CN2726791Y - 一种金刚石复合片 - Google Patents

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Abstract

本实用新型金刚石复合片，由金刚石层与硬质合金基体在高温超高压条件下烧结而成，硬质合金基体(1)与金刚石层(3)的结合面上有一与之同体同轴的凸台(4)，凸台(4)上设有均匀分布的突起(2)。突起的形状为半球形、锥形、锥球形中的一种或它们的组合，凸台侧面与基底垂直面成一定角度，凸台和突起与邻面由圆弧过渡连接。本实用新型通过改进金刚石复合片硬质合金基体与金刚石层结合面的结构，提高了其抗冲击性和耐磨性，复合片承载能力也不存在方向性的差异。适于作石油、地质钻头的切削元件。

Description

一种金刚石复合片
技术领域：本实用新型涉及一种金刚石复合片，属于钻探用金刚石复合片制造领域。
背景技术：金刚石复合片是由细颗粒金刚石在高温超高压条件下烧结而成的带硬质合金衬底的多晶金刚石产品。该产品具有高硬度、高耐磨性以及良好的冲击韧性和可焊接性，在油田钻头制造和机加工刀具领域得到广泛应用。
传统的金刚石复合片金刚石层与硬质合金衬底的结合面是平面的，这样的复合片结合面结合比较脆弱，抗冲击能力较低。为解决这一问题，有人发明了结合面为沟槽状的复合片。目前市场上销售的复合片其金刚石与硬质合金衬底的结合面大多是沟槽状或锯齿状的，这类结合面结构提高了复合片金刚石层与衬底的结合力及复合片的抗冲击强度，但由于界面的锯齿或沟槽是直线形的，其承受应力的能力与应力方向有关。为消除复合片承受应力能力的方向性，有人将锯齿或沟槽做成同心圆、间断圆弧或放射状凹陷，但由于金刚石与硬质合金热膨胀系数的差异，沟槽或凹陷部分易出现应力集中而产生裂纹。
发明内容：本实用新型的目的在于改进金刚石复合片硬质合金基体与金刚石层结合面的结构，提供一种抗冲击性能、高耐磨性、在复合片合成过程中合格率高且承受应力能力不存在方向性差异的金刚石复合片。
本实用新型的技术方案是：一种金刚石复合片，由金刚石层与硬质合金基体在高温超高压条件下烧结而成，硬质合金基体(1)与金刚石层(3)的结合面上有一与之同体同轴的凸台(4)，凸台上设有均匀分布的突起(2)。
凸台高度为0.2-2mm，直径比金刚石复合片直径小1-6mm；凸台的侧面与基底垂直面成0-45°角，金刚石层最大厚度不小于2.5mm。凸台上均匀分布的突起形状为半球形、锥形、锥球形中的一种或它们的组合，突起数大于3。凸台和突起与邻面由圆弧过渡连接。当突起形状为半球形时，球半径为0.5-2mm。
附图说明：图1为本实用新型金刚石复合片剖视图
          图2为本实用新型金刚石复合片硬质合金基体的俯视图
图中标号：1--硬质合金基体    2-突起  3-金刚石层  4-凸台
具体实施例：实施例1：如图1的金刚石复合片，由金刚石层3与硬质合金基体1在高温超高压条件下烧结而成，硬质合金基体1与金刚石层3的结合面如图2所示，硬质合金基体1的凸台4的高度为0.8mm，凸台4侧面与基底垂直面成15°角，凸台4上均匀分布着19个半球形突起2，突起2的球形半径为1mm，金刚石层3的厚度为2.5mm。
实施例2：如实施例1所述复合片，硬质合金基体1凸台4的高度为0.8mm，凸台4侧面与基底垂直面成20°角，凸台4上均匀分布着37个圆锥形突起2，圆锥形突起底部直径为1mm，高度1mm，金刚石层3的厚度为2.5mm。
本金刚石复合片与已有技术相比具有以下优点：
1.硬质合金衬底上的半球形突起可分散冲击应力，从而提高复合片的抗冲击性能。此外，由于半球形突起沿圆周方向均布，使得其承受应力的能力没有方向性。
2.由于凸台的存在，边缘部分金刚石层厚度可超过2.5mm，使金刚石复合片更耐磨，延长了钻头的使用寿命。
3.凸台及突起部分与相邻面的交接部分均采用了圆弧过渡，避免了应力集中可能造成的裂纹。试验表明：采用这种界面结构的复合片，其合成合格率可提高15％。

Claims (3)

1.一种金刚石复合片，由金刚石层与硬质合金基体在高温超高压条件下烧结而成，其特征在于：硬质合金基体(1)与金刚石层(3)的结合面上有一与之同体同轴的凸台(4)，凸台(4)上设有均匀分布的突起(2)。
2.根据权利要求1所述的金刚石复合片，其特征在于：凸台(4)高度为0.2-2mm，直径比金刚石复合片直径小1-6mm；凸台(4)的侧面与基底垂直面成0-45°角；金刚石层(3)最大厚度不小于2.5mm；凸台上的突起数大于3，凸台(4)和突起(2)与邻面由圆弧过渡连接。
3.根据权利要求1或2所述的金刚石复合片，其特征在于：突起的形状为半球形、锥形、锥球形中的一种或它们的组合。
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