CN2568843Y

CN2568843Y - 压缩机

Info

Publication number: CN2568843Y
Application number: CN02240985U
Authority: CN
Inventors: 川田武史; 渡边健司; 奥园贤治; 土田信直
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2001-07-09
Filing date: 2002-07-09
Publication date: 2003-08-27
Anticipated expiration: 2012-07-09
Also published as: WO2003006828A1; US7490541B2; CN1276182C; CN1396382A; US20040170517A1

Abstract

本实用新型的压缩机，备有压缩机构、分离室和储油室；压缩机构用于压缩含有润滑油的流体；分离室内导入由压缩机构压缩的流体，把该流体中含的至少一部分润滑油分离；储油室用于储存在上述分离室从流体中分离出的润滑油；其特征在于，在上述分离室与储油室之间形成导油路，该导油路将分离室与储油室相互连通，把在分离室分离的润滑油导向储油室；该导油路的储油室侧开口部位于储油室内润滑油油面的铅垂方向下方。

Description

压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩流体的压缩机，特别涉及用于汽车空调装置等的压缩机。

背景技术

用于汽车空调装置等的压缩机，压缩机润滑油的一部分与被压缩流体一起排到空调装置的系统循环中。与流体一起排到循环中的压缩机润滑油的量越多，系统的效率越降低。

为此，在日本特开平11-82352号公报揭示的压缩机中，为了抑制润滑油排到空调装置的系统循环中，在压缩机构的排出侧设置了从被压缩流体中分离润滑油的分离室。

在分离室的下侧(重力方向侧)形成用于储存被分离的润滑油的储油室，在分离室形成排出孔，该排出孔把在分离室分离出的润滑油排出到储油室。

为了不使被分离出的润滑油从排出孔喷出而直接与储油室的油面碰撞，使排出孔朝着水平方向开口，或者形成与排出孔开口部相对的碰撞壁，从排出孔喷出的润滑油与该碰撞壁碰撞。

但是，该公报记载的压缩机中，为了抑制储油室的油面变动，采取了防止从压缩机构排出的流体直接与油面碰撞的构造。为此，分离室配置在铅垂方向上方的、远离储油室油面的位置。

但是，为了使分离室远离储油室的油面，在油面与储油室的排油孔之间必须确保空间。因此，由于该空间的原因，不得不加大压缩机的铅垂方向外形尺寸。

为了减轻该问题，上述公报中，使分离室相对于压缩机的铅垂基准线倾斜。这样一来，可以稍稍减小分离室的铅垂方向尺寸。但是，上述构造中，基本上只能把分离室下方的部分作为储油空间利用，增加了无用的死空间。

本实用新型是鉴于上述问题做出的，其目的是提供一种能有效利用储油室空间、实现小型化的压缩机。

实用新型内容

为了实现上述目的，本实用新型的压缩机中，把在分离室分离的润滑油导向储油室的导油路的储油室侧开口部位于储存于储油室内的润滑油油面的铅垂方向下方。

由于该构造，在分离室与储油室之间没有将它们隔开的空间，可将压缩机的铅垂方向外形尺寸缩小相当于该空间的尺寸。另外，从压缩机构排出的流体压力从分离室侧作用在储油室内的润滑油上，储油室内的润滑油被向上方抬起。

因此，可将已往作为死空间的储油室内上部空间作为储油室利用。

另外，在储油室上部与分离室之间设有容许流体在储油室和分离室之间移动的连通路。因此，当储油室内的润滑油被抬起时，该连通路作为积存在储油室上部的制冷剂气体等气流体的排气孔，所以，积存在储油室上部的气流体不会妨碍润滑油的上升。

另外，将导油路断面积减小，利用流过导油路的润滑油的粘性阻力，可抑制因从压缩机构排出的流体的压力变动引起的、储油室内的油面变动。

附图说明

图1是表示本实用新型实施形态1的压缩机的横断面图。

图2是图1所示压缩机的作动室A-A断面图。

图3是从作动室侧看高压箱体的图。

图4是表示本实用新型实施形态2的高压箱体的断面图。

图5是表示本实用新型实施形态3的高压箱体的断面图。

具体实施方式

下面，以叶片旋转型压缩机为例，参照附图说明本实用新型的实施形态。(实施形态1)

图1至图3表示本实用新型压缩机的实施形态1。如图所示，该压缩机中，在具有圆筒内壁的筒1内收容着可旋转的基本圆柱形转子2，该转子2的外周的一部分与筒1的内壁之间形成微小间隙。

