CN2626093Y

CN2626093Y - 液压导线压接机

Info

Publication number: CN2626093Y
Application number: CN 03219707
Authority: CN
Inventors: 姚立强
Original assignee: CHANGSHU DONGFANG ELECTRIC MACHINERY FACTORY
Current assignee: CHANGSHU DONGFANG ELECTRIC MACHINERY FACTORY
Priority date: 2003-01-28
Filing date: 2003-01-28
Publication date: 2004-07-14
Anticipated expiration: 2013-01-28

Abstract

一种适用于电力输配电线路施工或维修中，对压接导线或钢绞线进行压接接续和补强压接的液压导线压接机，包括压接钳76、动力头77、换向阀4以及泵站78，所述泵站78的液压泵至少包括高压泵46和低压泵13，它们以相同方式地设置在泵站78的缸体30的泵工作腔29内，且各自与设置在缸体30上的用于引导由它们所泵出的高、低压液压油的总出油口31、12相通；而在所述的总出油口31、12上增接有一用以导引总出油口31、12引入的高、低压液压油的高压卸荷阀7，该高压卸荷阀7还由管路与换向阀4相连接。本新型具有在整个工作过程中满足使压接钳呈低压力、大流量快速推进和超高压小流量慢速压接以及低压力大流量快速回位的优点。

Description

液压导线压接机

技术领域

本实用新型公开了一种液压导线压接机，尤为一种结构改进了的适用于电力输配电线路施工或维修中，对压接导线或钢绞线进行压接接续和补强压接的专用液压导线压接机。

背景技术

原来的输配电线路施工或维修中的导线压接接续和补强以及诸如钢丝绳之类的接头的压接均采用爆压法，这种方法虽能实现将导线接续或补强，但存在诸如：爆压每个接头需拍片探伤；受时间、地点、气候限制；爆压时的噪声大；费用高、成本大；爆压连接或补强的质量难以保证之类的缺陷。由中国专利号为97235618.5而实施应市的导线液压钳，对上述诸缺陷可以完全消除，因而它具有技术上的优异性。但是，与其连接的并控制其压接工作的液压泵站的结构是十分不完善的，主要表现在其采用的是一级泵，在整个液压泵站的工作过程中，液压油的流量表现为高、低同等流量工作，也即不论是在空行程，还是在压接，还是在回位这三个阶段中，液压油处于同等流量状态，从而不仅致使部件磨损大，而且综合效率低下，速度缓慢。而压接接续导线和补强导线所需的液压泵站往往是要求在整个工作过程中满足低压力大流量快进，超高压小流量慢速压接，回程则为低压力、大流量快速回程，而与前述的导线液压钳所配接液压泵站则无法体现和满足这些要求，因此，上述导线液压钳因与其连接的液压泵站的诸多技术缺陷而渐遭使用单位的冷遇。

发明内容

本实用新型的目的是要提供一种改进结构的能使整个工作过程满足低压力、大流量快速推进，超高压小流量慢速压接、低压力大流量快速回位要求的液压导线压接机。

本实用新型的目的是这样来达到的，一种液压导线压接机，包括压接钳76、动力头77、换向阀4以及泵站78，所述泵站78的液压泵至少包括高压泵46和低压泵13，它们以相同方式地设置在泵站78的缸体30的泵工作腔29内，且各自与设置在缸体30上的用于引导由它们所泵出的高、低压液压油的总出油口31、12相通：而在所述的总出油口31、12上增接有一用以导引总出油口31、12引入的高、低压液压油的高压卸荷阀7，该高压卸荷阀7还由管路与换向阀4相连接。

本实用新型由于变以往的单级液压泵为二级的高、低压液压泵，且加设了高压缷荷阀7，具有在整个工作过程中满足使压接钳呈低压力、大流量快速推进和超高压小流量慢速压接以及低压力大流量快速回位的优点。

