CN2619740Y

CN2619740Y - 三轴双向复动成形的复动化锻造模块

Info

Publication number: CN2619740Y
Application number: CN 03203673
Authority: CN
Inventors: 杨俊彬
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-02-10
Filing date: 2003-02-10
Publication date: 2004-06-09
Anticipated expiration: 2013-02-10

Abstract

本实用新型公开了一种三轴双向复动成形的复动化锻造模块，该下模座上设有一浮动模座，在垂直方向轴(Z轴)上，上模座上设一组五块式楔块组，左右分别设两支撞杆以驱动楔块组运动，控制锻造时上冲头的速度，使上、下冲头与模具的相对速度成为上、下冲头分别以等速对向挤入模穴成形，而在水平方向轴(X或Y轴)上，则分别设前后左右四组连杆组，该连杆组则驱动水平侧向冲头等速对向挤入模穴成形；采用本实用新型，能够以三轴双向复动成形的方式锻造出上、下对称且无毛边的锻件，而且能够节省下料重量与减少后续机械加工量，降低锻件生产成本。

Description

三轴双向复动成形的复动化锻造模块

技术领域

本实用新型提供一种三轴双向复动化锻造模块，设计的主旨在于以三轴双向的复动机构以锻制上、下对称且无毛边的锻件，节省锻造材料与减少后续机械加工，降低锻造生产成本。

背景技术

传统锻造中锻件是通过毛边的设计来帮助材料充填模穴及通过拔模角的设计帮助脱模，在此情形下锻造完成的锻件便须要后续剪缘去除毛边及额外机械加工去除拔模角，图1(A)为传统锻造法与图1(B)为无毛边的复动化锻造法的比较即可发现其差异；前者为一体型模具，具有毛边103及拔模角104的设计，后者为复动式模具，模具与冲头为个别且可复动，其方式是由上、下模具100、200(或左、右模具)先行合模后，再由上、下复动冲头101、102挤入模穴中使材料充填模穴，如此便可得到尺寸较为精密且近净形的锻件，故非但下料可以减少，也可节省后续机械加工及减少锻造工程道次，以汽车用等速接头内的万向接头锻件为例，复动化锻造工艺(如图2(B)所示)虽不需去除毛边，但仍需机械加工才能获得锻件，比起传统锻造方式(如图2(A)所示)，需将胚料成型后，再将锻件的毛边加工去除，最后将锻件机械加工，工艺繁杂，复动化锻造在下料时虽可省20％以上的材料，而在设计复动化锻造模具时须特别注意模具合模力须够大以避免锻造时模具被撑开，使材料溢出形成毛边。

发明内容

鉴于上述结构仍未达完备的境界，本实用新型设计人深入研究，终于有所突破，首创一种三轴双向复动成型的复动化锻造模块，整体所欲达成的目的即将习知者的弊端改进。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案主要是：一种三轴双向复动成型的复动化锻造模块，该模块由上、下模座构成，该下模座上设有一浮动模座，浮动模座上组设一下冲头及一下模，前、后、左、右侧设四组侧冲保持件，内部并具有侧向冲头及侧向模座，侧向模座以一连杆连接于一连杆座上，连杆座并组设于下模座上；该上模座内设有一组楔块组，包含一成形楔块、二侧向楔块及二驱动楔块，驱动楔块上设有底部具压力板的撞杆，上模座上设一上承接模座，上承接模座上并设有一上模及一上冲头。

因采用上述方案，本实用新型提供的三轴双向复动成形的复动化锻造模块，在锻造时，其在于上、下模先行合模成一密闭模穴，并以两支撞杆动作，驱动楔块组运动，此时浮动模座往下运动，连杆则被侧向冲头保持件拘束，而往模穴中心移动，同时驱动前、后、左、右的水平侧向冲头往模穴移位，而形成三轴双向复动成形的运动方式，可于锻造上、下对称的锻件时，达到无毛边的效果，节省锻料与减少后续机械加工，降低锻造生产成本。

