CN2908723Y - 框架式悬吊轮组结构 - Google Patents

Abstract

一种框架式悬吊轮组结构，由轮组框架、前导单体轮、后置单体轮组、内置框架构成；该轮组框架构成前、后向配置段，前、后向配置段之间固设螺座槽体；该轮组框架以前向配置段配设前导单体轮，于后向配置段轴枢后置单体轮组；轮组框架的下部开口，其顶面开设有对应于轮体数的缺槽，使各轮体凸显于轮组框架外部，前导单体轮轴枢于轮组框架前向配置段；后置单体轮组由上部开口的内置框架轴枢各轮体，该内置框架顶面开设有对应于各轮体数的缺槽，使其所配置的后置单体轮组各轮体凸显于内置框架外部，内置框架以枢轴轴枢于轮组框架后向配置段。本实用新型可形成微性摆幅机能而可配合轨道走向与水平线，使门扉在滑移运动中大幅降低振动度与噪音。

Description

框架式悬吊轮组结构

技术领域

本实用新型涉及一种框架式悬吊轮组结构，特别是涉及针对制造简单、成本低廉为导向，进而采用一种以框架结构所组成的高稳定性悬吊轮组设计的悬吊式多轮组结构，主要配置于门扉或隔间体上，并配施于轨道之中，以成为该种隔间或门扉滑移运动的省力装置。

背景技术

以现有所惯用于隔间门板或供滑移运作的门扉结构，均是采用一种滑轨与滑轮机构相互配置而成；早期由于隔间门板与门扉重量受到限制，所实施的轮组一般均以单组式悬吊轮加以替代，即可达到应有的效能；随着隔间门板与门扉多样变化性及重量与日俱增之下，为能求得高承载应力与滑移稳定性，悬吊式多轮组机构，便因需求进而大量衍生而出。

遍查现有所知的悬吊式多轮组，所具有的结构与形态一般均以四轮为一单位，多至可达到八轮式为一单位，所需求的目的仅为获取隔间门板与门扉所施加的高承载应力，进而利用多轮组进行分担负载应力；在实际使用上，多轮组确实可增负应力承载，但随其轮数的增加，也必然衍生出多重实用与技术面的问题，现将讨论如下：

1.由于现有悬吊式多轮组，每一轮组均固定配置于轮组基架上，轮轴线与轮面基线均处于同一水平位置；因此，轮组在滑移运行中，轨道平整度则悠关多轮组运行稳定度；同时，每一轮体与轮体间的受力性，也当然会因轮轴线与轮面基线间的误差而有不同受力，无形中必然影响隔间门体与门扉滑移运行的稳定度、振动度与走向顺畅性等机能；因此，在长年累月使用下，其轮轴线与轮面基线必然因磨损与受力原因发生变形问题，导致隔间门体与门扉稳定度越渐差距，震动噪音也随之而来。

2.由于现有悬吊式多轮组，每一轮组均固定配置于轮组基架上，势必使得轮组基架长度大幅增加，而此增长的情形对于轨道基面与走向而言，即会产生运作实施的阻碍性，使得灵活度相对大幅降低，特别是当轨道基面不足的情形下，每一轮组的接触面即易发生不均与不平问题，以致加速磨损受力较大的轮体，而此磨损的轮体又会回归影响于其余轮体，以致衍生振动与噪音问题。

3.由于现有悬吊式多轮组，每一轮组均固定配置于轮组基架上，势必造成每一轮体与轮体间乃是各自为阵运行，相互之间完全不具平衡性，特别是对于前导轮与尾置轮两者，均因过大的受力、推力与煞停力量，产生稳定性不足的磨损现象，此现象回归于隔间门体或门扉时，必然使得隔间门体或门扉产生前倾或后斜等问题。