在转子2上等间隔地设有若干个叶片槽3，在叶片槽3内分别插入可滑动的叶片4。当与转子2形成为一体的驱动轴5被驱动旋转时，转子2就旋转。

筒1的两端开口分别被前部侧板6和后部侧板7闭塞，在筒1内部形成作动室8。吸入口9和排出口10与作动室8连通，排出口10与高压通路13连通，在排出口10与高压通路13之间设有排出阀11。高压箱体12安装在后部侧板7上，在高压箱体12内形成高压室14、分离室51和储油室52。

高压室14通过导入孔53与分离室51连通。分离室51用于分离被压缩高压流体中所含的润滑油。分离室51通过导油路50与储油室52连通，该导油路50设在把分离室51和储油室52隔开的隔壁上。

储存在储油室52内的润滑油通过给油路18被供给到构成压缩机构的转子2、叶片4、筒1内壁等，将它们润滑，同时被供给到叶片背压室17，借助其压力将叶片4推向转子2外侧。

润滑油的供给是从储油室52通过向压缩机构供给润滑油的给油路18进行的，在给油路18的途中设有叶片背压调节装置16。叶片背压调节装置16，根据压缩机构周边流体(制冷剂)的压力，控制供给压缩机构的润滑油的供油压力和给油量。

驱动轴5和转子2受到马达等驱动源的动力而朝图2中顺时针方向转动时，随之，低压流体(制冷剂)从吸入口9流入作动室8内。随着转子2的旋转而被压缩的高压流体从排出口10将排出阀11推上而排到高压通路13，流入高压室14内。

高压流体从导入孔53流入分离室51，在分离室51，高压流体所含的润滑油被分离出。

分离室51具有所谓离心分离式油分离构造。具体地说，在分离室51内，沿基本铅垂方向配设着圆筒形的排气管56，在排气管56的外周设有与排气管56同心的圆筒状空间。

把高压流体导入该圆筒空间的导入孔53形成为能将高压流体沿着该圆筒空间的切线方向导入，即，该导入孔53最好形成为能使压缩流体沿着圆筒空间的外周面(形成圆筒空间的高压箱体12的圆筒状部内周面)49排出。

之所以要使压缩流体沿着圆筒空间的外周面49排出地形成导入孔53，是为了使高压流体在圆筒空间内更加顺畅地旋回。该高压流体，一边在圆筒空间内旋回，一边下降到排气管56的下端开口部，从该下端开口部通过排气管56内，从气体排出口58排出到压缩机外。

高压流体所含的润滑油在圆筒空间内借助旋回中的离心力与圆筒空间的外周面(形成圆筒空间的高压箱体12的圆筒状部内周面)49接触，并从制冷剂气体中分离。分离出的润滑油沿着形成圆筒空间的高压箱体12的圆筒状部内周面移动到下方。本实施形态1中，在圆筒空间下部形成略倒圆锥形的空间，分离室51主要由该略倒圆锥形空间和上述圆筒空间构成。

在分离室51的下端部形成导油路50，该导油路50把分离出的润滑油导向储油室52。

如图1所示，导油路50铅垂地朝向下方，导油路50的储油室侧开口部54在储油室52内的润滑油油面铅垂方向下方的润滑油中开口。因此，本实用新型实施形态1中，在分离室51下部或导油路50中多少积存着分离后的润滑油。

为了使导油路50的储油室侧开口部54在储油室52内的润滑油油面下方的润滑油中开口，必须预先调节润滑油的最初注入量。

另外，储存在储油室52内的润滑油，如上所述，通过叶片背压调节装置16供给于压缩机构的叶片背压室17，将润滑油从储油室52供给于压缩机构的给油路18的储油室侧开口部55、和来自分离室51的导油路50的储油室侧开口部54的铅垂方向相对高度位置最好在同一高度位置、或者是给油路18的储油室侧开口部55位于更高的位置。

这样，可以使导油路50的储油室侧开口部54常时地在储油室52内的润滑油中开口。

本实用新型的压缩机，从压缩机构排出的高压流体的压力从分离室51将储油室52内的润滑油油面抬起。但是，当储油室52内的润滑油被抬起时，积存在储油室52上部的气流体会妨碍润滑油的抬起。

为此，本实用新型实施形态1中，在储油室52内上部与分离室51之间设有连通路57，该连通路57容许储油室52与分离室51相互间的流体移动。连通路57起到积存在储油室52上部的制冷剂气体等气流体的排气孔的作用，所以，储油室52的润滑油可顺利被抬起。

另外，连通路57与把高压流体导向分离室51的导入孔53同样地、最好形成为能将流体沿着分离室51的圆筒空间外周面(形成圆筒空间的高压箱体12的圆筒状部内周面)49从储油室52导向分离室51。

