CN111425144A - 聚晶金刚石复合片及钻头 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种聚晶金刚石复合片及钻头，聚晶金刚石复合片包含基体、第一金刚石复合层以及第二金刚石复合层。第一金刚石复合层设置于基体的沿轴向的一端。第二金刚石复合层设置于第一金刚石复合层的背向基体的一端。其中，第一金刚石复合层在径向上的宽度大于基体在径向上的宽度。通过上述设计，本发明提出的聚晶金刚石复合片采用双层结构的金刚石复合层，相比于传统单层聚晶金刚石复合片，本发明具有更高的耐磨性和抗冲击性，且本发明能够将大尺寸的聚晶金刚石复合片的大切削性与小尺寸聚晶金刚石复合片的抗冲击性完美结合在一起。本发明提出的聚晶金刚石复合片在钻进过程中，阻力增加，切削力较大，切入岩层较深，效率较高。

Description

聚晶金刚石复合片及钻头

技术领域

本发明涉及石油钻井设备技术领域，尤其涉及一种聚晶金刚石复合片及钻头。

背景技术

聚晶金刚石复合片(polycrystalline diamond compact，PDC)属于新型功能材料，是采用金刚石微粉与硬质合金衬底在超高压高温条件下烧结而成，既具有金刚石的高硬度、高耐磨性与导热性，又具有硬质合金的强度与抗冲击韧性，是制造切削刀具、钻井钻头及其他耐磨工具的理想材料。

在现有石油钻井领域，聚晶金刚石复合片已得到关注和应用。随着石油钻井的钻进深度的增加，对聚晶金刚石复合片的要求越来越高，传统的单层结构的聚晶金刚石复合片很难适应当前复杂的地层状况，特别是砾岩、软硬交错夹层等地层，属于现有的聚晶金刚石复合片很难突破的岩性，严重制约着石油钻井领域的发展。

发明内容

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种耐磨性和抗冲击性较佳、切削力较大、钻进效率较高的聚晶金刚石复合片。

本发明的另一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种具有上述聚晶金刚石复合片的钻头。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供一种聚晶金刚石复合片，包含基体。其中，所述聚晶金刚石复合片还包含第一金刚石复合层以及第二金刚石复合层。所述第一金刚石复合层设置于所述基体的沿轴向的一端。所述第二金刚石复合层设置于所述第一金刚石复合层的背向所述基体的一端。其中，所述第一金刚石复合层在径向上的宽度大于所述基体在径向上的宽度。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第一金刚石复合层在径向上的宽度与所述第二金刚石复合层在径向上的宽度的差值为1mm～3mm。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第一金刚石复合层在轴向上的高度，与所述第二金刚石复合层在轴向上的高度存在高度差。

根据本发明的其中一个实施方式，所述基体在轴向上的高度大于所述第二金刚石复合层在轴向上的高度。

根据本发明的其中一个实施方式，所述聚晶金刚石复合片在轴向上的高度为8mm～26mm。

根据本发明的其中一个实施方式，所述基体在轴向上的高度为8mm～14mm。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第二金刚石复合层在轴向上的高度为1mm～5mm。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第一金刚石复合片呈圆柱型、圆锥台型、楔形体、立方体。和/或，所述第二金刚石复合片呈圆柱型、圆锥台型、楔形体、立方体。和/或，所述基体呈圆柱型、圆锥台型、楔形体、立方体。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第二金刚石复合层的背向所述第一金刚石复合层的一端的端面为平面、曲面、多个平面和/或曲面的组合。

根据本发明的另一个方面，提供一种钻头，包含钻头刀翼，所述钻头刀翼上设置有多个聚晶金刚石复合片。其中，所述聚晶金刚石复合片为本发明提出的并在上述实施方式中所述的聚晶金刚石复合片。其中，所述聚晶金刚石复合片经由所述基体设置于所述钻头刀翼。

由上述技术方案可知，本发明提出的聚晶金刚石复合片及钻头的优点和积极效果在于：

本发明提出的聚晶金刚石复合片包含第一金刚石复合层以及第二金刚石复合层。第一金刚石复合层设置于基体的沿轴向的一端。第二金刚石复合层设置于第一金刚石复合层的背向基体的一端。第一金刚石复合层在径向上的宽度大于基体在径向上的宽度。通过上述设计，本发明提出的聚晶金刚石复合片采用双层结构的金刚石复合层，相比于传统单层聚晶金刚石复合片，本发明具有更高的耐磨性和抗冲击性，且本发明能够将大尺寸的聚晶金刚石复合片的大切削性与小尺寸聚晶金刚石复合片的抗冲击性完美结合在一起。本发明提出的聚晶金刚石复合片在钻进过程中，阻力增加，切削力较大，切入岩层较深，效率较高。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施方式的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种聚晶金刚石复合片的结构示意图；