4.由于现有悬吊式多轮组，每一轮组均固定配置于轮组基架上，修复与更换时必需整组进行，无形中增加物料成本与购置成本负担。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有悬吊轮组与轨道间所实施的走向、水平线与平衡度等不良相对关系，以导致因运动振幅过大的噪音或门扉实施滑移运动的稳定性以及轮组磨损后，所产生的平衡性与稳定性不足等缺陷；严重者，将使每一轮组因受力不均，进而偏向于单轮磨损的问题，而提供一种框架式悬吊轮组结构，可随前导单体轮运动能使整个悬吊轮组由自体产生导正暨平衡，可令后置单体轮组随着前导单体轮的带动，形成一种微性摆幅机能，利用此摆幅机能即可配合轨道走向与水平线，使门扉在滑移运动中大幅降低振动度与噪音。

本实用新型所要解决的另一技术问题是提供一种框架式悬吊轮组结构，不仅具有自体导正与平衡的特征，特别是所采用的轮体为宽幅单体轮，能彻底改进现有结构采用左、右向轮体，由于对比后的精密度不足、磨损等先天性问题，导致日后磨损渐钜以及运动振幅过大，发出严重性的噪音及稳定度不足等缺陷。

本实用新型所要解决的另一技术问题是提供一种框架式悬吊轮组结构，采用一组或一组以上的组合式后置单体轮组，利用一上部开口的内置框架(ㄩ形)施以轴穿枢合，即可将后置单体轮组枢合于轮组框架的后向位置，随着前导单体轮的行径，即可依自体的运行同步实施导正与平衡运作，以完美配合轨道内轨面的水平线与走向，有效均等化于各轮体间的应力负载，能使门扉运动更为稳定与平衡。

本实用新型的设计原理如下：本实用新型所涉及的框架式悬吊轮组结构，是以前导单体轮与后置单体轮组间的配置与运用，结构形态上属于多轮组的架构，观诸本实用新型所采用多轮组式的悬吊机构的领域与要求，首要条件就是要能承受高应力负载为优先，因此对于现有且广用的单对式轮组而言，则具有相对的优势与需求，再进一步探讨于多轮组形式的悬吊轮，由于所实施的轮组数、轮组总长度、轮体与轮体间的水平线或基线等均是决定悬吊轮运行轨道内的走向、震动度与稳定性的主要因素，同时也直接影响门扉滑移运动；因此，悬吊式多轮组的平衡性、稳定性、均等受力性与导正性，将是其品质优、劣成败的关键所在。

基于前述设计原理，本实用新型的设计要点如下：

1.本实用新型以轮组框架构成前导单体轮与后置单体轮组，并于前导单体轮的后向位至少枢合一组或一组以上的后置单体轮组，使其成为两段式组合的悬吊式轮组结构。

2.轮组框架的设计是以前向轴孔供前导单体轮施以轴枢，后置单体轮组则是透过内置框架，以中央轴孔轴枢于框架上，能使后置单体轮组通过内置框架的摆动，成就出微幅摆动机能，并使其成为两段式组合悬吊式轮组的结构。

3.轮组的轮体设计是采用宽幅型轮体结构形态，可避免轮体与轮体间的轴线与轮体基面两者精度所造成的影响；同时，也可强化各轮体的承载应力，有效降低轮体因磨损所发生的变形率，具有配装、低成本与标准化量产的优势。

基于上述原理，本实用新型的技术方案是：一种框架式悬吊轮组结构，由一轮组框架、前导单体轮、后置单体轮组、内置框架以横向排列式构成一完整的多轮组构体；该轮组框架构成前向配置段与后向配置段，位于前、后向配置段之间固设一螺座槽体；该轮组框架以前向配置段配设前导单体轮，并于后向配置段轴枢后置单体轮组，而构成为两段式组合的悬吊式轮组结构；其中：该轮组框架的下部开口，于该轮组框架的顶面开设有对应于轮体数的缺槽，其所配置的前导单体轮与后置单体轮组的各轮体凸显于该轮组框架外部，而前导单体轮以枢轴轴枢于轮组框架前向配置段所设的轴孔，而形成前导单体轮的配设；而后置单体轮组则是由一上部开口的内置框架所设的轴孔轴枢各轮体，且该内置框架顶面也开设有对应于各轮体数的缺槽，该内置框架所配置的后置单体轮组各轮体凸显于内置框架外部，而该内置框架以枢轴轴枢于轮组框架后向配置段所设的轴孔，形成后置单体轮组的配设。