附图说明

图1为本实用新型液压导线压接机的结构示意图。

图2为本实用新型的泵站78的组装结构图。

图3为本实用新型的高、低压泵46、13装置于缸体30的泵工作腔29内的结构图。

图4为本实用新型的高压卸荷阀7的剖视结构图。

图5为本实用新型的换向阀4的剖视结构图。

具体实施方式

本实用新型的高压泵46包括泵体50、油槽53、出油孔52、密封圈51、吸油阀座57、挡盘54、油孔541、球阀门55、阀门孔56、弹簧48、高压泵活塞柱461、弹簧座47，泵体50呈台阶状，油槽53开设在台阶上，出油孔52开设在油槽53上，由油道与总出油口31相通，密封圈51套置于台阶上表面，吸油阀座57旋固于缸体30内的高压泵孔49上，中心的阀门孔56通过油孔与箱体34油腔压力油相通，挡盘54置于吸油阀座57与泵体50之间，油孔541设在挡盘54上，球阀门55置于吸油阀座57的阀门孔56内，弹簧48套置在高压泵活塞柱461上，且一端由位于高压泵活塞柱461上的弹簧座47支承，而另端则支承在泵体50的端面上，高压泵活塞柱461对应于泵体50的容腔，藉由弹簧48的压缩/伸张，高压泵活塞柱461则在泵体50的容腔内作伸进/退出的伸缩活动。高压泵46有一组共四只，它们的结构及装配方式由图3所示且与上述描述的雷同。而且四只高压泵46由油槽53通过缸体30内的油道与缸体30上的总出油口31相通，各高压泵46与总出油口31之间的油路通/断是靠出油球阀门对油道的封堵与否来实现的。

本实用新型的低压泵13包括泵体44、油槽42、出油孔41、密封圈43、吸油阀座37、挡盘40、油孔401、球阀门39、阀门孔38、弹簧45、低压泵活塞柱131，泵体44呈台阶状，油槽42开设在台阶上，出油孔41开设在油槽42上，由油道与总出油口12相通，密封圈43套置在台阶上表面，吸油阀座37旋固于缸体30内的低压泵孔79上，挡盘40置于吸油阀座37与泵体44之间，挡盘40上设有油孔401，球阀门39置于吸油阀座37的阀门孔38内，吸油阀座37中心有油道，使箱体34油腔的压力油能进入阀门孔38，弹簧45和低压泵活塞柱131依序置于泵体44容腔内，藉由弹簧45的压缩/伸张，低压泵活塞柱131则在泵体44的容腔内作左、右移动。低压泵13有一对，彼此的结构及装配方式由图3可知与上面所述相同。而且一对低压泵13由油槽42通过缸体30内的油道与缸体30上的总出油口12相通，一对低压泵13与总出油口12之间的油路通/断是靠出油球阀门对油道的封堵与否来实现的。

本实用新型的高压卸荷阀7包括阀体80、调压阀8、旁通阀油道67、油道59、81、65、回油道64、高压油进油口6、进油孔66、高、低压油总出油口10、低压油进油口11、球阀61、弹簧58，调压阀8置于阀体80的阀腔内，旁通阀油道67、油道59、81、65以及回油道64分别开设在阀腔内，旁通阀油道67分别与油道65、回油道64相通，而油道59分别与高、低压油总出油口10以及高压油进油口6相通，其还通过设置有球阀61的油道81与油道65相通，油道65与低压油进油口11相通，低压油进油口11固定在缸体30的总出油口12上，回油道64与泵站78油腔相通，高压油进油口6与进油孔66相通，并由连接管9与总出油口31连接，进油孔66与高、低压油总出油口10相通，高、低压油总出油口10由管路接至箱盖15上的油道连接孔14再接入换向阀4的高压油引入接头3，低压油进油口11由连接管9′与总出油口12连接，亦可省掉连接管9′，直接相连。球阀61、弹簧58分别设置在油道59与油道81之交汇处。通过弹簧调整螺钉可对弹簧58的弹力进行调整，以控制其在高压时及时关闭球阀61，防止高压油经油道81进入油道65。

本实用新型的调压阀8包括阀套82、旁通阀门62、调整螺杆60、调压弹簧63、阀套82的右端部与高压卸荷阀7的阀体80相固，旁通阀门62对应于阀体82的左端，其阀头621通过阀杆622与旁通阀门62相连为一体，调压弹簧63套置于阀套82内，一端与阀门62相接触，另一端与调整螺杆60接触，受调整螺杆60的顺/逆调节，调压弹簧63的弹力变化来控制打开旁通阀门62的压力，阀头621于旁通阀门62的阀杆622上，与旁通阀油道67滑配。

