CN2575571Y - 一体化细料返混式热旋风污泥造粒干燥机 - Google Patents

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李耀棠
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Abstract

一体化细料返混式热旋风污泥造粒干燥机，其特征在于采用三层筒状结构的设计，利用了物料自身重量的粗细物料分离技术，尾气循环回用技术，干化细物料返混技术，比同类干燥装置节能20～50％，减少粉尘的污染50～90％，解决了高粘度、高湿度物料直接干燥容易造成污泥粘结，表面坚硬，干燥不均等问题，而且同时通过干化细物料对湿物料的吸附作用完成了物料的造粒过程，大大简化了干燥设备的结构，降低了设备的造价30～80％。

Description

一体化细料返混式热旋风污泥造粒干燥机
技术领域：
本实用新型涉及一种污泥的造粒干燥设备，特别是细料返混式热旋风污泥造粒干燥机。
背景技术：
污泥类高粘度、高湿度有机半固体废弃物的造粒干燥问题，一直是影响这类废弃物综合利用处置的关键性技术问题，因为这类有机废弃物的含水量高达80～99％，有害的病源微生物、原生、后生动物含量很高，没有通过有效的干燥工艺，减少其水分及这些有害生物的含量，不仅无法利用，而且体积大，运输成本高，很容易造成二次污染，因此我国目前这类有机废弃物的处置方法大多还是采用填埋、倾倒或焚烧的方式，综合利用处置率总体上超不过10％；
传统的污泥类造粒干燥设备，往往采用两套系统，即造粒设备和干燥设备，其处置工艺基本都需要先利用干燥设备将这类有机废弃物的含水量降低，再进行下一步的造粒处置；
传统的污泥干燥设备，主要有直接加热式如转鼓、流化床等，间接加热式如滚筒、圆盘、薄层、碟片等，热辐射加热式如带式、螺旋式等，这些干燥设备从干燥的原理到操作方法再到设备的造价及操作成本等都各有优势，差异较大，但这些设备在对高粘度、高湿度的污泥类物料进行干燥时，都存在这样那样的问题，比较集中的问题就是操作成本高，干燥热效率较低，能耗大；
传统的造粒设备，主要有挤压造粒、圆盘造粒、转鼓造粒、喷浆造粒几种方式，其中前面三种造粒方式虽然设备比较简单，造价较低，但造粒前都需要将上述半固体废弃物料进行干燥处理，操作成本较高，而喷浆造粒，虽然可对浆状的半固体物料直接进行造粒，但其设备造价高，操作成本也很高。
发明内容：
本实用新型的目的是设计一种对污泥类的有机半固体废弃物进行造粒干燥的设备，其特征是集造粒和干燥设备工艺为一体，采用负压形成的热气流带动污泥物料延切线方向螺旋式飘动，利用物料本身的重力作用进行粗细物料分离简化设备结构，再利用干化细料返混，高温尾气循环回用达到直接造粒、降低操作成本的目的，其干燥热效率高，操作成本低，设备结构简单，维护性能好。
本实用新型的目的是这样实现的：采用如图一所示的三层筒状结构组成的干燥机，其外层套筒(1)为圆柱型筒，筒高度为1500～4000mm，直径为400～1500mm，中层套筒(2)为喇叭型，高度为500～3000mm，喇叭口直径为300～1300mm，筒身直径250～1100mm，底部为圆锥型结构，最小直径的底部为50～200mm，用铁片密封收边后与直径为50～100mm的出料口(9)连接，出料口处有一挡风隔板，内层套筒(4)为喇叭型，高度为2500～3500mm，喇叭口直径为300～1300mm，上部筒身直径为250～1100mm，下部筒身直径为150～900mm，底部为圆锥型，其底部通过直径为50～100mm的干化细料出料口穿过中层套筒底部与直径为50～100mm的干化细料回送管道(7)连接，干化细料回送管道的另一端与干燥机的搅拌混合装置(6)连接，中层套筒与内层套筒的上部筒身之间的垂直距离为250～850mm，在外层套筒筒壁的内侧固定有螺旋式的导料槽，其宽度为50～100mm，其螺纹间距为500～1500mm，在外层套筒筒壁的外侧下端离筒底300～1000mm处固定有直径为50～250mm的进料管(8)，在外层套筒的顶部中心位置固定有直径为50～250mm的尾气排气口，尾气排气口与直径为50～250mm的尾气输送管道(10)连接，尾气输送管道中设置有尾气粉尘除尘装置(11)，输送管道的另一端与功率为5～50kw的风机(5)的进风口连接，风机的出风口再通过尾气输送管道与干燥机空气加热系统(13)的进风口连接，空气加热系统的功率为10～100万大卡，其出风口通过直径为50～250mm的热风输送管道与干燥机的搅拌混合装置(6)的混合物料输出管道(14)的一端连接，搅拌混合装置采用普通的搅拌混合设备，混合物料输出管道的直径为50～250mm，其另一端连接干燥机的进料管(8)，搅拌混合装置有新鲜湿物料的进料口(12)，上述三层套筒及连接管道采用钢或不锈钢材料制成，筒板的厚度为1～6mm，尾气除尘装置(11)可以采用两级除尘袋的除尘方式，也可以通过冷凝、水洗等除尘方式，空气加热系统(13)可以采用现有的燃油、燃气、燃煤甚至燃烧木材等加热系统。
