CN216429504U - 一种金刚石微粉复合片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金刚石微粉复合片，包括基体和金刚石层，所述金刚石层设置于基体上侧；基体与金刚石层连接的上侧面设置有若干凹槽，金刚石层延伸至凹槽内；金刚石层上侧面设置有若干环形槽，金刚石层上侧面还均匀设置若干径向槽，环形槽和径向槽连通，径向槽延伸至金刚石层的边缘；本实用新型基体与金刚石层结合处设置凹槽，能够降低金刚石层与硬质合金结合处应力，增加两者的结合强度；提高金刚石复合片整体的强度和抗冲击性，增加复合片的使用寿命；减小金刚石层钻探时的接触面积、利于散热和排屑，提高钻探效率，延长使用寿命。

Description

一种金刚石微粉复合片

技术领域

本实用新型属于金刚石微粉设备技术领域，特别涉及一种金刚石微粉复合片。

背景技术

金刚石微粉复合片是采用金刚石微粉和结合剂混合后压实在硬质合金基片上、在超高压高温条件下烧结而成，既具有金刚石的高硬度、高耐磨性与导热性，又具有硬质合金的强度与抗冲击韧性，是制造切削刀具、钻井钻头及其他耐磨工具的理想材料。

传统金刚石微粉复合片的金刚石微粉层与基体之间大部分采用平面的方式固定到一起，连接不牢，容易发生金刚石层受损或脱层的情况。由于存在受力集中的问题，金刚石层的周边容易出现崩边或脱层的现象，导致钻头提前失效，使用寿命短；并且，金刚石层作为主切削刃，传统的圆形平板状结构，使切削刃与岩层接触区域较宽，金刚石复合片深入岩层较难，造成钻头破岩的效率低下。现有技术中有的金刚石复合片的金刚石层表面采用网格状凹槽，使圆形金刚石层边缘切屑刃形状不同，不便于安装。

实用新型内容

本实用新型之目的在于提供一种金刚石微粉复合片，解决现有技术的问题，在基体与金刚石层结合处设置凹槽，能够降低金刚石层与硬质合金结合处应力，增加两者的结合强度；提高金刚石复合片整体的强度和抗冲击性，增加复合片的使用寿命；减小金刚石层钻探时的接触面积、利于散热和排屑，提高钻探效率，延长使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金刚石微粉复合片，包括基体和金刚石层，所述金刚石层设置于基体上侧；基体与金刚石层连接的上侧面设置有若干凹槽，金刚石层延伸至凹槽内；金刚石层上侧面设置有若干环形槽，金刚石层上侧面还均匀设置若干径向槽，环形槽和径向槽连通，径向槽延伸至金刚石层的边缘。

优选的，所述基体为硬质合金。

优选的，所述基体为圆柱形结构。

优选的，所述凹槽的形状为半球形。

优选的，所述环形槽的数量为两个，两个环形槽同中心。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型基体与金刚石层结合处设置凹槽，能够降低金刚石层与硬质合金结合处应力，增加两者的结合强度；提高金刚石复合片整体的强度和抗冲击性，增加复合片的使用寿命；金刚石层表面均匀开槽，边缘槽口均匀，减小金刚石层钻探时的接触面积、利于散热和排屑，便于安装和调节，提高钻探效率，延长使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的截面结构示意图。

图2为本实用新型的金刚石层俯视示意图。

图中：1、基体，2、金刚石层，3、凹槽，4、环形槽，5、径向槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中间”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1-2，本实施例提供一种金刚石微粉复合片，包括基体1和金刚石层2，所述金刚石层2设置于基体1上侧；基体1与金刚石层2连接的上侧面设置有若干凹槽3，金刚石层2延伸至凹槽3内；金刚石层2上侧面设置有若干环形槽4，金刚石层2上侧面还均匀设置若干径向槽5，环形槽4和径向槽5连通，径向槽5延伸至金刚石层2的边缘。

本实施例中，所述基体1为硬质合金。

本实施例中，所述基体1为圆柱形结构。

本实施例中，所述凹槽3的形状为半球形。

本实施例中，所述环形槽4的数量为两个，两个环形槽4同中心。

本实用新型生产时，金刚石微粉与结合剂混合并压实在基体1上侧，金刚石微粉和结合剂在压实过程中延伸至凹槽3中；经过高温烧结在基体1上侧形成金刚石层2，金刚石层2延伸并填充在凹槽3中，凹槽3的金刚石层2与基体1上侧面上的金刚石层2一体连接；代替传统的平面结合，能够有效降低金刚石层2与硬质合金基体1结合处应力，增加基体1与金刚石层2的结合强度；提高金刚石复合片整体的强度和抗冲击性，减少脱层现象的发生，增加复合片的使用寿命。

本实用新型金刚石层2表面均匀设置环形槽4和径向槽5，径向槽5在金刚石层2边缘形成的槽口均匀、便于安装、不同的安装角度具有相同的切屑刃形状，减小金刚石层2钻探时的接触面积、提高钻探效率，环形槽4和径向槽5、利于散热和排屑，延长使用寿命。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种金刚石微粉复合片，包括基体和金刚石层，其特征在于：所述金刚石层设置于基体上侧；基体与金刚石层连接的上侧面设置有若干凹槽，金刚石层延伸至凹槽内；金刚石层上侧面设置有若干环形槽，金刚石层上侧面还均匀设置若干径向槽，环形槽和径向槽连通，径向槽延伸至金刚石层的边缘。

2.根据权利要求1所述的金刚石微粉复合片，其特征在于：所述基体为硬质合金。

3.根据权利要求2所述的金刚石微粉复合片，其特征在于：所述基体为圆柱形结构。

4.根据权利要求3所述的金刚石微粉复合片，其特征在于：所述凹槽的形状为半球形。

5.根据权利要求4所述的金刚石微粉复合片，其特征在于：所述环形槽的数量为两个，两个环形槽同中心。

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