较佳地，前导单体轮与后置单体轮组的各轮体为宽幅式轮体，使其具有较高轴线与轮体基面精度，并得以强化各轮体的承载应力。

较佳地，后置单体轮组的轮组数为一组或一组以上。

较佳地，该轮组框架的截面呈下部开口的矩形，即呈ㄇ形；而内置框架的截面呈上部开口的矩形，即呈ㄩ形，也可理解为ㄇ形呈反向配装式。

依本实用新型的设计并针对悬吊式多轮组结构所需的平衡性、稳定性、均等受力性、导正性等问题的克服将详细介绍如下，效果是显著的：

一、本实用新型采用单体轮式的后置轮组组合结构，可使后置单体轮组在运行中，由自体产生巧妙的微性摆幅运动，特别是对于轨道稳定度不够与水平基面不足等情形下，即可运用所具有的微性摆幅机能加以化解，以形成一种以后置单体轮组克服各轮体间相互影响与所需的平衡关系。

二、本实用新型采用单体轮式的后置轮组组合结构，在相对于轨道具有完整的水平基面时，轮体的受力即可达到均等化与高应力负载能力；尤其是后置单体轮组的轮体采用宽幅式单一轮体设计，除能排除现有结构左、右向式轮体单向磨损问题外，更可发挥出高强应力的负载能力；同时也无轮体左、右基线与水平不对应问题，而本实用新型的设计则简单具有实用性，特别是当轨道欠缺完整水平基面，如：爬升式轨道、轨道接合面、轨道基面偏斜等状态下，即可利用前导单体轮(单一宽幅式轮体)与后置单体轮组(前、后向并排两轮式)间所具有的自体导正与摆幅双重优势下，自行克服与修正前、后置轮组负载应力均等化与高应力负载的功效，以突破并解决悬吊轮因负载不均所造成轮组框架变形、轮轴变形与轮体快速磨损等问题。

三、本实用新型采用后置单体轮组组合结构，对于位在前导的单体轮与后置单体轮组间，即会以微性摆幅运动配合运行；因此，对于前导轮而言，是一种可随其运动产生良性助力与变化，同时以后置单体轮组所达的导正与平衡双重效能，大幅强化前导单体轮运行的走向，以达到悬吊式轮组型完美运行的机能。

综上所述，本实用新型的框架式悬吊轮组结构，主要是将悬吊多轮组结构改变成前导单体轮与后置单体轮组两段式设计，且轮体采用宽幅轮体设计；简单说，仅用单一轮体即可替代现有结构的左、右向分式轮，除可避免轮体基线或轴线精度不够外，更使得配装、制造与加工更趋简单而标准化，进而获求大幅提高产品品质的功效；在实际操作面而言，由于本实用新型特别保留前导轮的灵活性，进以辅助后置轮所具有的微性摆幅机能，将使本实用新型悬吊轮组结构更为稳定与平衡，再加上后置轮所施以微性摆幅机能，当可使本实用新型在高速或低速运行中，表现出自体导正与均等受力性，排除轮体单轮、单边或前置以及尾轮严重磨损等各种问题。

附图说明

图1为本实用新型最佳的外观实施例示意图。

图2为本实用新型整体元件分解结构示意图。

图3为本实用新型俯视平面结构示意图。

图4为本实用新型侧视平面结构与运作分析示意图。

元件符号说明

1......轮组框架                   11......螺座槽体

12......缺槽                      13......轴孔

14......轴孔                      2......前导单体轮

21......轮体                      22......枢轴

3......后置单体轮组               31......轮体

32......枢轴                      33......枢轴

4......内置框架                   41......轴孔

42......缺槽                      5......悬吊螺杆

具体实施方式

首先请参阅图1、2所示，本实用新型主要是针对现有的悬吊式多轮组做一革新设计，进以获求一种更平稳、高承载与均等受力的高机能悬吊式多轮组，本实用新型的框架式悬吊轮组结构主要由：一轮组框架1、前导单体轮2、后置单体轮组3、内置框架4等组件构成一完整横向排列式的多轮组构体。

