CN112023626B - 一种烟气处理系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种烟气处理系统，包括顺序连接的布袋电除尘器、引风机、除尘除雾脱硫塔、排放烟囱；所述除尘除雾脱硫塔，包括脱硫段和除雾段；所述除雾段安装管束式除尘除雾器和折流板除雾器，所述折流板除雾器设置在所述管束式除尘除雾器的上方1～1.8m处。本发明可利用现有湿法脱硫塔进行改造，施工快；将布袋电除尘、管束离心旋流除尘除雾、折流板除雾进行优化耦合，并对脱硫塔气体分布板、管束除雾装置的旋流器、折流板除雾器的折流板等结构进行改造，可消除除尘除雾过程中捕集的液膜形成二次夹带，消除石膏雨，实现烟气超低排放。本发明还提供了利用上述烟气处理系统处理锅炉烟气的工艺。

Description

一种烟气处理系统及工艺

技术领域

本发明属于烟气处理技术领域，尤其涉及一种锅炉烟气除尘除雾脱硫处理系统及工艺。

背景技术

锅炉烟气在排放前需要进行除尘、除雾处理，达到环保排放要求。在采用湿法脱硫时，产生大量石膏雨，通过屋脊除雾器，难以达标。管束式除尘除雾器能让脱硫烟气经过旋流器时产生离心运动，高速气流中的细小雾滴、尘颗粒在离心力作用下与气体分离沿着除雾筒内壁下流而实现气体除尘除雾，因而得到广泛应用。

现有管束式除尘除雾器，在利用已有的脱硫塔进行改造，拆除原有屋脊除雾器时，为了最大限度利用原有屋脊除雾器空间，提高除雾效果，通常采用六角板作为除雾筒体的固定板(见图1)，但是，因六角板开孔对接管束筒体，能最大限度利用六角板的面积，结果导致筒体过于密集排布，在一个狭小塔体内安装，下固定板之间连接因彼此间缝隙过小，施工不方便，导致下固定板之间密封不好。除雾器在工作时，在高速气流冲击下，固定板之间松动，石膏雾滴进入除雾器内，形成淤积，造成塔体内部污染。清理非常麻烦。在利用已有的脱硫塔进行改造时，因原有屋脊除雾器支撑梁间距较宽而且呈平行条分布，而六角板的特殊形状，为防止出现六角板固定板连接成片时部分六角板边缘架空、受力不均影响除雾器的稳定性，通常需要增加支撑梁，以确保安装管束筒体后的六角板固定板稳固。

另外，现有管束除尘除雾筒，旋流器的叶片数量和倾角是固定(见图2)，当设置多层旋流器除雾时，因下层气流中尘、雾含量高，分离的雾滴厚、大雾滴多，上层气流中雾滴薄、小雾滴多，导致气流在上升过程中，容易出现捕获液滴被气流二次夹带的问题，分离效果不好。而且，气流在上行的过程中，产生压降，导致上行气流减速，也会影响了气液离心分离的效果。现有的汇流导流装置为对称设计的贯通的双漏斗状结构(见图2)，上下漏斗等体积设计，中间连接部位直径缩小为增速器，使用时，下部为汇流环，上部为导流环，导流环与汇流环的端面直接接触而形成增速器。高速气流通过时，出现汇流环难以控制液膜厚度、导流环出现捕获液滴被二次夹带的问题，从而影响到除尘除雾器的效果。

因此，对现有的脱硫塔进行系统优化和设计，对保证湿法洗涤烟气脱硫系统的正常运行、实现超低排放有着非常重要的意义。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种烟气处理系统及工艺，满足烟气脱硫除尘除雾实现超低排放的目的。

为实现上述目的，本发明提供一种烟气处理系统，包括顺序连接的布袋电除尘器、引风机、除尘除雾脱硫塔、排放烟囱；所述除尘除雾脱硫塔，包括脱硫段和除雾段；所述除雾段安装管束式除尘除雾器和折流板除雾器。

根据本发明的一个方面，所述除雾段还安装有冲洗水系统，包括顺序连接的上水管、冲洗水管道、喷头，所述喷头分别通过水喷头、上喷头和下喷头对管束式除尘除雾器和折流板除雾器进行冲洗；所述相邻两个水喷头之间、上喷头之间和下喷头之间的距离为30～50cm，优选为40cm。

