CN2568330Y - 不用缩管的热管封口结构 - Google Patents

Abstract

一种不用缩管的热管封口结构，是将一热管的开口端置于至少三个压合块之间，以使这些压合块同时向该开口端的管轴中心挤压，使该开口端的管壁内侧因贴平而密合，进而得到该热管的封口结构；而该封口结构至少包含三片密合夹片；其中，各密合夹片为该开口端的管壁分别被局部向内挤压凹陷至其管轴中心处所形成的结构，且该开口端的管壁内侧彼此密贴而接合形成气密以构成该热管的封口结构。

Description

不用缩管的热管封口结构

技术领域

本实用新型涉及一种不用缩管的热管封口结构，具体地说涉及一种不须使热管进行缩管等加工步骤，即可将该热管的开口端予以封口的不用缩管的热管封口结构。

背景技术

如图1所示，是现有技术热管的立体示意图；为使该热管1a在封口后的尺寸不大于热管外径，其一端为呈封闭状的圆柱管件，而另一端为开口状的开口端10a，该开口端10a是通过冷操作等缩管方式形成细缩部11a以使其管口12a缩小后，再以沾锡或点焊等方式封闭它，而形成该热管1a的封口结构。

然而，上述须先将热管1a的开口端10a进行缩管的方式，不仅加工程序多、工时较长、不良率较多而导致成本高，而且由于细缩部11a的管口12a尺寸较小形成喉部，连带影响毛细组织的安放与清洗操作，又成品尺寸控制数过多，这些都造成功能特性与品质的降低，而且已制作完成的热管长度无法再改变，应用上受到限制。

因此，由上可知，上述现有技术的热管以缩管的方式作为封口结构，在实际使用上，显然具有不便与缺陷存在，而有待加以改进。

本发明人为了克服现有技术的缺陷，提出一种设计合理且有效改进上述缺陷的本发明。

发明内容

本实用新型的主要目的，在于提供一种不用缩管的热管封口结构，它是为避免传统以缩管等方式对热管的开口端进行封口所产生的缺陷，并在封口完成后可使封口处的尺寸不大于热管外径，因而改以至少三部位的挤压方式形成其开口端的封口结构，使其管壁内侧因彼此密贴而接合形成气密，进而达到热管封口的目的。

为了实现上述的目的，本实用新型提供一种不用缩管的热管封口结构，其在位于一热管的开口端上，至少包含三片密合夹片；其中，各密合夹片是通过将该开口端的管壁分别被局部向内挤压凹陷至其管轴中心处而形成的，且该开口端的管壁内侧彼此密贴而接合形成气密以构成该热管的封口结构。

所述的不用缩管的热管封口结构，其中所述热管内部具有毛细组织，且该毛细组织延伸至所述开口端的管口处。

所述的不用缩管的热管封口结构，其中分别在所述各密合夹片的两侧上形成一气密面，并在所述气密面上设置凸、凹槽。

所述的不用缩管的热管封口结构，其中所述各密合夹片上形成有密接缝，并在该密接缝上设置有焊接部。

所述的不用缩管的热管封口结构，其中在所述各密合夹片的外端直角处部分弯折而形成弯折部。

为了能更进一步了解本实用新型的特征及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，然而所附图式仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。

附图的简要说明

图1为现有技术热管的立体示意图；

图2为本实用新型热管封口前的立体示意图；

图3为本实用新型热管封口制造方法的流程示意图(一)；

图4为本实用新型热管封口制造方法的流程示意图(二)；

图5为本实用新型热管封口后的端面示意图；

图6为本热管封实用新型口后的立体示意图。

图7为图6的7-7断面剖视图。

具体实施方式

请参阅图2、图3及图4，分别为本实用新型热管封口前的立体示意图、热管封口时的流程示意图(一)及(二)。本实用新型提供一种不用缩管的热管封口结构；首先，如图2及图3所示，准备一具有开口端10的热管1，以及一至少由三个压合块2(或更多的压合块2)所组成的压合模具(图略)，该压合模具(图略)主要是可使各压合块2向中心处位移至定位并施以一定的推挤力量，且各压合块2前端都具有一夹角α所构成的压合面20，这些夹角α的总和基本上为360°，而各夹角α可为相等或不相等。