本实用新型由于利用了尾气循环回用的加热的技术，比同类干燥装置节能20～50％，减少了粉尘的污染50～90％，由于利用了干化细物料返混的技术，不仅解决了高湿度物料直接干燥容易造成污泥粘结，表面坚硬，干燥不均等问题，而且同时通过干化细物料对湿物料的吸附作用完成了物料的造粒过程，由于利用了物料本身的重力作用进行粗细物料的分离，大大简化了干燥设备的结构，降低了设备的造价30～80％。
附图说明：
图一是本实用新型一体化污泥干燥机的正视剖面图；
图二是本实用新型一体化污泥干燥机的横视剖面图；
图中：1是干燥机的外层筒壁
      2是干燥机的中层筒壁
      3是干燥机的内层筒壁
      4是固定在外层筒壁上的螺旋导料槽
      5是风机
      6是进料混合搅拌装置
      7是干化细料回送管道
      8是进料管道
      9是成品出料口
      10是尾气输送管道
      11是尾气除尘系统
      12是湿料进料口
      13是空气加热系统
      14是搅拌混合装置的混合物料输出管道
具体实施方式：
下面结合附图说明本实用新型的实施过程：
利用如图一所示的由厚度为3mm的不锈钢材料制成的三层筒状结构的干燥机，其外层套筒(1)为圆柱型筒，筒高度为3000mm，直径为800mm，中层套筒(2)为喇叭型，高度为800mm，喇叭口直径为700mm，筒身直径600mm，底部为圆锥型结构，最小直径的底部为100mm，用铁片密封收边后与直径为50的出料口(9)连接，出料口处设有一挡风板，内层套筒(3)为喇叭型，高度为2300mm，喇叭口直径为700mm，上部筒身直径为600mm，下部筒身直径为500mm，底部为圆锥型，其底部通过直径为50mm的干化细料出料口穿过中层套筒底部与直径为50mm的干化细料回送管道(7)连接，干化细料回送管道的另一端与干燥机的搅拌混合装置(6)连接，中层套筒与内层套筒的上部之间的垂直距离为450mm，在外层套筒筒壁的内侧固定有螺旋式的导料槽(4)，其宽度为50mm，其螺纹间距为1000mm，在外层套筒筒壁的外侧下端离筒底600mm处固定有直径为80mm的进料口(8)，在外层套筒的顶部中心位置固定有直径为100mm的尾气排气口，尾气排气口与直径为100mm的尾气输送管道(10)连接，尾气输送管道中设置有尾气粉尘除尘装置(11)，输送管道的另一端与功率为20kw的风机(5)的进风口连接，风机的出风口再通过尾气输送管道(10)与干燥机空气加热系统(13)的进风口连接，空气加热系统采用燃油的功率为50万大卡，其出风口通过直径为100mm的热风输送管道与干燥机的搅拌混合装置的混合物料输出管道(14)的一端连接，搅拌混合装置采用普通的桨叶式搅拌混合设备，混合物料输出管道的直径为100mm，其另一端连接干燥机的进料口，搅拌混合装置有新鲜湿物料的进料口(12)。使用时新鲜污泥物料进入干燥机的搅拌混合系(6)以后，与从干化细料回送管道(7)中送回的干化细物料进行混合后，从搅拌混合装置的出料口输出进入混合物料的输送管道，在该管道中经热气流的推动从进料口(8)进入干燥机的最外层后，由于受风机(5)形成的负压的作用，开始随着热气流的流动延干燥机中的导料槽(4)向上延切线方向飘动，当物料飘动到干燥机中层套筒的高度后，粒度为2.5mm以上的颗粒开始由于重力的作用而下坠，进入干燥机中第二层的成品出料层中沿着中层的管壁(2)往下坠落，从出料口(9)排出，其余的细物料继续随热气流延切线方向向上飘动，到干燥机的顶部后，开始坠落到干燥机中的芯层，延内层管壁(3)往下坠落，最后温度为60℃左右的尾气被风机(5)抽出，在尾气输送管道(10)中的尾气粉尘除尘装置(11)进行除尘，经过除尘处理的尾气15％左右排放，85％左右返回到系统的空气加热系统(13)中，经过加热的热气流温度上升到100℃左右，又返回到干燥机中；上述从干燥机芯层输出的经过干燥后的干化细料约占总量的35％左右，延干化细料回送管道(7)送回桨叶式的搅拌混合装置(6)中，与未经处理的显现新鲜湿料进行混合，使湿物料的含水量下降，温度升高，理化形状得到改善，而且混合过程中，由于干化细料的表面吸附了湿物料形成颗粒状，完成了湿物料的造粒过程，这些经过混合造粒的物料又随着热气流进入干燥机中进行了下一轮的干燥过程，如此反复；而从干燥机第二层经出料口输出的物料即为颗粒型干化污泥物料；上述的尾气除尘装置(11)可以采用两级除尘袋的除尘方式。
本实用新型的一体化造粒干燥机在实际使用时，应根据不同的物料及终端产品的要求随时调整加热系统热气流的温度，要注意经常对除尘装置的粉尘进行清理，以免粉尘堵塞了管道或风机而降低干燥效率。