根据本发明的一个方面，所述冲洗水管道包括安装在所述折流板除雾器上方300～400mm的单向冲洗水管道，以及安装在所述折流板除雾器与所述管束式除尘除雾器之间的双向冲洗水管道。

根据本发明的一个方面，所述双向冲洗水管距离所述管束式除尘除雾器为500-700mm，优选为600mm。

根据本发明的一个方面，所述除尘除雾脱硫塔沿着气流上升方向，脱硫塔塔体内直径逐渐缩小。

根据本发明的一个方面，所述脱硫段内设置脱硫吸收层，所述脱硫吸收层为分布式氧化钙喷淋系统，喷淋氧化钙吸收烟气中硫化物；优选为通过在脱硫段内设置的3层吸收液喷头对所述脱硫吸收层的上层、中层和下层进行喷淋吸收液。

根据本发明的一个方面，所述脱硫吸收层下方1.5～2.5m还设置气体分布板，优选为下方2米处；所述气体分布板上均匀分布有多个直径为2～5cm气流孔。

根据本发明的一个方面，所述气体分布板上下两侧通过纵横交错连接的多个气体档板和气流隔板将所述气体分布板上下两侧分隔为多个井字型气流通道，所述气流通道的长度、宽度和高度分别为20～40cm、20～40cm和10～20cm。

根据本发明的一个方面，所述气体档板上在所述气体分布板的上下两侧各间隔20～40cm对称设置两对档板通孔，所述气流隔板为工字型隔板，所述隔板的两侧端板上对称开设有两对隔板通孔，所述气体分布板的上下两侧的档板通孔与所述隔板通孔对应，并通过螺栓、螺母固定连接所述气体档板和所述气流隔板。

根据本发明的一个方面，所述脱硫塔的脱硫段的下部设置有烟气入口，在所述脱硫塔的脱硫段的烟气入口与所述气体分布板之间还设置有纵截面呈梯形的过渡段，所述过渡段高度为100～200cm；所述气体分布板安装在所述过渡段上方2.5米处。

根据本发明的一个方面，所述折流板除雾器的折流板下缘为向下凸出延伸的弧形结构，所述弧形结构设置在所述折流板下缘的中央或间隔40～50cm设置。

根据本发明的一个方面，所述弧形结构部位连接有槽形导流杆，所述槽形导流杆向下延伸与下方所述管束式除尘除雾器连接，所述导流杆为PP材质。

根据本发明的一个方面，所述导流杆上端通过卡扣与所述折流板下缘弧形结构连接，下端靠近所述管束式除尘除雾器的上固定板的上通气孔部位通过连接件固定连接，所述导流杆下端向下延伸至所述管束式除尘除雾器的内壁。

根据本发明的一个方面，所述导流杆为表面光滑的圆弧形沟槽。

根据本发明的一个方面，所述折流板除雾器与所述管束式除尘除雾器之间间距1～1.8m。

根据本发明的一个方面，所述管束式除尘除雾器，安装在所述脱硫塔脱硫段内的支撑梁上，包括顺序连接的上固定板、管束除雾筒和下固定板。

根据本发明的一个方面，所述管束除雾筒通过所述下固定板固定在所述支撑梁上，所述支撑梁水平横跨在所述脱硫塔内壁上，所述多个管束除雾筒通过所述上固定板、下固定板并联连接；所述管束除雾筒与所述上固定板和所述下固定板连接部位形成的环形圈内分别贯通设置圆形上通气孔和圆形下通气孔；所述上固定板和所述下固定板均为边长大于所述管束除雾筒外径的正方形板。

根据本发明的一个方面，所述上通气孔和下通气孔开设在所述上固定板和所述下固定板的中央；所述上固定板的四角对称开设有直径为1～2cm的内螺纹孔。

根据本发明的一个方面，所述管束式除尘除雾器还包括连接片，所述连接片覆盖在所述上固定板的角部，所述连接片上与所述上固定板上的角孔对应位置开设有与所述角孔内径接近的通孔，所述两个相邻上固定板之间在角部通过螺栓、所述连接片固定连接。