由附图4进一步可知该高压缷荷阀7之作用，当液压油通过与缸体30相通的低压油进油口11进油，旁通阀门62为关闭状态，低压油只能通过油道65打开球阀61，推动弹簧58压缩，低压力的液压油经油道81进入油道59，流入高、低压油总出油口10，此时高压泵46的液压油通过高压油进油口6、进油孔66、油道59，直接引至高、低压油总出油口10，由于在缸体30内改进了原来的结构增设了一对低压泵13，其低压泵活塞柱131直径是高压泵活塞柱461的3～4倍，在同一工作行程状态下，即泵出的液压油油量之比约为10∶1，也就是说，一个低压泵13所输出的油为一个高压泵46的10倍左右，由此表现在低压力时，大流量流动状态，使在空载状态下的压接钳76的油缸柱764快速推进；一俟压接钳76进入工作状态，也即处于压接导线的负载状态，因压力之增大，高、低压油总出油口10的压力和压接钳76的油腔的压力以及油道59的压力便大于油道65的压力，球阀61关闭，在高压油之作用下，克服调压弹簧63的压力，使旁通阀阀门62的阀头621右移，带动旁通阀门62也右移而使旁通阀油道67与回油道64相通，因此，进入低压油进油口11的压力油通过油道65。旁通阀油道67、回油道64流回泵站78的油腔内，即箱体34的油腔内，而高压油进油口6进入的高压油通过进油孔66进入油道59、高、低压油总出油口10，通过换向阀4进入压接钳76的油缸柱764，继续推动其上升，此时由于只有4只高压泵47工作，液压油油量大为减少，由于在高压状态下慢速挤压，便于控制，并能确保达到正常所需的高压力，保证了压接钳76对被接续导线的压接质量。

本实用新型的泵站78由图2所示进行装配，具体是：将滤油网32通过螺丝33固定于缸体30上，并位于吸油阀座37、57之一侧，将高、低压泵46、13依照图3所示并按前述装配方式装置于缸体30及泵工作腔29内，将轴承24设于箱盖15轴孔中，使斜盘轴21依序穿过油封22、轴承24、推力轴承25，直至用键将斜盘26与斜盘轴21键固，斜盘轴21的伸过斜盘26的部分继而分别贯过推力轴承27、压盘28直至伸至于由图3所示意出的斜盘轴孔36内。斜盘26靠箱盖15的一个端面与斜盘轴21中心线呈垂直状，通过推力轴承25与箱盖15接触，斜盘26的另一个端面构成为一个倾斜平面，与斜盘轴21形成一倾斜角，通过推力轴承27与压盘28相接触，压盘28旋转时也始终与斜盘轴21形成与斜盘26相同的倾斜角状态下旋转，压盘28的端面与高、低压泵46、13的高、低压泵活塞柱461、131相接触。通过螺杆17将缸体30与箱盖15的轴套座23相固，并用螺栓16将箱盖15与箱体34相固且密封之，将轴套18用螺栓与箱盖15相固，并使箱盖15中央之扣孔19与斜盘轴21之连接孔20相对应。由图1所示的动力头77的动力轴771经扣孔19而与连接孔20连接，从而实现使本实用新型的泵站78与动力头77连接。预设在箱盖15上的油道连接孔14是供液压油油管连接之用，该液压油油管之一端与高压缷荷阀7之高、低压油总出油口10连接，而另端则经该油道连接孔14而引入换向阀4的高压油引入接头3。与装置在泵工作腔29内的高、低压泵46、13之油槽53、42相对应并相通的总出油口31、12通过连接管9、9′与高压卸荷阀7对接，并与缸体30一起固定在箱盖15上，而且被置于箱体34的油腔中，6个吸油阀座连同缸体30都浸置于液压油中。