如图4所示，将该热管1的开口端10置于压合模具(图略)的三个压合块2中心处，以使这些压合块2向其中心处位移后，向该热管1的开口端10管轴中心进行挤压，使该开口端10的管壁11随着该这些压合块2的挤压而凹陷变形，直至该开口端10的管壁11内侧彼此密贴形成预定的漏率气密性，即可在各压合块2之间分别形成一密合夹片12，由此构成该热管1的封口结构(即如图6所示)。

如图4所示，为提高该热管1封口结构的气密性，也可更进一步在这些密合夹片12上进行焊接操作，以形成焊接部(图略)，而所谓的焊接操作是指在管壁11内侧相贴平后所形成的密接缝13上进行硬焊(brazing)、软焊(soldering)或直接熔接(welding)等方式；而且，也可在各压合块2挤压管壁11后，使压合面20以点焊接(spot welding)或超声波熔接(ultrasonicwelding)等方式在气密面15(如图6所示)进行，而使被压合后管壁11的气密面15形成气密结构，且密接缝13处不具有焊疤、凸点等的封口结构。

另外，如图5所示，不同于上述以焊接方式连接，也可在该热管1封口前，使其内部的毛细组织14延伸至该开口端10的管口111(如图2所示)处，当管壁11通过上述的制造方法压合后，该管壁11内侧彼此压合贴平的同时，毛细组织因管壁11压挤而压溃并充填于密合夹片12间，以提供进一步的气密性。

值得一提的是，通过上述的制造方法也可利用数组压合模具(图略)分别沿一热管1的长度方向设置，并在这些压合模具(图略)进行挤压后即截断封口，以形成数支较短的热管成品。

请参阅图6，为本发明热管封口后的立体示意图；本发明所提供的一种不用缩管的热管封口结构，是位于该热管1的开口端10(请对应图2所示)上，并可通过前述的制造方法所制成而至少包含三片密合夹片12；如前所述，各密合夹片12是作为该开口端10的管壁11，因压合块20的挤压，而分别以局部向内凹陷至其管轴中心处而形成的，且该开口端10的管壁11内侧彼此密贴而接合形成气密，进而构成该热管1的封口结构。

再请一并参阅图7，各密合夹片12分别在其两侧上形成一气密面15，并可在这些气密面15上设置凸、凹槽16，借以增加流阻、以及提高该热管1封口结构的气密性。

而且，也可将这些密合夹片12封口后的外端直角121处部分弯折而形成弯折部(图略)，以减小其尺寸，进而有利于该热管1的组装使用或便于其进一步进行焊接等操作。

因此，通过上述的结构，即可得到本实用新型的不用缩管的热管封口结构。

因此，本实用新型不用缩管的热管封口结构，不须再以传统的缩管方式收缩管口，而改以挤压方式使热管的管壁内侧因彼此密贴而接合形成气密，进而达到热管封口的目的，同时解决传统缩管方式的成本高、加工程序多、工时较长以及尺寸不易控制所导致不良率提高等缺陷，且同时可将热管的制成成品按照该制造方法截断成数支不同长度的热管，而现有技术中的方法完全无此功能，而一旦制作为成品，其尺寸长度都因缩管而无法变化，因此使用上限制较多。

综上所述，本实用新型可实现预期的使用目的，而解决现有技术的缺陷，又因极具新颖性及进步性，完全符合实用新型专利中请要件，特依专利法提出申请，敬请详细审查并授予专利，以保障发明人的权利。

以上对本实用新型的详细描述并不限制本实用新型，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型的范围。

Claims (5)

1、一种不用缩管的热管封口结构，其特征在于，在位于一热管的开口端上，至少包含三片密合夹片；其中所述各密合夹片是通过将所述开口端的管壁分别局部向内凹陷至其管轴中心处而形成的，且所述开口端的管壁内侧彼此密贴而接合形成气密而构成该热管的封口结构。

2、如权利要求1所述的不用缩管的热管封口结构，其特征在于所述热管内部具有毛细组织，且该毛细组织延伸至所述开口端的管口处。

3、如权利要求1所述的不用缩管的热管封口结构，其特征在于分别在所述各密合夹片的两侧上形成一气密面，并在所述气密面上设置凸、凹槽。

4、如权利要求1所述的不用缩管的热管封口结构，其特征在于所述各密合夹片上形成有密接缝，并在该密接缝上设置有焊接部。

5、如权利要求1所述的不用缩管的热管封口结构，其特征在于在所述各密合夹片的外端直角处部分弯折而形成弯折部。

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