CN2875777Y - 轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，该装置包括垫胶压合机构、内衬层压合机构、胎筒滚压机构、自动滚压机构、底座和压合机架；压合机架设在底座的自动滚压机构上，垫胶压合机构、内衬层压合机构和胎筒滚压机构均设置在压合机架上，垫胶压合机构设在压合机架的前上端，内衬层压合机构设在压合机架的前端，胎筒滚压机构设在压合机架的前下端，它们的工作端与贴合鼓外周相适应。本实用新型优点如下：1.用汽缸自动压合胎筒接缝，压力均匀；同时，避免了手工操作所带来的油渍、灰尘等；2.自动滚压胎筒，滚压效果好，不留气泡，使各层充分粘合。3.结构紧凑，可靠性高，易于维修；完全代替手工操作压合与滚压工序。
Description
一、技术领域：本实用新型涉及一种橡胶轮胎工业中用的滚压装置，特别是涉及一种应用于全钢丝子午线轮胎三鼓成型机中的对胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压的装置。
二、背景技术：在轮胎成型过程中，有胎筒接头压合与胎筒滚压两道工序，其作用为胎筒接缝的粘合和撵出胎筒各层间的汽泡。在现有国内成型机中，一般均采用由操作人员手工方式来完成工序的操作；而这两道工序为关键的成型工序，对轮胎质量的好坏有直接的影响，见附图1，贴合鼓胎筒包括内衬层、帘布、子口包布、垫胶、胎侧5层。
通过多年来对各轮胎生产厂家的跟踪调查，发现由操作人员手工方式压合内衬层接头和滚压胎筒面，对轮胎生产有以下几方面的影响：1、轮胎成型后，在X光检测下，轮胎显示出手工压合的接缝处内部组织结构与其他处不同，即结构不均；这样会使轮胎在作动平衡时有偏心现象发生。同时轮胎的抗压能力各处不均，造成废胎，增加废品率。2、手工碾压胎筒，因每个操作人员熟练程度不同，可能未将各粘合层间的空气完全挤出，而留有气泡，造成不应有的缺陷。3、手工操作还增加了操作人员的劳动强度，同时滚压所用时间长短不固定，对班产量有一定的影响。
三、发明内容：
1、发明目的：本实用新型提供一种轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其目的在于解决现在的轮胎制造中胎筒接头压合及胎筒滚压过程中人工操作所带来轮胎质量的不稳定性和劳动强度大等方面存在的问题。
2、技术方案：本实用新型是通过以下技术方案来实现的：
一种轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其特征在于：该装置包括垫胶压合机构、内衬层压合机构、胎筒滚压机构、自动滚压机构、底座和压合机架；压合机架设在底座的自动滚压机构上，垫胶压合机构、内衬层压合机构和胎筒滚压机构均设置在压合机架上，垫胶压合机构设在压合机架的前上端，内衬层压合机构设在压合机架的前端，胎筒滚压机构设在压合机架的前下端，它们的工作端与贴合鼓外周相适应。
垫胶压合机构包括垫胶压合汽缸、垫胶压块、直线轴承、连接架和垫胶压合机架；垫胶压合机架固定在压合机架的前上端，垫胶压合汽缸和直线轴承设置在垫胶压合机架上，垫胶压块设在直线轴承的前端，垫胶压合汽缸的活塞杆通过连接架和支撑轴驱动垫胶压块。
内衬层压合机构包括多个内衬层压合汽缸、内衬层压合压块、压合机架；多个内衬层压合汽缸设置在压合机架前端，它们的排列方式与胎筒贴合鼓内补层接缝相适应，内衬层压合汽缸前端设有内衬层压合压块，压合机架上设有多个气管支架，与内衬层压合汽缸相连的走气管设在气管支架的气管夹内。
胎筒滚压机构包括胎筒滚压汽缸、小汽缸、压辊、小压辊、辊支架、丝杠、直线导轨和支座；支座设置在压合机架上的直线导轨和丝杆上，支座前端设有辊支架，设置在支座上的胎筒滚压汽缸内的活塞杆与辊支架连接，辊支架下端设有压辊和小压辊，压辊通过支撑轴设置在辊支架上，辊支架上设有与小压辊连接的小汽缸。
自动滚压机构包括压合机架直线导轨、移动驱动大汽缸、编码器、电机、传动机构；底座上设有架合支架直线导轨和移动驱动大汽缸，压合机架设置在架合支架直线导轨上，移动驱动大汽缸内的活塞杆与压合机架连接，电机通过传动机构驱动编码器和丝杠，底座上设有与制动挡块相连接的挡块小汽缸。
传动机构包括压合架上的同步轮、同步带，电机通过同步带和同步轮驱动编码器和丝杠。
胎筒滚压汽缸为四个，压辊为四个。
3、优点及效果：通过本实用新型技术方案的实施，能够很好地解决现在的轮胎制造中胎筒接头压合及胎筒滚压过程中人工操作所带来轮胎质量的不稳定性和劳动强度大等方面存在的问题。本实用新型优点如下：1、用汽缸自动压合胎筒接缝，压力均匀，不会造成内部组织结构不均，且可根据工艺需要调整压力的大小；同时，避免了手工操作所带来的油渍、灰尘等；2、自动滚压胎筒，相比手工碾压最大优点在于滚压效果好，不会留有气泡，而且使各层间可充分粘合。3、结构紧凑，可靠性高，易于维修；完全代替手工操作压合与滚压工序。