根据本发明的一个方面，所述相邻上固定板之间、所述相邻下固定板之间、所述下固定板与所述管束筒体之间的连接部位通过密封胶密封或塑料焊接密封。

根据本发明的一个方面，在所述管束除雾筒体与脱硫塔塔体内壁之间，通过第一盲板和第二盲板对所述管束式除尘除雾器与所述塔体内壁间的缝隙进行封闭。

根据本发明的一个方面，所述第二盲板与所述相邻上固定板之间通过螺栓、连接片固定连接。

根据本发明的一个方面，所述上通气孔直径小于所述管束除雾筒体的开口尺寸，优选为，所述上通气孔直径比所述管束除雾筒体的开口直径小1～4cm。

根据本发明的一个方面，所述下通气孔尺寸与所述管束筒体内径一致或接近。

根据本发明的一个方面，所述管束除雾筒内最上层旋流器与所述上固定板的垂直距离为30～50cm。

根据本发明的一个方面，所述支撑梁数量为8～10根。

根据本发明的一个方面，所述下固定板边长为30～60cm,两个对边架设在相邻的两个所述支撑梁上。

根据本发明的一个方面，所述下固定板上表面上安装有至少一个连接所述下固定板与所述管束除雾筒的外壁的加强筋，优选加强筋为三角形，所述加强筋通过塑料焊接在下固定板与管束筒体外筒壁上。

根据本发明的一个方面，在所述下固定板的四角对称布置4个加强筋。

根据本发明的一个方面，所述上固定板上压有至少两个横梁，固定所述管束式除尘除雾器。

根据本发明的一个方面，所述管束除雾筒上方安装有除雾冲洗水系统，包括上水管、冲洗水管道、水喷头，所述水喷头开口向下并间隔安装在所述冲洗水管道上，所述相邻两个水喷头之间的距离为30～50cm，优选为40cm。

根据本发明的一个方面，所述管束式除尘除雾器上方和/或下方安装烟气压力监测装置，当监测压力值超出预设范围时，开启所述水喷头对所述管束式除尘除雾器进行冲洗。

根据本发明的一个方面，所述管束除雾筒为多级旋流管束除雾筒，包括管束筒体，汇流导流装置，至少两级旋流器；

所述管束筒体为两端开口的中空圆柱体，所述管束筒体内从下往上依次同轴间隔设置所述一级旋流器、汇流导流装置和二级旋流器；

所述一级旋流器和二级旋流器均包括中心轴，叶片和旋流套环；

所述叶片围绕中心轴成环形排列、倾斜安装于中心轴上，所述旋流套环通过所述叶片与所述中心轴固定并同轴连接；

所述叶片为螺旋桨式倾斜的叶片结构，所述叶片所在平面与所述中心轴线间形成倾角为锐角；所述一级旋流器叶片平面与中心轴线间倾角，小于所述二级旋流器叶片平面与中心轴线间倾角。

根据本发明的一个方面，所述管束筒体内还设置有三级旋流器，所述三级旋流器设置在所述二级旋流器的上方，在所述三级旋流器和所述二级旋流器之间还设置有汇流导流装置。

根据本发明的一个方面，所述叶片倾角为20～40°。

根据本发明的一个方面，所述一、二和三级旋流器的叶片倾角分别为25°、28°和30°。

根据本发明的一个方面，所述旋流器的叶片数量沿气流方向依次增加。

根据本发明的一个方面，所述一、二和三级旋流器的叶片分别为15片、18片和20片。

根据本发明的一个方面，所述一、二和三级旋流器的所述叶片、中心轴和旋流套环为一体成型结构。

根据本发明的一个方面，所述一、二和三级旋流器的所述叶片与所述中心轴一体成型结构，所述旋流套环套设固定在所述叶片外周，所述叶片端部与所述旋流套环套内壁接触部位通过粘胶或焊接固定。

根据本发明的一个方面，所述旋流器与所述管束筒体通过螺栓固定连接。

根据本发明的一个方面，在所述旋流器与所述管束筒体上相对位置钻3～4内螺纹孔，通过螺栓固定连接，优选地，在所述旋流器与所述管束筒体上相对于中心轴线对称等间隔布置内螺纹孔。

根据本发明的一个方面，所述管束筒体包括同轴设置的上筒体、下筒体和对接环，所述上筒体、下筒体嵌套入对接环中，所述上筒体、下筒体通过筒体接触端面密封连接，所述上筒体、下筒体和对接环接触部位通过密封件密封，优选为通过塑料焊接密封。

