CN2237477Y - 沸腾炉旋风除尘管 - Google Patents

Abstract

一种沸腾炉旋风除尘管，包含有一个筒体、固定插在筒体上部的排气芯管和固定连接在筒体下部的锥形管，所述筒体的侧壁上设有进风口，而且，所述排气芯管的插在筒体内部的部分的下部为锥形，并由叶片构成，所述锥形管的下部也由叶片构成，每个所述叶片之间具有间隙。这种除尘管结构简单，除尘效率高，总压降低，进口浓度大。

Description

沸腾炉旋风除尘管

本实用新型涉及一种用于沸腾炉除尘器的除尘管，特别是涉及一种沸腾炉除尘器中的旋风除尘管。

一般现有的旋风式除尘管包括有一个筒体、插在该筒体上部的细长圆柱形的排气芯管和固定在筒体下部的锥形管，而且筒体侧壁还具有一个切向进气口。这种除尘管由于其结构上的缺陷不能很好完成除尘的任务，详述如下：

1.为了保证除尘效率，排气芯管下部的开口一般较小，导致了一个高的总压降，但现有的沸腾炉除尘器的引风机压头一般只有1KPa左右，故使这种除尘管无法应用于沸腾炉除尘器中，但是若排气芯管下部开口太大，又导致了除尘效率不能满足需要。

2.由于筒体上只有一个切向开口，因此，从该切向开口中进入的含尘气流，容易在筒体的顶部围绕排气芯管形成粉尘顶循环层，当该循环层的粉尘浓度达到一定量时，粉尘会沿芯管外壁向下移动，而在排气芯管的下口处形成短路流，导致粉尘进入净化气流中，使除尘管效率降低，污染环境。

3.为了保证除尘效率，锥形管下部开口不能太大，但这导致了排尘困难，并且影响了净化气流。另一方面，锥形管下部开口也不能太小，否则会影响锥形管内的气流将粉尘带向锥形管的排尘口。

有鉴于此，本实用新型的目的在于，对现有旋风除尘管进行改进，在保证除尘效率的前提下，使除尘管的总压降保持在1KPa左右，以适应沸腾炉中的除尘器的使用。

本实用新型的再一目的在于，通过对现有旋风除尘管的改进，进一步削弱筒体顶部的顶循环粉尘层，防止短路流的形成。

本实用新型的又一目的在于，通过对现有旋风除尘管的改进，使粉尘的排出更顺畅，并保证比较稳定的净化气流，至少部分地防止返混。

本实用新型提出这样一种沸腾炉旋风除尘管，包含有一个筒体、固定插在筒体上部的排气芯管和固定连接在筒体下部的锥形管，所述筒体的侧壁上设有进风口，其改进在于，所述排气芯管的插在筒体内部的部分的下部为锥形，并由叶片构成，所述锥形管的下部也由叶片构成，每个所述叶片之间具有间隙。

而且，在所述的除尘管中，所述叶片呈部分螺旋形，而且每个叶片具有沿径向与相邻十片重叠的部分，该重叠的部分之间具有间隙。

而且，在所述的除尘管中，所述锥形管侧壁上的进风口为两个，它们开口方向彼此相反，而且该方向设置成由此进入的气流的旋转方向与叶片的螺旋方向一致。

而且，在所述的除尘管中，所述锥形管的下部由一个防返混锥所包围，该防混锥的下部由彼此周向间隔一段距离的直缝式叶片构成。

而且，在所述的除尘管中，所述排气芯管的下开口面积和其叶片之间的缝隙面积之和Ar与锥形管的下开口面积和其叶片之间的缝隙面积Ac之间的比值在1-1.1之间。

另外，在所述的除尘管中，所述排气芯管的插在筒体内部的部分的下部叶片呈部分螺旋形，而且每个叶片具有沿径向与相邻叶片重叠的部分，该重叠的部分之间具有间隙，所述锥形管的下部叶片可为彼此周向间隔一段距离的直缝式，所述防返混锥的直径较小部可插入在锥形管的下部的内部。

而且，在所述的除尘管中，所述进气口内部可具有齿形的导流板。

以下组合附图进一步说明本实用新型的结构特征及目的。

图1为本实用新型的立体部分剖视图；

图2为本实用新型平面剖视图及相互配合结构的示意图；

图3A、3B为排气芯管及锥形管下部导叶式缩口结构的示意图；

图4A、4B为防返混锥的结构示意图。

图5是进气口导流板的示意图。

图6示出防返混锥与锥形管配合的另一个实施例。

如图1、2所示，本实用新型的除尘管包括有一筒体2、插在筒体2上部的排气芯管1和固定连接在筒体2下部的锥形管3。

与现有技术不同的是，本实用新型的筒体2的侧壁上设有两个呈切向的进气口5a、5b，该二进气口5a、5b的开口方向是相反的，以保证从二进气口进入的气流能一同沿顺时针或反时针方向进入筒体2的内部。标号5所指为筒体2进气口的气流导流板，其为齿形(图5)，设置该导流板的目的在于，增大进气口的面积，充分利用由进气口5a、5b进入的含尘气流和筒体2内的含尘旋转气流，使含尘气流内的颗粒能稳定并且连续地向筒壁运动的概率进一步的提高，减少颗粒对芯管1的冲击。