为对本实用新型有更深入的了解，兹举一较佳实施例，并配合图式详细说明本实用新型的技术手段、构造内容及功效，谨请参阅。

附图说明

图1(A)：习知传统锻造法的剖面图。

图1(B)：习知传统复动化锻造法比较剖面图。

图2(A)：习知传统锻造法的工艺及模具图。

图2(B)：习知传统复动化锻造法的工艺及模具图。

图2(C)：本实用新型的锻造法的工艺及模具图。

图3：本实用新型的锻造模块剖面组合图。

图4：本实用新型的下模座模面配置上视图。

图5：本实用新型的锻造模块胚料置入示意图。

图6：本实用新型的锻造模块合模状态示意图。

图7：本实用新型的锻造模块锻造完成示意图。

图8：本实用新型的锻造模块锻件顶出示意图。

图9：本实用新型的楔块组及上、下冲头动作示意图。

具体实施方式

首先，敬请参阅图2(C)、图3、图4所示，本实用新型的模块具有一下模座10及一上模座20，下模座10内有一油压缸11、活塞12及法兰13，上承接一浮动模座30，浮动模座30上组设一下冲头40及一下模50，浮动模座30前、后、左、右设有四组侧冲保持件31，内部并装配有侧向冲头32与侧向模座33，该侧向模座33由一连杆34连接，连杆34另一端则连接在一连杆座35上，连杆座35则装配于下模座10上；该上模座20内设有一组五块式楔块组，包含一成形楔块21、二侧向楔块22及二驱动楔块23(如图3所示)，驱动楔块23上设有一撞杆24，撞杆24底部设有压力板25，另外，该上模座20上设一上承接模座26，使上述五块式楔块组保持在上模座20内，撞杆24贯穿左右两侧，上承接模座26上并装设有一上模60及一上冲头70。

当锻造成形时，该上模60部分在锻机的上死点，下模50部分因油压缸11的活塞的12在最高点，使浮动模座30浮出，此时侧向楔块22退后(如图5所示)，远离模穴中心，锻制时，先将胚料置入模穴，接着上模60往下运动与下模50先行合模(如图6所示)，上、下冲头70、40与侧向冲头32位置不变，当上模60再继续往下移动时，压迫浮动模座30下移，侧冲保持件31则驱动侧向冲头32往模穴中心移动，前后左右乙组侧向冲头32以等速对向方式挤入模穴成形(如图7所示)，两侧的撞杆24同时触及压力板25，并驱动五块式楔块组，使成形楔块21向模穴运动(如图7所示)，并驱使上冲头70挤入模穴，该下冲头40不动。上模60因装配在上承接模座26，往下运动的速度与锻机的速度相同，而上冲头70挤入模穴的速度除了锻机的速度外，加上五块式楔块运动所产生的往下速度，而楔块的运动是由撞杆24而来，撞杆24的速度则与锻机速度相同，但方向相反，成形楔块21、侧向楔块22及驱块楔块23的角度均为45°，成形楔块21的速度恰与撞杆24的速度相同，但方向相反(如图9所示)，上冲头70挤入模穴的速度恰为锻机速度的两倍，因此，所得的结果为上冲头70的速度为两倍锻机速度，而模具与锻机速度相同，下冲头40速度为0，故若以模穴中心为基准，上、下冲头70、40的相对速度则可视为以等速对向挤入模穴成形。因此，上、下冲动70、40、前后与左右的侧向冲头32，每一轴的冲头组(即X，Y，Z三轴)均是以等速对向方式挤入模穴成形，形成三轴双向复动成形的运动模式，而在成形过程中，上、下模60、50因有油压缸12支撑，始终为合模状态，胚料的锻造成形是在密闭模穴中进行，而可锻制无毛边的三轴向锻件A(如万向接头)。

当锻造完成时，上模60往上回复，油压系统动作将油压油打入油压缸11，使活塞12上升，此时浮动模座30与下模50也同时上升，由于侧向模座33由连杆34连接，故被拉回，侧向冲头32则退出模穴，而在上模座20内，因成形楔块21被弹簧弹回，故驱动侧向楔块22与驱动楔块23与撞杆24回复到先前位置，锻件A再由下冲头40顶出(如图8所示)。

由于利用本实用新型锻造模块进行三轴双向复动化锻造，比起传统锻造方式可节省下料重量及锻造工程道次，只需将胚料设入模组即可成型为锻件(如图2(C)所示)，大幅缩短制造程序，节省锻造材料，降低锻件生产成本，提升产品竞争力。

综上所述，本实用新型确能达到所预期的使用目的及功效，且更较习知者更为实用，而本实用新型于申请前更未见有相同特征的同类物品，为空间型态的首创。

Claims

1.一种三轴双向复动成型的复动化锻造模块，其特征在于：该模块由上、下模座构成，该下模座上设有一浮动模座，浮动模座上组设一下冲头及一下模，前、后、左、右侧设四组侧冲保持件，内部并具有侧向冲头及侧向模座，侧向模座以一连杆连接于一连杆座上，连杆座并组设于下模座上；该上模座内设有一组楔块组，包含一成形楔块、二侧向楔块及二驱动楔块，驱动楔块上设有底部具压力板的撞杆，上模座上设一上承接模座，上承接模座上并设有一上模及一上冲头。