四、附图说明：附图1为贴合鼓胎筒各层贴合示意图；
附图2为本实用新型侧视结构示意图；
附图3为本实用新型主视结构示意图；
附图4为本实用新型垫胶压合机构结构示意图；
附图5为本实用新型垫胶压合机构俯视图；
附图6为本实用新型内衬层压合机构汽缸排列示意图；
附图7为本实用新型内衬层压合机构结构示意图；
附图8为本实用新型胎筒滚压机构各组件装配示意图；
附图9为本实用新型胎筒滚压机构结构示意图；
附图10为本实用新型自动滚压机构结构示意图；
附图11为本实用新型剖视图；
附图12为本实用新型装配示意图。
五、具体实施方式：
本实用新型主要是一种对贴合鼓胎筒各层贴合的装置，见图1，贴合鼓1的外面依次为胎侧2、内衬层3、补强条4、帘布层5及垫胶6，现在的工序，贴合时采用人工操作，不但质量不能保证，而且工作强度大，本实用新型的装置很好的解决了这个问题。本实用新型设在HD-3G轮胎成型机的贴合鼓后面，主供料架下方。如图2、图3所示，它包括垫胶压合机构9、内衬层压合机构10、胎筒滚压机构8、自动滚压机构11、底座12和压合机架13；压合机架13设在底座12的自动滚压机构11上，垫胶压合机构9、内衬层压合机构10和胎筒滚压机构8均设置在压合机架13上，垫胶压合机构9设在压合机架13的前上端，内衬层压合机构8设在压合机架13的前端，胎筒滚压机构8设在压合机架13的前下端，它们的工作端与贴合鼓7外周相适应，通过各机构前后或左右的移动来完成胎筒接头的自动压合及胎筒的自动滚压。
如图4、图5所示，上述的垫胶压合机构9包括垫胶压合汽缸14、垫胶压块17、直线轴承15、连接架20和垫胶压合机架18；垫胶压合机架18固定在压合机架13的前上端，垫胶压合汽缸14和直线轴承15设置在垫胶压合机架18上，垫胶压块17设在直线轴承14的前端，正对贴合鼓7中心；垫胶压合汽缸14的活塞杆通过连接架20和支撑轴19驱动垫胶压块17，垫胶压块17前端有保护胶垫16。当需要压合时，垫胶压合汽缸14伸出，推动垫胶压块17，垫胶压块17前端的保护胶垫16压住垫胶6接头，垫胶压合汽缸14压力可根据工艺需要调整。
如图6所示，上述的内衬层压合机构8包括23个内衬层压合汽缸25、内衬层压合压块24、压合机架13；23个内衬层压合汽缸25设置在压合机架13前端，由于内衬层3裁断方式为斜裁即展开为菱形，缠绕在贴合鼓1上后的接缝不是一条直线，而是近似螺旋曲线，所以23个内衬层压合汽缸14排列方式也为与内补层3接缝相适应的螺旋曲线，23个内衬层压合汽缸分成3段：两边各6个汽缸压合胎侧2与内衬层3的组合体，中间11个汽缸压合内衬层3对应内衬层3接缝处，如图7所示，每个内衬层压合汽缸25前端设有内衬层压合压块24，内衬层压合压块24前端有压块垫胶23，内衬层压合汽缸25杆伸出使内衬层压合压块24压住接缝并保压一段时间。此方法可使接缝受压均匀，并能充分粘合。同时，该机构有传感器进行监测，内衬层压合汽缸25压力可根据工艺需要调整。内衬层压合压块24的宽度根据胎侧、内衬层的宽度而定。压合机架13上设有多个气管支架21，与内衬层压合汽缸25相连的走气管26设在气管支架21的气管夹22内，为内衬层压合汽缸25提供工作气压。
如图9所示，上述胎筒滚压机构10在压合机架13的前下端，它包括4个胎筒滚压汽缸29、小汽缸35、4个压辊33、小压辊32、辊支架28、丝杠30、直线导轨27和支座31；支座31设置在压合机架13上的直线导轨27和丝杆30上，丝杆30两端设置在压合机架13上轴承座51的轴承内，见图12，支座31前端设有辊支架28，设置在支座31上的胎筒滚压汽缸29内的活塞杆与辊支架28连接，如图8所示，辊支架28下端设有压辊33和小压辊32，压辊33通过支撑轴34设置在辊支架28上，辊支架28上设有与小压辊连接的小汽缸35。贴合鼓7旋转时，电机54通过同步轮43、丝杠同步轮49和丝杠同步带50，带动丝杠30左右旋转动，辊支架28胎筒滚压汽缸29作用下作相向移动。外侧两个压辊滚压帘布层5两端；内侧两个压辊滚压内衬层3、帘布层5和垫胶6的组合体。
如图10、图11、图12所示，上述的自动滚压机构11包括压合机架直线导轨41、移动驱动大汽缸46、编码器42、电机54、传动机构；底座12上设有架合支架直线导轨41和移动驱动大汽缸46，压合机架13设置在架合支架直线导轨41上，移动驱动大汽缸46内的活塞杆与压合机架13连接，电机54通过传动机构驱动编码器42和丝杠30，传动机构包括压合架13上的同步轮43、编码器同步带48、电机54通过编码器同步带48驱动编码器42、同步轮43和丝杠30。底座12上设有与制动挡块44相连接的挡块小汽缸45。当贴合鼓7需要压合或滚压时，移动驱动大汽缸46推动机架向前到达工作位置，同时挡块小汽缸45推制动挡块44抬起，起支撑力作用，左侧有拖链47。
