CN2788389Y - 插针及插针连接组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种插针及插针连接组件，以解决现有技术中的背板双面插背板连接器时，背板连接器需要上下错开安装，所占用的空间较多的问题。本实用新型的插针末端具有轴向延伸的螺杆，其上设有外螺纹，用于连接具有内螺纹的器件，可使前后背板连接器占用相同的位置，减小了背板连接器的布局空间，同时可以实现前后功能板的通用；本实用新型的插针连接组件包括第一插针和第二插针，第一插针的末端置于背板的通孔内，第一插针的末端与第二插针的末端轴向固定连接。

Description

插针及插针连接组件

技术领域

本实用新型涉及背板连接器上的插针，尤其涉及一种插针及插针连接组件。

背景技术

随着通信技术突飞猛进的发展，设备的容量越来越高，相应的设备的功耗也越来越大，对功能板与背板之间的电源连接器提出了载流能力强，可靠性高等要求。同时随着系统容量和集成度的增加，功能板与背板之间互连的信号越来越多，信号连接器的数量也随之增加，为了提供给功能板足够的电流，前后功能板都需要单独的电源连接器，即需要电源连接器在背板的前后面组装。

图1为现有技术中在背板的前后面组装电源连接器的示意图。其中，前功能板100通过插头101插入背板110的前背板连接器111，后功能板120通过插头121插入背板110的后背板连接器112。

图2所示为图1中背板连接器的插针结构示意图。插针前端为圆形柱体201，用于连接功能板的插头；插针末端开有一轴向的螺纹孔202，孔内设有内螺纹，插针的末端表面为轴向凸肋203，用于将插针压入背板中；插针的中部为台阶柱体204，用于给插针提供一个安装到背板上的定位基准面，以保证插针与功能板插头的有效配合长度。在背板上组装背板连接器时，首先需要根据背板连接器上的插针位置在背板上开出用于容纳插针的通孔，通孔的直径与插针的直径相当，然后将背板连接器的插针末端压入背板的通孔内，在背板的对端用一具有外螺纹的器件(如螺杆)进行组装紧固。

图1中的前功能板100和其对应的后功能板120前后正对，而前背板连接器111和后背板连接器112不在同一水平高度上，前功能板100的插头和后功能板120的插头也不在同一水平高度上。虽然前背板连接器111和后背板连接器112的接口插针的定义可以相同，但是由于它们的上下位置不同，所以前功能板100和后功能板120不能在双面插背板110上通用，另外由于前背板连接器111和后背板连接器112的布局为上下错开方式，因此其占用的空间较多，只能适用于背板连接器较少，空间较充裕的情况下。

针对上述缺点，出现了采用专用背板连接器实现前后功能板通用的设计思想。图3所示为采用专用背板连接器的双面插背板与功能板的连接示意图。其中，前功能板300通过插头301插入双面插背板310的前背板连接器311，后功能板320通过插头321插入双面插背板310的后背板连接器312。前背板连接器311和后背板连接器312都包含电源接口和信号接口，在同一水平高度上，前背板连接器311和后背板连接器312的插针定义相同，所以前功能板300和后功能板320可以在双面插背板上通用。前背板连接器311和后背板连接器312采用相同的专用背板连接器，且前后、上下完全对齐，前背板连接器311和后背板连接器的压接深度必须小于或接近等于背板厚度的一半且相互导通。

上述这种双面插背板对双面插背板的电路板的要求相当高，厚度误差要求非常小，如尾部引脚的长度为3mm的电源连接器，要求的背板厚度要在6.5mm以上，而对于5mm以上的背板其PCB制作都比较困难，甚至超过国内PCB厂家加工的能力，工程难度也非常的大，所以目前这种方法还没有得到成熟广泛的应用。另外由于背板连接器是双面组装，与背板印刷电路板的配合力大，因此在背板连接器出现故障时，从背板中拆卸背板连接器很困难，从而造成背板连接器维修困难。

图4所示为插针的双面对压示意图，双面对压时，其压接力非常的大，在压接第二面连接器时，不能在背板的另外一面提供有效的支撑面，将容易损坏PCB；另外对背板的厚度也有特殊要求，要求背板的厚度H大于两倍电源连接器引脚的长度h；这种电源连接器的拔出力也较大，当这种电源连接器损坏，或者物料加工错误时，由于两面都有电源连接器插针，很难从正面把电源连接器拔出，其维修难度大。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种插针及插针连接组件，以解决现有技术中的背板双面插背板连接器时，背板连接器需要上下错开安装，所占用的空间较多的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种插针，用于背板连接器上，插针的末端为轴向延伸的螺杆，其上设有外螺纹，用于连接具有内螺纹的器件。