图2至图7分别是图1示出的聚晶金刚石复合片在多个不同的实施方式中的立体图。

附图标记说明如下：

100.聚晶金刚石复合片；

110.基体；

120.第一金刚石复合层；

121.尖齿状结构；

130.第二金刚石复合层；

131.扇形平面；

132.半圆形表面；

H1.第一高度；

H2.第二高度；

H3.第三高度；

φ1.第一直径；

φ2.第二直径；

φ3.第三直径。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本发明。

在对本发明的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本发明的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本发明的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本发明范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本发明的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本发明的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本发明提出的聚晶金刚石复合片的结构示意图。在该示例性实施方式中，本发明提出的聚晶金刚石复合片是以应用于石油钻井设备的钻头的复合片为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本发明的相关设计应用于其他类型的钻井深的钻头或其他设备中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本发明提出的聚晶金刚石复合片的原理的范围内。

如图1所示，在本实施方式中，本发明提出的聚晶金刚石复合片100能够设置(例如焊接)在钻头刀翼上，且该聚晶金刚石复合片100主要包含基体110以及两层金刚石复合层。配合参阅图2至图7，图2至图7中分别代表性地示出了能够体现本发明原理的聚晶金刚石复合片100在多个不同的实施方式中的立体图。以下结合上述附图，对本发明提出的聚晶金刚石复合片 100的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

如图1所示，在本实施方式中，为了便于理解和说明，本说明书中是将本发明提出的聚晶金刚石复合片100所包含的两层金刚石复合层分别定义为第一金刚石复合层120以及第二金刚石复合层130。另外，聚晶金刚石复合片100大致呈柱状结构，则聚晶金刚石复合片100及其基体110、两层金刚石复合层是具有轴向和径向，且各附图中示出的结构是将聚晶金刚石复合片 100的轴向大致沿附图中的竖直方向设置。具体而言，该第一金刚石复合层 120设置在基体110的沿轴向的一端，附图中示出为基体110的上端。第二金刚石复合层130设置在第一金刚石复合层120的背向基体110的一端，图中示出为第一金刚石复合层120的上端，亦即第一金刚石复合层120的另一端，即下端，是设置在基体110的上端。在此基础上，第一金刚石复合层120 在径向上的宽度，大于基体110在径向上的宽度。其中，在本实施方式中，是以基体110以及第一金刚石复合层120均大致呈圆柱体结构为例进行说明，因此，上述第一金刚石复合层120和基体110在径向上的宽度即分别为两者的直径，为了便于理解和说明，本说明书中是将基体110的直径定义为第一直径φ1，并将第一金刚石复合层120的直径定义为第二直径φ2。即，第一金刚石复合层120的第二直径φ2大于基体110的第一直径φ1。通过上述设计，本发明提出的聚晶金刚石复合片100采用双层结构的金刚石复合层，相比于传统单层聚晶金刚石复合片，本发明具有更高的耐磨性和抗冲击性，且本发明能够将大尺寸的聚晶金刚石复合片的大切削性与小尺寸聚晶金刚石复合片的抗冲击性完美结合在一起。本发明提出的聚晶金刚石复合片100在钻进过程中，阻力增加，切削力较大，切入岩层较深，效率较高。

较佳地，在本实施方式中，第一金刚石复合层120与第二金刚石复合层 130的连接结构的实现方式，可以优选地通过模具制作并进行高温高压压制而呈一体式结构。在其他实施方式中，两层金刚石复合层亦可采用其他连接方式或加工工艺，例如，可以将两层金刚石复合层经过低温银基钎料工艺焊接在一起，又如，可以将两层金刚石复合层经过过盈配合方式镶嵌并粘结在一起。