这样，由于在连通路57产生负压，所以，流体能从储油室52上部顺利地流向分离室51。产生的负压大时，促进储油室52内的油面上升。

另外，由于某种原因，储油室52内的润滑油到达连通路57时，润滑油通过连通路57到达分离室51，但是，到达分离室51后立即沿着分离室51的圆筒空间外周面(形成圆筒空间的高压箱体12的圆筒状部内周面)49移动，不久便回收到储油室52。

本实用新型的实施形态1中，如图所示，导油路50的断面积小于前后分离室51及储油室52的断面积，导油路50整体作为产生润滑油流动阻力的节流部。

节流部的断面积和长度尺寸最好与所用润滑油的粘度相应。这样，利用流过导油路50的润滑油的粘性阻力可抑制因从压缩机构排出的高压流体的压力变动引起的、积存在储油室52或分离室51下部的润滑油油面的剧烈变动。

另外，油面变动被抑制的结果，油面不低于从储油室52向压缩机构供油的给油路18的吸油口55，可稳定地向压缩机供给润滑油。

根据上述构造的压缩机，由于导油路50的储油室侧开口部54在储油室52内的润滑油中开口，所以，不必像已往那样在分离室51与储油室52之间要确保空间，并且，可将已往成为死空间储油室52的上部空间作为储油空间利用。因此，可提供比已往压缩机小型化的压缩机。(实施形态2)

本实施形态中，如图4所示，与实施形态1的不同点是，缩短分离室51的下部，并且将管59的一端连接在分离室51的下部，使管59的另一端在储油室52内的润滑油油面铅垂方向下方的润滑油中开口。其余与实施形态1相同，其说明从略。

该实施形态2也与实施形态1具有同样的效果。尤其是该构造中，可将管59弯曲，使管59在润滑油中的任意位置开口，可提高压缩机构的布置自由度。另外，管59的形状、材质无特别限定，只要是管体即可。

该实施形态2中也同样地，管59的断面积小于前后分离室51及储油室52的断面积，整个管59作为加大润滑油流动阻力的节流部，整个管59起到节流部的作用。(实施形态3)

在实施形态1中，分离室51的下部空间形状是平滑的倒圆锥形。而本实施形态中，如图5所示，分离室51的下部空间形状是阶梯地变细的形状。其它部分与实施形态1相同，其说明从略。

该实施形态3也具有与实施形态1同样的效果。

另外，上述实施形态1至3中所述的压缩机构，是以滑动叶片型旋转压缩机构为例说明的，但本实用新型并不限于此，也可以采用滚动活塞型、涡旋型等其它的压缩机构。

另外，作为润滑油的分离机构，本实用新型中是以旋回式分离机构为例作了说明，但也可以采用碰撞式或过滤式等其它的分离机构。工业实用性

如上所述，本实用新型的压缩机中，由于把在分离室分离了的润滑油导向储油室的导油路的储油室侧开口部位于储油室内润滑油油面的铅垂方向下方，在分离室与储油室之间没有将它们隔开的空间，所以，可将压缩机铅垂方向的外形尺寸缩小相当于该空间的尺寸。

另外，从压缩机构排出的流体压力从分离室侧作用在储油室内的润滑油上，将储油室内的润滑油向上方抬起，所以，可将已往成为死空间的储油室上部空间作为储油空间利用。结果，可提供比已往小型的压缩机。

另外，在储油室上部与分离室之间，由于设有容许流体在它们之间相互流动的连通路，所以，当储油室内的润滑油被抬起时，该连通路起到积存在储油室上部的制冷剂等气流体的排气孔作用。

因此，积存在储油室上部的气流体不妨碍润滑油面的上升，润滑油面可顺利地上升，已往成为死空间的储油室上部空间，可作为储油空间利用。

另外，导油路的至少一部分，其断面积缩小，可利用流过导油路的润滑油的流动阻力，抑制从压缩机构排出的流体的压力变动引起的、储油室内的油面变动。

Claims

1.压缩机，备有压缩机构、分离室和储油室；压缩机构用于压缩含有润滑油的流体；分离室内导入由压缩机构压缩的流体，把该流体中含的至少一部分润滑油分离；储油室用于储存在上述分离室从流体中分离出的润滑油；其特征在于，

在上述分离室与储油室之间形成导油路，该导油路将分离室与储油室相互连通，把在分离室分离的润滑油导向储油室；该导油路的储油室侧开口部位于储存于储油室内的润滑油油面的铅垂方向下方。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，在储油室内上部与上述分离室之间设有容许流体在储油室和分离室相互之间移动的连通路。

3.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，导油路的至少一部分形成为节流部。

4.如权利要求1至3中任一项所述的压缩机，其特征在于，将储存在储油室中的润滑油向压缩机构供给的给油路与储油室连通，该给油路的储油室侧开口部的位置与铅垂方向的导油路的储油室侧开口部位于同一高度、或者位于导油路的储油室侧开口部的上方。