所述插针的表面具有为装配插针提供助力的凹槽或防滑纹。

所述具有内螺纹的器件为螺母或具有内螺纹孔的插针。

一种插针连接组件，包括第一插针和第二插针，第一插针的末端置于背板的通孔内，所述第一插针的末端与第二插针的末端轴向固定连接，所述第一插针的末端开有内螺纹孔，所述第二插针的末端具有与第一插针的内螺纹孔相配合的轴向延伸的螺杆，螺杆上设有外螺纹。

所述第二插针的螺杆上环套有防螺纹松脱部件，防螺纹松脱部件由平垫和弹垫构成，或由花垫单独构成。

所述第二插针的表面具有为装配插针提供助力的凹槽或防滑纹。

由于本实用新型采用了以上技术方案，故具有以下有益效果：

1、本实用新型的插针连接组件采用轴向固定安装方式，使前后背板连接器占用相同的位置，减小了背板连接器的布局空间，同时可以实现前后功能板的通用，有利于提高系统集成度。

2、本实用新型的插针连接组件对背板的厚度无严格的限制，降低了背板的加工难度。

3、本实用新型的插针可以与带有内螺纹的器件进行组装紧固，安装时只需单面压接插针，并且可以很容易的从背面用力把此电源连接器插针推出，降低了维修时的拆卸难度。

附图说明

图1为现有技术中在背板的前后面组装电源连接器的示意图；

图2为现有技术中背板连接器的插针结构示意图；

图3为采用专用背板连接器的双面插背板与功能板的连接示意图；

图4为插针的双面对压示意图；

图5为本实用新型的插针结构示意图；

图6、图7为本实用新型的插针连接组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的描述。

本实用新型的插针可使前后背板连接器占用相同的位置，减小了背板连接器的布局空间，同时可以实现前后功能板的通用；本实用新型的插针连接组件采用末端轴向固定安装方式，对背板的厚度无严格的限制，降低了背板的加工难度。

本实用新型的插针用于背板连接器上，由金属材料一体成型制成。如图5所示，插针的前端为圆型柱体501，用于与功能板的插头进行插接；插针的末端为轴向延伸的螺杆502，螺杆上设有外螺纹503，用于连接具有内螺纹的器件，如螺母或具有内螺纹孔的插针；插针的中部为台阶柱体504，用于给插针提供一个定位基准面，以保证插针与功能板插头的有效配合长度，台阶柱体的表面上具有为装配插针提供助力的凹槽或防滑纹。

如图6、图7所示，本实用新型的插针连接组件由两个插针组合而成，其中第一插针601的末端置于背板的通孔内，并具有轴向内螺纹孔，第二插针602的末端具有与第一插针的内螺纹孔相配合的轴向外螺纹螺杆，第一插针的末端可与第二插针的末端螺合形成轴向固定连接。采用本实用新型的插针连接组件可使前后背板连接器占用相同的位置，减小了背板连接器的布局空间，同时可以实现前后功能板的通用，有利于提高系统集成度。

在背板上双面组装背板连接器的插针时，首先在背板上需要安装插针的位置处开通孔，然后利用该通孔在背板的一面安装末端具有内螺纹孔的插针，在背板的另一面安装末端为螺杆的插针，将螺杆上的外螺纹与上述具有内螺纹孔的插针的内螺纹采用螺合方式轴向固定连接，即可完成在背板上双面组装背板连接器的插针。为了防止螺纹松脱，可以在上述螺杆上环套防止螺纹松脱的部件，防螺纹松脱部件可采用平垫603加弹垫604，也可采用结合了平垫和弹垫优点的花垫。

采用上述螺纹安装方式在背板的双面安装背板连接器时，对背板的厚度无严格的限制，安装时只需单面压接插针，拆卸时可以很容易的从背面用力把此插针推出，大大降低了在背板上安装和拆卸背板连接器的难度。

以上仅以较佳实施例对本实用新型进行说明，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1、一种插针，用于背板连接器上，其特征在于，插针的末端为轴向延伸的螺杆，其上设有外螺纹，用于连接具有内螺纹的器件。

2、根据权利要求1所述的插针，其特征在于，所述插针的表面具有为装配插针提供助力的凹槽或防滑纹。

3、根据权利要求1所述的插针，其特征在于，所述具有内螺纹的器件为螺母或具有内螺纹孔的插针。

4、一种插针连接组件，包括第一插针和第二插针，第一插针的末端置于背板的通孔内，其特征在于，所述第一插针的末端与第二插针的末端轴向固定连接，所述第一插针的末端开有内螺纹孔，所述第二插针的末端具有与第一插针的内螺纹孔相配合的轴向延伸的螺杆，螺杆上设有外螺纹。

5、根据权利要求4所述的插针连接组件，其特征在于，所述第二插针的螺杆上环套有防螺纹松脱部件。

6、根据权利要求5所述的插针连接组件，其特征在于，所述防螺纹松脱部件由平垫加弹垫构成，或由花垫单独构成。

7、根据权利要求4所述的插针连接组件，其特征在于，所述第二插针的表面具有为装配插针提供助力的凹槽或防滑纹。

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