本实用新型的换向阀4包括阀体83、滑阀杆2、操纵柄1、送油管5、5′、油道69、75、主油道68、高压油引入接头3、主油腔73、左、右油腔74、72、回油孔71、71′、阀门70、84，阀体83固定在泵站78的箱体34上部的换向阀座35上，其回油可直接流回泵站78的油腔，滑阀杆2置于阀体83内，其一个端部伸出阀体83，操纵柄1则连接直该伸出的端部，送油管5、5′接续在阀体83上，分别与油道69、75相通，油道69、75开设在阀体83内，分别与右油腔72和左油腔74相通，主油道68与主油腔73相通，且与高压油引入接头3相通，高压油引入接头3由管路与油道连接孔14、高压卸荷阀7的高、低压油总出油口10连接，回油孔71、71′分别对应于阀门70、滑阀杆2的回油腔，并相通，阀门70、84于滑阀杆2上。依据图5并结合上述所描述可知：当进入工作状态时，操纵柄1右移，拉动滑阀杆2右移，使阀门70的回油孔71与右油腔72相对应，而阀门84关闭阀腔，此时主油腔73与左油腔74相通，高压液压油通过高压油引入接头3、主油道68、主油腔73、左油腔74、油道75、送油管5进入压接钳76之油缸下室，使油缸柱764上移；而回油则通过另一根送油管5′并依序经油道69、右油腔72、回油孔71、71′，回引至泵站78的油腔内；完成导线压接后，为使上、下模762、763迅速脱离，即将操纵柄1左移，拉动滑阀杆2亦左移，使阀门70的回油孔71′与左油腔74相对应，此时，主油腔73与右油腔72相通，压力油通过高压油引入接头3、主油道68、主油腔73、右油腔72、油道69、送油管5进入压接钳76之油缸上室，推动压接钳76之油缸柱764下移，而下室内的液压油通过送油管5′、油道75、回油孔71、71′返回至泵站78的油腔内；此时，由于压接钳76处于卸荷状态，油缸下室的回油与箱体34的油腔相通，因此，进入油缸上室的压力油无需过高的压力，缸体30内的高低压泵46、13的油路油压均处于低压输油状态，此时，旁通阀门62关闭旁通阀油道67，如前所述，低压油进油口11的压力油打开球阀61，与高压油进油口6的压力油共同输入换向阀4，进入压接钳76的油缸上室，由于进油量大，使油缸柱764连带下模763迅速下移而脱模，满足低压力、大流量快速回位的要求。手柄1处于中间位置，压接钳76不处于工作状态时，液压油则从高压油引入接头3、主油道68、主油腔73、回油孔71、71′，回引至泵站78的油腔内。

由图1可知，本实用新型的泵站78及动力头77可以设置在机架上，而且在机架之底部设有若干滚轮，以便于移动，而压接钳76为便于提携在其上部二侧有一对手把761，压接钳76上的上、下模762、763可依据被压接的导线或钢绞线的状态更换，压接钳76上的一对进出油孔765是供液压油油管之一端接续，液压油油管之另一端与换向阀4的送油管5、5′连接。

本实用新型是这样来工作并体现其在工作过程中满足低压力大流量快速推进和超高压小流量慢速压接以及低压力大流量快速回位要求的，首先，将送油管5、5′与压接钳76之一对进出油孔765连接，启动动力头77，动力头77进入工作状态，其动力轴771带动斜盘轴21旋转，而且压盘28保持着与斜盘轴21呈一倾斜角状态下旋转，整个泵站78处于工作状态。依据上述所描述的高压泵46、低压泵13、高压卸荷阀7、换向阀4的结构及工作原理，便可知道在压接钳76的三个动作状态中，即压接前的油缸柱764快速推进；在压接时的油缸柱764的慢速推进；在压接结束后的油缸柱764的快速回位这三个阶段中，分别表现出低压力大流量快进；超高压小流量慢速压接：低压力大流量迅速回位功能。

Claims

1、一种液压导线压接机，包括压接钳(76)、动力头(77)、换向阀(4)以及泵站(78)，其特征在于所述系站(78)的液压泵至少包括高压泵(46)和低压泵(13)，它们以相同方式地设置在泵站(78)的缸体(30)的泵工作腔(29)内，且各自与设置在缸体(30)上的用于引导由它们所泵出的高、低压液压油的总出油口(31)、(12)相通；而在所述的总出油口(31)、(12)上增接有一用以导引总出油口(31)、(12)引入的高、低压液压油的高压卸荷阀(7)，该高压卸荷阀(7)还由管路与换向阀(4)相连接