本实用新型工作步骤如下：
1、压合：
a、操作人员贴合胎侧、内衬层在贴合鼓上——按动脚踏开关——贴合鼓旋转至内衬层接缝对准压合位置——大汽缸带动机架向贴合鼓移动到工作位——制动块小汽缸支撑制动块升起——压合汽缸伸出——压住内衬层接缝——制动块小汽缸下降制动块下落——大汽缸带动机架退回；
b、操作人员贴合垫胶层在贴合鼓上——按动脚踏开关——贴合鼓旋转至垫胶层接缝对准压合位置——大汽缸带动机架向贴合鼓移动——制动块小汽缸支撑制动块升起——压合汽缸伸出——压住垫胶层接缝——制动块小汽缸下降制动块下落——大汽缸带动机架退回。
2、滚压：
操作人员贴合5层在贴合鼓上——按动脚踏开关——贴合鼓旋转低、中、高速可设定——大汽缸带动机架向贴合鼓移动——制动块小汽缸支撑制动块升起——滚压汽缸伸出——压辊压向胎筒鼓面初始状态压辊靠内侧——电机带动丝杠转动编码器控制行程使压辊向两侧分开——制动块小汽缸下降制动块下落——大汽缸带动机架退回。
本实用新型经发明人多次实验与改进，同时已在辽宁朝阳浪马轮胎有限公司成功试用，效果良好。具体工作效果如下表：
压合架装置使用状况与性能统计
| 项目 | 压合不良率 | 滚压不良率 | 与手工相比节省时间 | 与手工相比减少劳动强度 |
| 数据 | ＜1‰ | ＜0.5‰ | 50～80.秒 | 60％ |
Claims (7)
1、一种轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其特征在于：该装置包括垫胶压合机构(9)、内衬层压合机构(10)、胎筒滚压机构(8)、自动滚压机构(11)、底座(12)和压合机架(13)；压合机架(13)设在底座(12)的自动滚压机构(11)上，垫胶压合机构(9)、内衬层压合机构(10)和胎筒滚压机构(8)均设置在压合机架(13)上，垫胶压合机构(9)设在压合机架(13)的前上端，内衬层压合机构(10)设在压合机架(13)的前端，胎筒滚压机构(8)设在压合机架(13)的前下端，它们的工作端与贴合鼓(7)外周相适应。
2、根据权利要求1中所述的轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其特征在于：垫胶压合机构(9)包括垫胶压合汽缸(14)、垫胶压块(17)、直线轴承(15)、连接架(20)和垫胶压合机架(18)；垫胶压合机架(18)固定在压合机架(13)的前上端，垫胶压合汽缸(14)和直线轴承(15)设置在垫胶压合机架(18)上，垫胶压块(17)设在直线轴承(14)的前端，垫胶压合汽缸(14)的活塞杆通过连接架(20)和支撑轴(19)驱动垫胶压块(17)。
3、根据权利要求1中所述的轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其特征在于：内衬层压合机构(10)包括多个内衬层压合汽缸(25)、内衬层压合压块(24)、压合机架(13)；多个内衬层压合汽缸(25)设置在压合机架(13)前端，它们的排列方式与胎筒贴合鼓(7)内衬层接缝相适应，内衬层压合汽缸(25)前端设有内衬层压合压块(24)，压合机架(13)上设有气管支架(21)，与内衬层压合汽缸(25)相连的走气管(26)设在气管支架(21)的气管夹(22)内。
4、根据权利要求1中所述的轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其特征在于：胎筒滚压机构(8)包括胎筒滚压汽缸(29)、小汽缸(35)、压辊(33)、小压辊(32)、辊支架(28)、丝杠(30)、直线导轨(27)和支座(31)；支座(31)设置在压合机架(13)上的直线导轨(27)和丝杆(30)上，支座(31)前端设有辊支架(28)，设置在支座(31)上的胎筒滚压汽缸(29)内的活塞杆与辊支架(28)连接，辊支架(28)下端设有压辊(33)和小压辊(32)，压辊(33)通过支撑轴(34)设置在辊支架(28)上，辊支架(28)上设有与小压辊连接的小汽缸(35)。
5、根据权利要求1中所述的轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其特征在于：自动滚压机构(11)包括压合机架直线导轨(41)、移动驱动大汽缸(46)、编码器(42)、电机(54)、传动机构；底座(12)上设有架合支架直线导轨(41)和移动驱动大汽缸(46)，压合机架(13)设置在架合支架直线导轨(41)上，移动驱动大汽缸(46)内的活塞杆与压合机架(13)连接，电机(54)通过传动机构驱动编码器(42)和丝杠(30)，底座(12)上设有与制动挡块(44)相连接的挡块小汽缸(45)。