较佳地，如图1所示，在本实施方式中，第一金刚石复合层120在径向上的宽度与基体110在径向上的宽度的差值可以优选为1mm～3mm。即，第一金刚石复合层120的第二直径φ2与基体110的第一直径φ1的差值可以优选为1mm～3mm。其中，在本实施方式中，第一直径φ1与第二直径φ2的差值可以为1mm、1.4mm、2mm、2.7mm、3mm等。在其他实施方式中，第一金刚石复合层120在径向上的宽度与基体110在径向上的宽度的差值还可以小于1mm或者大于3mm，例如0.8mm、3.5mm、5mm等，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图1所示，在本实施方式中，第一金刚石复合层120在径向上的宽度可以优选地大于第二金刚石复合层130在径向上的宽度。其中，在本实施方式中，亦是以第二金刚石复合层130大致呈圆柱体结构为例进行说明，因此，上述第二金刚石复合层130在径向上的宽度即为其的直径，为了便于理解和说明，本说明书中是将第二金刚石复合层130的上述直径定义为第三直径φ3。即，第二直径φ2可以优选地大于第三直径φ3。

进一步地，如图1所示，基于第二直径φ2大于第三直径φ3的设计，在本实施方式中，第一金刚石复合层120在径向上的宽度与第二金刚石复合层 130在径向上的宽度的差值可以优选为1mm～3mm。即，第一金刚石复合层 120的第二直径φ2与第二金刚石复合层130的第三直径φ3的差值可以优选为1mm～3mm。其中，在本实施方式中，第二直径φ2与第三直径φ3的差值可以为1mm、1.4mm、2mm、2.7mm、3mm等。在其他实施方式中，第一金刚石复合层120在径向上的宽度与第二金刚石复合层130在径向上的宽度的差值还可以小于1mm或者大于3mm，例如0.8mm、3.5mm、5mm等，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图1所示，在本实施方式中，第一金刚石复合层120在轴向上的高度，与第二金刚石复合层130在轴向上的高度可以优选地存在高度差。为了便于理解和说明，本说明书中是将基体110在轴向上的高度定义为第一高度H1、将第一金刚石复合层120在轴向上的高度定义为第二高度H2，并将第二金刚石复合层130在轴向上的高度定义为第三高度H3。即，第二高度 H2与第三高度H3之间可以优选地存在高度差，亦即，第二高度H2可以优选地不等于第三高度H3，例如第二高度H2大于第三高度H3，或者第二高度H2小于第三高度H3。在其他实施方式中，第二高度H2与第三高度H3 之间的高度差亦可不存在，即，第一金刚石复合层120在轴向上的高度与第二金刚石复合层130在轴向上的高度亦可相等，并不以本实施方式为限。

进一步地，如图1所示，基于第二高度H2与第三高度H3之间存在高度差的设计，在本实施方式中，基体110在轴向上的高度可以进一步优选地大于第二金刚石复合层130在轴向上的高度，即，第一高度H1可以优选地大于第三高度H3。再者，当第二高度H2大于第三高度H3时，第一高度H1 可以优选地大于第二高度H2，当第二高度H2小于第三高度H3时，第一高度H1即大于第二高度H2。通过上述设计，本发明提出的聚晶金刚石复合片 100的基体、两层金刚石复合层之间均存在高度差，使得钻头在切入岩层时，钻井液能全面清洗切削齿，避免切削热造成前期损坏。

更进一步地，如图1所示，基于第一高度H1大于第三高度H3的设计，在本实施方式中，本发明提出的聚晶金刚石复合片100在轴向上的高度，即第一高度H1、第二高度H2以及第三高度H3之和可以优选为8mm～26mm。例如，聚晶金刚石复合片100的高度可以为8mm、10mm、19.5mm、26mm 等。在其他实施方式中，聚晶金刚石复合片100的高度还可以小于8mm或者大于26mm，例如7mm、7.5mm、28mm、30mm等，并不以本实施方式为限。

更进一步地，如图1所示，基于第一高度H1大于第三高度H3的设计，在本实施方式中，基体110在轴向上的高度，即第一高度H1可以优选为 8mm～14mm。例如，基体110的第一高度H1可以为8mm、10mm、11.5mm、 14mm等。在其他实施方式中，基体110的第一高度H1还可以小于8mm或者大于14mm，例如7mm、7.5mm、15mm、17mm等，并不以本实施方式为限。