2、根据权利要求1所述的液压导线压接机，其特征在于高压泵(46)包括泵体(50)、油槽(53)、出油孔(52)、密封圈(51)、吸油阀座(57)、挡盘(54)、油孔(541)、球阀门(55)、阀门孔(56)、弹簧(48)、高压泵活塞柱(461)、弹簧座(47)，泵体(50)呈台阶状，油槽(53)开设在台阶上，出油孔(52)开设在油槽(53)上，由油道与总出油口(31)相通，密封圈(51)套置于台阶上表面，吸油阀座(57)旋固于缸体(30)内的高压泵孔(49)上，中心的阀门孔(56)通过油孔与箱体(34)油腔压力油相通，挡盘(54)置于吸油阀座(57)与泵体(50)之间，油孔(541)设在挡盘(54)上，球阀门(55)置于吸油阀座(57)的阀门孔(56)内，弹簧(48)套置在高压泵活塞柱(461)上，且一端由位于高压泵活塞柱(461)上的弹簧座(47)支承，而另端则支承在泵体(50)的端面上，高压泵活塞柱(461)对应于泵体(50)的容腔，藉由弹簧(48)的压缩/伸张，高压泵活塞柱(461)则在泵体(50)的容腔内作伸进/退出的伸缩活动。

3、根据权利要求1所述的液压导线压接机，其特征在于低压泵(13)包括泵体(44)、油槽(42)、出油孔(41)、密封圈(43)、吸油阀座(37)、挡盘(40)、油孔(401)、球阀门(39)、阀门孔(38)、弹簧(45)、低压泵活塞柱(131)，泵体(44)呈台阶状，油槽(42)开设在台阶上，出油孔(41)开设在油槽(42)上，由油道与总出油口(12)相通，密封圈(43)套置在台阶上表面，吸油阀座(37)旋固于缸体(30)内的低压泵孔(79)上，挡盘(40)置于吸油阀座(37)与泵体(44)之间，挡盘(40)上设有油孔(401)，球阀门(39)置于吸油阀座(37)的阀门孔(38)内，吸油阀座(37)中心有油道，使箱体(34)油腔的压力油能进入阀门孔(38)，弹簧(45)和低压泵活塞柱(131)依序置于泵体(44)容腔内，藉由弹簧(45)的压缩/伸张，低压泵活塞柱(131)则在泵体(44)的容腔内作左、右移动。

4、根据权利要求1所述的液压导线压接机，其特征在于高压卸荷阀(7)包括阀体(80)、调压阀(8)、旁通阀油道(67)、油道(59)、(81)、(65)、回油道(64)、高压油进油口(6)、进油孔(66)、高、低压油总出油口(10)、低压油进油口(11)、球阀(61)、弹簧(58)，调压阀(8)置于阀体(80)的阀腔内，旁通阀油道(67)、油道(59)、(81)、(65)以及回油道(64)分别开设在阀腔内，旁通阀油道(67)分别与油道(65)、回油道(64)相通，而油道(59)分别与高、低压油总出油口(10)以及高压油进油口(6)相通，其还通过设置有球阀(61)的油道(81)与油道(65)相通，油道(65)与低压油进油口(11)相通，低压油进油口(11)固定在缸体(30)的总出油口(12)上，回油道(64)与泵站(78)油腔相通，高压油进油口(6)与进油孔(66)相通，并由连接管(9)与总出油口(31)连接，进油孔(66)与高、低压油总出油口(10)相通，高、低压油总出油口(10)由管路接至箱盖(15)上的油道连接孔(14)再接入换向阀(4)的高压油引入接头(3)、低压油进油口(11)由连接管(9′)与总出油口(12)连接，亦可省掉连接管(9′)，直接相连，球阀(61)、弹簧(58)分别设置在油道(59)与油道(81)之交汇处。

5、根据权利要求4所述的液压导线压接机，其特征在于调压阀(8)包括阀套(82)、旁通阀门(62)、调整螺杆(60)、调压弹簧(63)、阀套(82)的右端部与高压卸荷阀(7)的阀体(80)相固，旁通阀门(62)对应于阀体(82)的左端，其阀头(621)通过阀杆(622)与旁通阀门(62)相连为一体，调压弹簧(63)套置于阀套(82)内，一端与阀门(62)相接触，另一端与调整螺杆(60)接触。