6、根据权利要求5中所述的轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其特征在于：传动机构包括压合架(13)上的同步轮(43)、同步带，电机(54)通过同步带和同步轮驱动编码器(42)和丝杠(30)。
7、根据权利要求4中所述的轮胎胎筒接头自动压合及胎筒自动滚压装置，其特征在于：胎筒滚压汽缸(29)为四个，压辊(33)为四个。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Assignee: Shenyang Blue Silver Industry Automation Equipment Co., Ltd. Assignor: Guo Hongsheng Contract fulfillment period: 2009.11.24 to 2015.12.29 Contract record no.: 2009210000287 Denomination of utility model: Automatic evice for pressing on of tyre tube joint and tyre tube rolling Granted publication date: 20070307 License type: Exclusive license Record date: 20091202 |
|
| LIC | Patent licence contract for exploitation submitted for record |
Free format text: EXCLUSIVE LICENSE; TIME LIMIT OF IMPLEMENTING CONTACT: 2009.11.24 TO 2015.12.29; CHANGE OF CONTRACT Name of requester: SHENYANG BLUE SILVER INDUSTRY AUTOMATION EQUIPMENT Effective date: 20091202 |
|
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: SHENYANG BLUE SILVER INDUSTRY AUTOMATION EQUIPMENT Free format text: FORMER OWNER: GUO HONGSHENG Effective date: 20100809 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 110013 ROOM 1901, A, 262, SHIFU STREET, SHENHE DISTRICT, SHENYANG CITY, LIAONING PROVINCE TO: 110168 ROOM 301, NO.3, FEIYUN ROAD, HUNNAN NEW DISTRICT, SHENYANG CITY, LIAONING PROVINCE |
|
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20100809 Address after: Feiyun Road Shenyang City, Liaoning province 110168 Hunnan New 3 Room 301 No. Patentee after: Shenyang Blue Silver Industry Automation Equipment Share Co., Ltd. Address before: 110013, room 262, 1901 Shenyang Avenue, Shenhe District, Liaoning, China Patentee before: Guo Hongsheng |
|
| CX01 | Expiry of patent term |
Granted publication date: 20070307 |
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| EXPY | Termination of patent right or utility model |