参见图3A、3B，插入在筒体2内部的排气芯管1的下部为一个导叶式缩口，其中的叶片1a为部分螺旋形，两相邻叶片沿径向彼此部分重叠并间隔开一个间隙，从而使排气芯1的下部1b从外部看为一个底部开口的圆锥形。

锥形管3的下部3b具有一个与排气芯管下部1b类似的结构，即叶片3a为导叶，从而使下部3b构成一个导叶式缩口。

当本实用新型除尘管用于沸腾炉除尘器中时，含有粉尘的气流从进气口5a、5b同时进入筒体2中，由于这种双进气口的设计，气流不易在筒体2的顶部形成顶循环粉尘层而是沿筒体壁做向下旋转运动，这样烟尘不是於积在筒体的顶板处而是沿排气芯管下滑，因此，在排气芯管的下部的短路流的量大大减少。

由于排气芯管下部1a处的导叶式缩口设计，既使偶然有短路流存在，含尘气流中的颗粒也会因叶片之间的相互位置关系而被返转向，这种转向不妨碍气流的顺利通过，但对气流中的粉尘则起到阻碍作用，这样就防止了短路流对净化气流的影响。

同样的锥形管3下部处的导叶式缩口由于具有与1b同样的结构，因此，下排含尘气流会沿叶片的螺旋方向，方便顺畅地排出，而且返混气流中的粉尘由于叶片的阻挡，而很难进入锥形管中，因此，除尘效率大大提高。

另外，如图1、2、4所示，本实用新型的锥形管3的下部3b上还可固定连接有一个防返混锥4，该防返混锥4的下部由彼此周向间隔直缝式叶片4a构成，而且防返混锥4的周壁与其上顶面交界处还开有使防返混锥4的内部通向外部的开口4b。这个防返混锥的作用是使锥形管3的下部与除尘器内的灰斗隔离开，以保证锥形管3的下部周围形成一个粉尘浓度低于灰斗内部浓度的净化空间。

而且，如图6所示为本实用新型中防返混锥与锥形管配合的另一个实施例，锥形管3下部也可以是直缝式排尘口，其结构与防返混锥的下部类似，而且防返混锥4′的直径较小部4a′是插入在锥形管3下部排尘口的内部的，其好处是可以进一步使浓度较高的含尘气流与从灰斗进入的较净化气流分隔开，而且这种配合可以再次将较净气流内的粉尘分离到锥形管3中，使较净化气流得以进一步净化。这种配合结构与本实用新型的其它部分配合，还可以进一步提高分离效率，而且总压降可以有一定提高。

如图1所示，筒体2的顶部邻接芯管处可设有开口20，以在组合时，使灰斗内的气体有一大部分能被补充回除尘管内，消除顶循环，降低总压降。

另外，经实验证明，排芯管1的下开面积和其叶片之间的间隙面积之和Ar与锥形管3的下开口面积和其叶片之间的间隙面积之和Ac的比值在1-1.1之间时，对入口含尘气流的浓度在10g/m-15g/m，总压降在1KPa的条件下，除尘效率可达97％以上。

Claims (7)

1.一种沸腾炉旋风除尘管，包含有一个筒体、固定插在筒体上部的排气芯管和固定连接在筒体下部的锥形管，所述筒体的侧壁上设有进风口，其特征在于，所述排气芯管的插在筒体内部的部分的下部为锥形，并由叶片构成，所述锥形管的下部也由叶片构成，每个所述叶片之间具有间隙。

2.如权利要求1所述的除尘管，其特征在于，所述叶片呈部分螺旋形，而且每个叶片具有沿径向与相邻叶片重叠的部分，该重叠的部分之间具有间隙。

3.如权利要求2所述的除尘管，其特征在于，所述锥形管侧壁上的进风口为两个，它们开口方向彼此相反，而且该方向设置成由此进入的气流的旋转方向与叶片的螺旋方向一致。

4.如权利要求1、2或3所述的除尘管，其特征在于，所述锥形管的下部由一个防返混锥所包围，该防混锥的下部由彼此周向间隔一段距离的直缝式叶片构成。

5.如权利要求1、2或3所述的除尘管，其特征在于，所述排气芯管的下开口面积和其叶片之间的缝隙面积之和Ar与锥形管的下开口面积和其叶片之间的缝隙面积Ac之间的比值在1-1.1之间。

6.如权利要求1所述的除尘管，其特征在于，所述排气芯管的插在筒体内部的部分的下部叶片呈部分螺旋形，而且每个叶片具有沿径向与相邻叶片重叠的部分，该重叠的部分之间具有间隙，所述锥形管的下部叶片为彼此周向间隔一段距离的直缝式，所述防返混锥的直径较小部插入在锥形管的下部的内部。

7.如权利要求1所述的除尘管，其特征在于，所述进气口内部具有齿形的导流板。

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