CN2354731Y

CN2354731Y - 发泡成型模具之改进

Info

Publication number: CN2354731Y
Application number: CN 98225010
Authority: CN
Inventors: 张国扬
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1998-09-03
Filing date: 1998-09-03
Publication date: 1999-12-22
Anticipated expiration: 2008-09-03

Abstract

本实用新型为发泡成型模具之改进包括一上模与一下模，在下模设置有一组或多组环绕塑材成型区的导流管，导流管伸出成型模外侧，并连接有导管头，该导流管可与外面高温气体或冷却水的管导连接，在上模内部也设置有一组或多组可导入高温气体或冷却水之导流管，该导流管在制造上模和下模时，预先置入该上模和下模铸造成型的，增加导流管后，导入的高温蒸气和冷却水的传热时间最短，使塑材成型时间加快，减少能源浪费，增加作业量，提高生产效率。

Description

发泡成型模具之改进

一种发泡成型模具之改进，属模具领域。

发泡成型是制造塑料产品不可缺少的技术，藉由压合模具透过压合面加温模具，使模具成型区内的塑材发泡成型，而习见的产生此项作业的发泡成型模如附图1、2所示，在成型机100中，设有一夹压模具1A、1B的模具升降台101，该升降台101设成上、下两层，以同时放置两只模具1A、1B至上、下两层中进行作业，请参见附图1，模具升降夹台101的上层台板101A系由顶端的上油压缸102B向下推向中间隔板101B，下层台板101C则由其底端的下油压缸102A向上推向中间隔板101B，使模具1A、1B上、下端面被挤压，而于模具升降台101上，上层台板101A、下层台板101C及中间隔板101B中，并开设有数道导流槽孔103、104、105以导入高温流体，使受夹压模具升温，而令模具1A、1B之塑材受热发泡成型，于夹压模具1A、1B加温成型时，多数导管槽孔103、104、105导入高温蒸气106，使热量导至模具1A、1B内加温发泡成型，并于一段时间后将导管槽孔103、104、105导入冷却水，使模具1A、1B降温，以便取出其内的发泡成品，由于加温、冷却之导流管设于上、下层台板101A、101C与中间隔板101B中，故产生以下缺点：

1，输送高温蒸气或冷却水时，首先经过上、下层台板与中间台板才可逐渐令模具升温或冷却，使高温蒸气与冷却水在成型作业中必须大量使用，造成资源浪费。

2，在塑材成型作业中，由于加热与冷却系经过上、下层台板与中间台板，再导至模具，使加热所需6-8分钟、冷却所需10-12分钟的作业时间加长，除浪费作业时间外，亦不能增加生产量。

3，由于高温蒸气与冷却的槽孔，必须设于上层台板与中间台板，在整体成型机器制作时极为复杂，上层台板、下层台板、中间台板间的高温蒸气导管、冷却水导管为使在一定的时内达到加温或冷却，必须设置多数条导管槽，使设备错综杂乱，使机器故障率增加，且成本极高。

本实用新型的目的是提供一种在上、下模具成型区周围，设置有导流管的发泡成型模，以导入高温蒸气与冷却水使塑材成型时减少加温与冷却时间、减少能源浪费、增加作业量。

本实用新型的方案包括有一上模与一下模，在下模的内部塑材成型区周围，设置有一组或多组环绕塑村成型区的导流管，导流管伸出成型模外侧，并连接有导管头，该导流管可与外面高温气体或冷却水的管导连接，同样，在上模内部也设置有一组或多组可导入高温气体或冷却水之导流管，该导流管是在制造上模和下模时，预先置入该上模和下模铸造成型的。

本实用新型的优点是，增加导流管后，导入的高温蒸气和冷却水的传热时间最短，使塑材成型时间加快，减少能源浪费，增加作业量，提高生产效率。

本实用新型有如下附图，并对附图作简要说明。

附图1是习见的发泡成型模与成型机台的整体示意图。

附图2是习见的发泡成型模与成型机台的侧面示意图。

附图3是本实用新型置于机台的实施例图。

附图4是本实用新型的立体实施例图。

附图5是本实用新型的上模立体图。

附图6是本实用新型的下模立体图。

附图7是本实用新型的实施例剖面示意图。

附图8是本实用新型的实施例下模剖面示意图。

附图9是本实用新型上视剖面示意图。

附图10是本实用新型的另一实施例图。

附图11是本实用新型的再一实施例上模剖视图。

附图12是本实用新型的再一实施例下模剖视图。

上述附图中的标号说明如下：

1A、1B 习见的模具 2 上模

100 成型机 3 下模

101 升降台 4 塑材

101A 上层台板 21 旋转钮

102B 上层油压缸 20、30 导流管头

101B 中间隔板 22、32 导流管

101C 下层台板 23、33 成型区

102A 下层油压缸 24 入口

103、104、105 导流槽孔

25 出口

下面结合附图对本实用新型的结构特征作进一步说明。

请参阅附图3，本实用新型包括一上模2与一下模3，上模2与下模3之后缘系以一旋转钮21相连接，使上模2与下模3可翻合，填入塑材4后移至成型机100内供上台板101A与下层台板101C压合，上模2与下模3之后面，延伸出有导管头20、30，导流管22如附图5所示，系环绕于上模2与下模3之成型区23、33内部与成型区23、33附近。

请参阅附图4、5、6、7、8、9、10、11、12，在上模2与下模3内分别设有导流管32、22，导流管延伸出模具2、3后分别形成一入口24、26与出口25、27，入口24、26可导入高温蒸气与冷却水，出口25、27可排出回收使用。

使用时，在模具2之成型区23、33内置塑材4(发泡材料)，将模具2、3压合，于入口24、26导入高温流体(蒸气或水)，使塑材4发泡成型，经过一段时间后，再于入口24、26导入冷却水，使发泡成型塑材4定型后即可取出，因导流管22系密环绕于成型区23、33之周围，加以上模中之导流管32的作用，当高温气体由入口24、26进入导流管22、32时，成型区温度立即增高，加速塑材4发泡成型，在冷却水进入时，模具3、2之成型区23、33也立即冷却，这样，即减少发泡成型的工作时间。

本实用新型亦可如附图10、11、12所示实施例，上模2对著下模的成型区23地方，形成略微伸入下模成型区23的突块28，上模之导流管32即设于该处，如此，使上模的导流管更接近成型区，其效率更佳。

导流管22、32可为管体，此管体在以铸造法制造上模与下模时，将导流管22、32预先置入于铸模中成型。

Claims

1，一种发泡成型模具之改进，包括有一上模与一下模，其特征在于：在下模的内部塑材成型区周围，设置有一组或多组环绕塑材成型区的导流管，导流管伸出成型模外侧，并连接有导管头，该导流管可与外面高温气体或冷却水的管导连接。

2，按权利要求1所述的发泡成型模具之改进，其特征在于：上模内部也设置有一组或多组可导入高温气体或冷却水之导流管。

3，按权利要求1所述的发泡成型模具之改进，其特征在于：该导流管是在制造上模和下模时，预先置入该上模和下模铸造成型的。