如图2所示，以轮组框架1的构体而言，可略分为前向配置段与后向配置段两大部份，位于前、后向配置段之间配设一螺座槽体11，可供悬吊螺杆5进行螺锁配合，可使一组或一组以上的悬吊轮组结构，配置于隔间门板或门扉上，成为实施省力暨滑移运动的基础组件；而该轮组框架1为下部开口的架体，较佳地，该轮组框架1的截面可呈下部开口的矩形，即呈ㄇ形架，但并不局限于下部开口的矩形架，其它截面例如下部开口的椭圆形等也可以采用，于轮组框架1的顶面开设有对应于轮体数的缺槽12，以能让所配置的前导单体轮2与后置单体轮组3的各轮体21、31凸显于框架1外部；其中前导单体轮2以枢轴22轴枢于轮组框架1前向配置段所设的轴孔13，进以构成前导单体轮2的配设。

请配合图2、3、4所示，位于轮组框架1的后向配置段专供后置单体轮组3进行配设；其配设方式是先将轮体31以枢轴32轴枢于一上部开口的内置框架4所设的轴孔41，该内置框架4的截面(沿各轮体轴线方向剖切的横截面)呈上部开口的矩形，即ㄩ形，也可以理解为ㄇ形截面呈反向配装式；该ㄩ形内置框架4同样于顶面开设有对应于轮体31的数个缺槽42，以能让所配置的后置单体轮组3各轮体31凸显于内置框架4外部，也凸显于轮组框架1外部；最后再将此已配装妥的后置单体轮组3，以枢轴33轴枢于轮组框架1后向配置段所设的轴孔14，进以构成后置单体轮组3的配设。

再如图4所示，以本实用新型所实施的框架式悬吊轮组结构，是以轮组框架1配置前导单体轮2与后置单体轮组3，其所采用的轮体21、31是以宽幅轮体为主；因此，在行径过程中则由前导单体轮2进行导正作用，而后置单体轮组3也可在运行中利用所具有的微性摆幅运动，加以克服各轮体间相互影响与所需的平衡关系，同时也能有效实施高负载应力与均等化的功效。

最后，在不改变本实用新型的设计精神原则下，有关后置单体轮组3的轮组数，可由一组或一组以上构成，使其成为多轮组的形态结构。

综上所述，本实用新型确实为一种高机能的框架式悬吊轮组结构，除可使悬吊轮的使用性及品质大幅提升外，更可强化该种物品的实用价值性，同时本实用新型的结构明朗、简单且能达到预期的功效，能解决目前滑轨与悬吊轮组所面临的各种缺陷。

Claims (4)

1.一种框架式悬吊轮组结构，由一轮组框架、前导单体轮、后置单体轮组、内置框架以横向排列式构成一完整的多轮组构体；其特征是：该轮组框架构成前向配置段与后向配置段，位于前、后向配置段之间固设一螺座槽体(11)；该轮组框架以前向配置段配设前导单体轮，并于后向配置段轴枢后置单体轮组，而构成为两段式组合的悬吊式轮组结构；其中：该轮组框架的下部开口，于该轮组框架的顶面开设有对应于轮体数的缺槽，其所配置的前导单体轮与后置单体轮组的各轮体凸显于该轮组框架外部，而前导单体轮以枢轴轴枢于轮组框架前向配置段所设的轴孔，而形成前导单体轮的配设；而后置单体轮组则是由一上部开口的内置框架所设的轴孔轴枢各轮体，且该内置框架顶面也开设有对应于各轮体数的缺槽，该内置框架所配置的后置单体轮组各轮体凸显于内置框架外部，而该内置框架以枢轴轴枢于轮组框架后向配置段所设的轴孔，形成后置单体轮组的配设。

2.如权利要求1所述的框架式悬吊轮组结构，其特征是：前导单体轮与后置单体轮组的各轮体为宽幅式轮体。

3.如权利要求1所述的框架式悬吊轮组结构，其特征是：后置单体轮组的轮组数为一组或一组以上。

4.如权利要求1～3中任意一项所述的框架式悬吊轮组结构，其特征是：该轮组框架的截面呈下部开口的矩形，而内置框架的截面呈上部开口的矩形。

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