Claims (5)

1、一体化细料返混式热旋风污泥造粒干燥机，其特征在于采用三层筒状结构组成的干燥机，其外层套筒为圆柱型筒，筒高度为1500～4000mm，直径为400～1500mm，中层套筒为喇叭型，高度为500～3000mm，喇叭口直径为300～1300mm，筒身直径250～1100mm，底部为圆锥型结构，最小直径的底部为50～200mm，用铁片密封收边后与直径为50～100mm的出料口连接，出料口处有一挡风隔板，内层套筒为喇叭型，高度为2500～3500mm，喇叭口直径为300～1300mm，上部筒身直径为250～1100mm，下部筒身直径为150～900mm，底部为圆锥型，其底部通过直径为50～100mm的干化细料出料口穿过中层套筒底部与直径为50～100mm的干化细料回送管道连接，干化细料回送管道的另一端与干燥机的搅拌混合装置连接，中层套筒与内层套筒的上部筒身之间的垂直距离为250～850mm，在外层套筒筒壁的内侧固定有螺旋式的导料槽，其宽度为50～100mm，其螺纹间距为500～1500mm，在外层套筒筒壁的外侧下端离筒底300～1000mm处固定有直径为50～250mm的进料管，在外层套筒的顶部中心位置固定有直径为50～250mm的尾气排气口，尾气排气口与直径为50～250mm的尾气输送管道连接，尾气输送管道中设置有尾气粉尘除尘装置，输送管道的另一端与功率为5～50kw的风机的进风口连接，风机的出风口再通过尾气输送管道与干燥机空气加热系统的进风口连接，其出风口通过直径为50～250mm的热风输送管道与干燥机的搅拌混合装置的直径为50～250mm的混合物料输出管道的一端连接，其另一端连接干燥机的进料管，搅拌混合装置有新鲜湿物料的进料口。
2、根据权利要求1所述的造粒干燥机，其特征在于空气加热系统可采用普通的燃油、燃气、燃煤甚至燃烧木材的普通热风系统，其功率为10～100万大卡。
3、根据权利要求1所述的造粒干燥机，其特征在于搅拌混合装置可采用普通桨叶式搅拌装置，也可采用其他普通的搅拌混合设备。
4、根据权利要求1所述的造粒干燥机，其特征在于三层套筒及连接管道采用钢或不锈钢材料制成，筒板的厚度为1～6mm。
5、根据权利要求1所述的造粒干燥机，其特征在于尾气除尘装置可以采用两级除尘袋的除尘方式，也可以通过冷凝、水洗等除尘方式。
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