、气道，并有各种安装孔，结构复杂，是一种薄壁箱形零件，铸造和加工比较复杂，因而在左侧面和右侧面以及顶面不同的部位，按铸造、加工工艺要求，设计有多个工艺孔40，以便于铸造和清砂。

本实用新型的柴油供给与喷射系统设计为机油压力控制喷油正时系统，其原理、结构和工作过程是：

柴油从柴油箱51通过柴油滤清器52和柴油泵53、低压柴油管道54分别输送到正时喷油器59和机油压力控制阀58，进入正时喷油器59的柴油通过柴油滤网83，进入喷油器接头82的柴油通道。正时喷油器59将柴油泵53输送来的低压柴油(约为2～3Mpa)转变为高压柴油(约68～138Mpa)喷射入柴油机的燃烧室，并先对柴油进行计量，以满足柴油机对柴油供油量的要求，在规定的时刻和时间内完成喷射过程，确保雾化质量优良和喷射结束后无滴漏等不良现象。

柴油的雾化质量好能燃烧充分，提高热效率，增加发动机功率。

在起动和轻载工况下，采用喷油提前正时方式，而在中、重载工况下，采用常态正时方式，喷油提前正时方式是燃油在压缩循环中更早喷射，常态正时方式是柴油在压缩循环中更晚喷射。

机油从机油箱11通过机油泵10和低压机油管道57经机油滤清器8和低压机油管道57a输送到机油压力控制阀58，机油压力控制阀58的作用是调整和控制进入正时喷油器59的机油压力，使正时喷油器59能确保对柴油的量油、增压和正时喷射。机油压力控制阀58压力调整范围在0～3Mpa。

机油压力控制阀58输出的机油经低压机油管道57b输送到正时喷油器59，从正时喷油器59的进油螺帽66的喷油器机油进油孔90进入正时喷油器59。

当柴油机的摇臂91推动摇臂推杆61时，克服进油阀座弹簧70的弹簧力，正时挺杆63向前运动，正时挺杆63的进油孔与油缸活塞65和进油螺帽66的喷油器机油进油孔接通，机油以2～3Mpa的压力由进油螺帽66的喷油器机油进油孔90进入正时挺杆63，并克服进油球伐弹簧68的弹簧力，推开进油球阀67，由进油阀座69的机油孔71进入油缸64的中腔，克服塔形弹簧74的弹簧力，推开半球头止推阀73，进入油缸活塞65内腔，此时机油的压力大于大压缩弹簧77和小压缩弹簧79的弹簧力，将塔形弹簧座75、弹簧上座76、顶杆78和喷油柱塞88向前推动，使喷油器接头82、柱塞套87的燃油孔与喷油柱塞88的量油孔正时接通。达到正时喷油的目的。

正时喷油器59喷油提前角的提前量由机油压力控制阀58输送出的压力机油控制，当压力机油充满于油缸活塞65和油缸64之间的空腔时，产生一定的压力，从而在相同的喷油凸轮96转角下，使喷油柱塞88下行，完成提前喷油。

在常态正时方式下，机油压力控制阀58关闭了压力机油输出通道，压力机油未充满油缸活塞65和油缸64之间的空腔时，在相同的喷油凸轮96转角下，喷油柱塞88恢复常态的下行，从而实现常态下的喷油正时。

机油通过柱塞套87的机油回流孔，经由喷油器接头82的机油回油通道和机油回油管道56流回机油箱11，完成机油循环。

柴油滤网83固定在喷油器接头82的进油孔上，柴油经柴油滤网83进入喷油器接头82的进油道和经止回球阀86进入由柱塞套87、喷油柱塞88的环形槽组成的油道，环形槽与柱塞套87的进油道接通，柱塞套87的回油油道被切断，柴油进入量油杯89，柴油计量开始。

当柴油机在摇臂凸轮推动摇臂推杆61使喷油柱塞88下行关闭环形槽时，柴油计量结束。喷油柱塞88关闭环形槽产生的压力波使止回球阀86关闭，以避免由此产生的高压使柴油逆流和造成的不良影响。喷油柱塞88继续下行，对进入量油杯89中的柴油进行压缩，并使柴油以高压和正时喷射入柴油机燃烧室。

柴油计量结束后，喷油器接头82回流通道打开，进入喷油器接头82的多余柴油通过柱塞套87的柴油回流通道和柴油回流管道55回流柴油箱51，完成柴油循环。

喷油结束后，喷油柱塞88一直位于量油杯89座面上，直到下一个工作循环开始。

喷入柴油机燃烧室的柴油量和喷油正时由机油压力控制阀的供油压力和喷油柱塞88环形槽开启的时间决定。

O型密封圈80、81、84与柴油机气缸盖21上的喷油器孔37相密封组成柴油和机油进、回油道。

在进入正时喷油器59的柴油中，约有80％的柴油用于正时喷油器59的冷却(回油)，所以正时喷油器59有较长的使用寿命。

顶杆78为一种伸缩变形系数非常小的特殊材料合金粉末材料和陶瓷粉末材料制造，由于其伸缩变形系数非常小，以使喷油柱塞88的正时喷油几乎不受顶杆78伸缩变形的影响，不影响正时效果。