更进一步地，如图1所示，基于第一高度H1大于第三高度H3的设计，在本实施方式中，第二金刚石复合层130在轴向上的高度，即第三高度H3 可以优选为1mm～5mm。例如，第二金刚石复合层130的第三高度H3可以为1mm、2.5mm、3mm、5mm等。在其他实施方式中，第二金刚石复合层 130的第三高度H3还可以小于1mm或者大于5mm，例如0.8mm、5.5mm、 7mm等，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图1所示，在本实施方式中，基体110可以优选地大致呈圆柱型。在其他实施方式中，基体110亦可呈圆锥台型、楔形体、立方体或者其他不规则结构，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图1所示，在本实施方式中，第一金刚石复合片可以优选地大致呈圆柱型。在其他实施方式中，第一金刚石复合片亦可呈圆锥台型、楔形体、立方体或者其他不规则结构，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图1所示，在本实施方式中，第二金刚石复合片可以优选地大致呈圆柱型。在其他实施方式中，第二金刚石复合片亦可呈圆锥台型、楔形体、立方体或者其他不规则结构，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图1所示，在本实施方式中，第二金刚石复合层130的背向第一金刚石复合层120的一端的端面(即第二金刚石复合层130的上端面) 可以优选为平面。在其他实施方式中，第二金刚石复合层130的上端面还可以是曲面、多个平面的组合、多个曲面的组合或者至少一个平面与至少一个曲面的组合，并不以本实施方式为限。

基于上述对图1示出的本发明提出的聚晶金刚石复合片100的一示例性实施方式(即第一实施方式)的详细说明，以下将结合图2至图7，对本发明提出的聚晶金刚石复合片100的几个其他实施方式进行简要说明。其中，在以下的各实施方式的说明中，聚晶金刚石复合片100的未被提及的部分部件的结构、连接方式或功能关系，可以理解为是与第一实施方式或其他实施方式大致相同的设计，并不构成对本发明任一实施方式的限制。

如图2所示，在第二实施方式中，第一金刚石复合层120在其周向上形成有连续的尖齿状结构121。在此基础上，第一金刚石复合层120的第二直径φ2即为其中心至尖齿状结构121的尖端的距离，且第二金刚石复合层130 的第三直径φ3可以优选地小于或者等于尖齿状结构121的根部所对应的直径。

如图3所示，在第三实施方式中，第二金刚石复合层130的周向表面大致呈圆柱面，且第二金刚石复合层130的上端面包含多个以其轴心为对应圆圆心的扇形表面131。这些扇形表面131中，每相邻的两个扇形表面131均具有一夹角，这些夹角的方向上下交替，且这些夹角的角度均相等。例如，对于每个扇形表面131及与其两侧相邻的两个扇形表面131而言，扇形表面 131与一个相邻的扇形表面131具有向上凸出的夹角，则该扇形表面131与另一个相邻的扇形表面131则居于向下凹陷的夹角，且上述凸出的夹角的角度等于凹陷的夹角的角度。

如图4所示，在第四实施方式中，第二金刚石复合层130呈不规则结构，其周向表面具有一段圆柱弧面和两段平面。其中，圆柱弧面在水平方向上的投影即为一段圆弧，这两段平面在水平方向上的投影即为两条线段，则这两条线段可以分别优选地属于该段圆弧的对应圆的两条弦。

如图5所示，在第五实施方式中，第二金刚石复合层130的横截面(即径向截面)为正五角星形(“☆”形)，即五角星的各边长度均相等。

如图6所示，在第六实施方式中，第二金刚石复合层130的周向表面大致呈圆柱面，且第二金刚石复合层130的上端面包含两个半圆形表面132。其中，这两个半圆形表面132是以各自的直径边(弦)重合在一起，且两个半圆形表面132相对于水平面均具有夹角，且两者的上述夹角优选为相等。需说明的是，由于两个半圆形表面132均与水平面具有夹角，因此当第二金刚石复合层130的周向表面为标准圆柱面时，两个半圆形表面132实际上是近似呈半圆形。类似地，当两个半圆形表面132为标准半圆形时，第二金刚石复合层130的周向表面实际上是近似呈圆柱面。

如图7所示，在第七实施方式中，本发明提出的聚晶金刚石复合片大致采用椭圆柱状的结构，即，两个金刚石复合层以及基体110的横截面分别为椭圆形，在此基础上，各结构的直径的关系可以理解为各结构的对应椭圆形的长轴和短轴的关系。以第一直径和第二直径为例，第一直径小于第二直径，即相当于基体110的对应椭圆形的长轴和短轴分别小于第一金刚石复合层 120的对应椭圆形的长轴和短轴。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的聚晶金刚石复合片仅仅是能够采用本发明原理的许多种聚晶金刚石复合片中的几个示例。应当清楚地理解，本发明的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的聚晶金刚石复合片的任何细节或聚晶金刚石复合片的任何部件。