通过调整调整螺帽72调节机油压力和正时，并锁紧固定。

柱塞副85使量油杯89、柱塞套87、喷油柱塞88等零件同喷油器接头82紧密连接在一起。

上止推螺帽62使正时挺杆63与油缸活塞65和油缸64连接在一起，并对正时挺杆63的运动位置起限位作用。

柴油机的进气凸轮99和排气凸轮100分别控制进、排气门97的进排气，喷油凸轮96的作用是控制柴油的喷油压力。

为了减小推杆92与喷油凸轮96之间动摩擦的摩擦力和减小喷油凸轮96的磨损，保持喷油凸轮96的准确度，在推杆92与喷油凸轮96之间设计了滚轮94，将推杆92与喷油凸轮96之间的动摩擦转变为滚动摩擦。滚轮94设计在喷油凸轮从动杆93端部与推杆92垂直之部位，由滚轮轴95支持。

同样，为了减小推杆92与进气凸轮99和排气凸轮100之间动摩擦的摩擦力和减小进气凸轮99和排气凸轮100的磨损，保持进气凸轴99和排气凸轮100的准确性，在进、排气凸轮从动杆98设计了滚轮94。

硅油减振器由圆柱形的硅油减振器外壳101和装载在其内腔3/4空间的硅油脂102组成，安装在曲轴103的一端，与曲轴103另一端的飞轮104相对应，其作用是使曲轴103运转平稳，保持动平衡，减小柴油机的振动和噪声。

Claims

1、一种柴油机，由气缸体组件、气缸盖组件、曲轴飞轮机构、活塞连杆机构、增压器组件、空气压缩机组件、凸轮轴组件、柴油供给与喷射系统、机油供给与润滑系统、冷却系统、配气机构、进气机构、排气机构组成，其特征在于：气缸体(1)内部设计有活塞机油冷却系统，所述活塞机油冷却系统由活塞冷却喷嘴(4)和铸造于气缸体(1)壁内的冷却喷嘴油道(3)组成，外接机油主油管(5)，每个气缸设计一个活塞冷却喷嘴(4)，气缸体(1)的壁内还铸造有环绕的气缸体冷却水道(12)。

2、根据权利要求1所述的柴油机，其特征在于：气缸盖(21)是一种两缸一盖的分体式气缸盖，其内部设计有至少四层的冷却水道和机油通道、柴油通道以及气体通道，冷却水道通过水孔(47)和出水孔(34)与外部冷却水循环系统相连接，机油通道通过机油进油孔(46)和机油出油孔(43)与外部冷却水循系统相连接，柴油通道通过柴油进油孔(32)和柴油回油孔(33)与外部柴油系统相连接，气体通道通过进气口(30)和排气口(44)与外部气体循环系统相连接，喷油器孔(37)内设计有喷油器铜套(38)。

3、根据权利要求1所述的柴油机，其特征在于：气缸盖(21)采用4气门方式设计，每缸4个气门，对应两缸设计有8个气门孔(39)。

4、根据权利要求1所述的柴油机，其特征在于：柴油供给和喷射系统为机油压力控制喷油正时系统，机油压力控制阀(58)的进油端通过低压机油管道(57a)和(57)同机油泵(10)连接，其出油端通过低压机油管道(57b)同正时喷油器(59)连接，并通过低压柴油管道(54)同柴油泵(53)连接。

5、根据权利要求1所述的柴油机，其特征在于：正时喷油器(59)由油缸(64)、油缸活塞(65)、正时挺杆(63)、进油球阀(67)、球头止推阀(73)、塔形弹簧座(75)、弹簧上(76)、顶杆(78)和调整螺帽(72)构成，正时挺杆(63)的一端连接摇臂推杆(61)，另一端装置在油缸活塞(65)内腔，正时挺杆(63)的内腔设置有安装在进油阀座(69)内的进油球阀(67)和进油球阀弹簧(68)以及进油阀座弹簧(70)，油缸活塞(65)安装在油缸(64)内，油缸活塞(65)的另一端安装有半球头止推阀(73)、塔形弹簧(74)和塔形弹簧座(75)，塔形弹簧座(75)与顶杆(78)连接，顶杆(78)的另一端装置在喷油柱塞(88)内，柱塞副(85)套在量油杯(89)和柱塞套(87)外面与喷油器接头(82)螺纹连接，调整螺帽(72)螺纹连接于油缸(64)的外圆周。

6、根据权利要求1所述的柴油机，其特征在于：柴油供给喷射系统设计有喷油凸轮(96)，喷油凸轮(96)通过在其凸轮曲面上滚动的滚轮(94)、推杆(92)连接摇臂(91)、摇臂推杆(61)同正时喷油器(59)连接。

7、根据权利要求1所述的柴油机，其特征在于：推杆(92)下端装设有滚轮(94)，滚轮(94)与喷油凸轮(96)是滚动接触，推杆(92)的上端与摇臂(91)连接。

8、根据权利要求1所述的柴油机，其特征在于：在曲轴(103)的前端设计有圆柱体形状的硅油减振器，所述硅油减振器由圆柱体形状的中空的硅油减振器外壳(101)和硅油脂(102)组成，硅油减振器外壳(101)中空的内腔装有粘稠的硅油脂(102)占3/4空间。