基于上述对本发明提出的聚晶金刚石复合片的详细说明，以下将对本发明提出的钻头的一个示例性实施方式进行说明。

在本实施方式中，本发明提出的钻头包含钻头刀翼，且该钻头刀翼上设置有多个聚晶金刚石复合片。其中，该聚晶金刚石复合片是本发明提出的并在上述实施方式中详细说明的聚晶金刚石复合片，且聚晶金刚石复合片是经由基体设置在钻头刀翼上。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的钻头仅仅是能够采用本发明原理的许多种钻头中的几个示例。应当清楚地理解，本发明的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的钻头的任何细节或钻头的任何部件。

基于上述对本发明提出的聚晶金刚石复合片和钻头的详细说明，以下将对本发明提出的石油钻井设备的一个示例性实施方式进行说明。

在本实施方式中，本发明提出的石油钻井设备包含钻头。其中，该钻头是本发明提出的并在上述实施方式中说明的钻头。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的钻头仅仅是能够采用本发明原理的许多种钻头中的几个示例。应当清楚地理解，本发明的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的钻头的任何细节或钻头的任何部件。

综上所述，本发明提出的聚晶金刚石复合片包含第一金刚石复合层以及第二金刚石复合层。第一金刚石复合层设置于基体的沿轴向的一端。第二金刚石复合层设置于第一金刚石复合层的背向基体的一端。第一金刚石复合层在径向上的宽度，大于第二金刚石复合层在径向上的宽度。通过上述设计，本发明提出的聚晶金刚石复合片采用双层结构的金刚石复合层，相比于传统单层聚晶金刚石复合片，本发明具有更高的耐磨性和抗冲击性，且本发明能够将大尺寸的聚晶金刚石复合片的大切削性与小尺寸聚晶金刚石复合片的抗冲击性完美结合在一起。本发明提出的聚晶金刚石复合片在钻进过程中，阻力增加，切削力较大，切入岩层较深，效率较高。例如，本发明提出的聚晶金刚石复合片能够适应复杂地层的钻进，特别是砾岩、软硬交错夹层等普通单层聚晶金刚石复合片很难突破的岩性，本发明能够有效提高钻头的寿命，减少起下钻次数，缩短钻井周期。

以上详细地描述和/或图示了本发明提出的聚晶金刚石复合片及钻头的示例性实施方式。但本发明的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和 /或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/ 或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本发明提出的聚晶金刚石复合片及钻头进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本发明的实施进行改动。

Claims (10)

1.一种聚晶金刚石复合片，包含基体，其特征在于，所述聚晶金刚石复合片还包含：

第一金刚石复合层，设置于所述基体的沿轴向的一端；以及

第二金刚石复合层，设置于所述第一金刚石复合层的背向所述基体的一端；

其中，所述第一金刚石复合层在径向上的宽度大于所述基体在径向上的宽度。

2.根据权利要求1所述的聚晶金刚石复合片，其特征在于，所述第一金刚石复合层在径向上的宽度与所述基体在径向上的宽度的差值为1mm～3mm。

3.根据权利要求1所述的聚晶金刚石复合片，其特征在于，所述第一金刚石复合层在轴向上的高度，与所述第二金刚石复合层在轴向上的高度存在高度差。

4.根据权利要求3所述的聚晶金刚石复合片，其特征在于，所述基体在轴向上的高度大于所述第二金刚石复合层在轴向上的高度。

5.根据权利要求4所述的聚晶金刚石复合片，其特征在于，所述聚晶金刚石复合片在轴向上的高度为8mm～26mm。

6.根据权利要求4所述的聚晶金刚石复合片，其特征在于，所述基体在轴向上的高度为8mm～14mm。

7.根据权利要求4所述的聚晶金刚石复合片，其特征在于，所述第二金刚石复合层在轴向上的高度为1mm～5mm。

8.根据权利要求1所述的聚晶金刚石复合片，其特征在于，所述第一金刚石复合片呈圆柱型、圆锥台型、楔形体、立方体；和/或，所述第二金刚石复合片呈圆柱型、圆锥台型、楔形体、立方体；和/或，所述基体呈圆柱型、圆锥台型、楔形体、立方体。

9.根据权利要求1所述的聚晶金刚石复合片，其特征在于，所述第二金刚石复合层的背向所述第一金刚石复合层的一端的端面为平面、曲面、多个平面和/或曲面的组合。

10.一种钻头，包含钻头刀翼，所述钻头刀翼上设置有多个聚晶金刚石复合片；其特征在于，所述聚晶金刚石复合片为权利要求1～9任一项所述的聚晶金刚石复合片；其中，所述聚晶金刚石复合片经由所述基体设置于所述钻头刀翼。

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