根据本发明的一个方面，所述一级和二级旋流器的叶片通过右旋式和/或左旋式与所述中心轴连接。

根据本发明的一个方面，所述一级、二级和三级旋流器的叶片通过右旋式和/或左旋式与所述中心轴连接。

根据本发明的一个方面，所述一级旋流器的叶片通过右旋式与所述中心轴连接，所述二级旋流器的叶片通过左旋式与所述中心轴连接。

根据本发明的一个方面，所述一级和二级旋流器的叶片通过右旋式与所述中心轴连接，所述三级旋流器的叶片通过左旋式与所述中心轴连接。

根据本发明的一个方面，所述汇流导流装置为两端开口、中间缩径、内壁光滑的中空筒体，包括汇流环、导流环和增速器。

根据本发明的一个方面，所述增速器为高度为10～100mm的增速环，位于所述汇流环和所述导流环中间，所述增速器与所述汇流环和所述导流环之间连接部位，通过圆弧过渡连接。

根据本发明的一个方面，所述增速环为圆筒结构，所述增速环出口端开口直径等于其入口端开口直径。

根据本发明的一个方面，所述增速环为文丘里型筒体结构，所述增速环出口端开口直径小于其入口端开口直径。

根据本发明的一个方面，所述汇流环和导流环相对于所述增速环为对称漏斗状结构。

根据本发明的一个方面，所述汇流环和导流环相对于所述增速环为不对称漏斗状结构，所述汇流环高度大于所述导流环高度，和/或，所述汇流环入口端开口直径大于所述导流环出口端开口直径。

根据本发明的一个方面，所述导流环的入口端开口直径为所述汇流环入口端开口直径的50％～70％,优选为60％。

根据本发明的一个方面，所述导流环沿出口端到进口端的内壁上开设有导流槽，所述导流槽深度为1～4mm。

根据本发明的一个方面，所述导流槽为横截面为圆弧形的条形槽或与气流旋流方向一致的螺旋形槽。

根据本发明的一个方面，在所述导流环的内壁上等间隔均匀分布3～8条所述导流槽。

根据本发明的一个方面，所述导流槽从所述导流环出口端沿所述汇流导流装置的内壁向下穿过所述增速环延伸至所述汇流环入口端。

根据本发明的一个方面，所述汇流导流装置安装在所述管束筒体的旋流器上方，优选直接与所述旋流器端面对接。

根据本发明的一个方面，所述汇流导流装置与所述管束筒体通过固定件连接，优选为通过螺栓连接，更优选地，在所述汇流导流装置与所述管束筒体上相对位置的圆周上钻3～4内螺纹孔，通过螺栓固定连接，更优选地，在所述汇流导流装置汇流环与所述管束筒体上相对于所述管束筒体中心轴线对称等间隔布置所述内螺纹孔。

根据本发明的一个方面，所述管束式除尘除雾器、折流板除雾器、冲洗水系统、气体分布板、气体档板、气流隔板、导流杆，管束筒体，汇流导流装置，旋流器，所述上固定板、下固定板、第一盲板、第二盲板，加强筋等部件和元件，均采用耐腐蚀的材质制备，优选为PP。

另外，本发明还提供一种利用前述烟气处理系统的烟气处理工艺，包括：

步骤1，烟气进入布袋电除尘器进行电除尘；

步骤2，经电除尘后的烟气经引风机后进入除尘除雾脱硫塔，先进行脱硫后再进行离心旋流除尘除雾后，再进行折流板除尘除雾；

步骤3，经折流板除尘除雾后的烟气，进入排放烟囱排放。

根据本发明的一个方面，所述烟气为来自锅炉燃烧后产生含硫气体。

根据本发明的一个方面，所述烟气进入所述布袋电除尘器进行电除尘之前，还包括烟气脱硝处理。

根据本发明的一个方面，所述除尘除雾脱硫塔为传统脱硫塔经过改造而成。

根据本发明的一个方面，所述引风机压力为7KPa。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1)本发明，可以利用现有湿法脱硫塔进行改造，投资小，施工速度快；通过将布袋电除尘、管束离心旋流除尘除雾、折流板除雾进行有机结合，并对气体分布板、管束除雾装置的旋流器、折流板除雾器的折流板等结构进行改造，可实现布袋电除尘、管束离心旋流除尘除雾、折流板除雾三种除尘、除雾设备之间的耦合效应，消除管束除尘除雾过程中捕集的液膜形成二次夹带,消除石膏雨，实现烟气超低排放。

在烟气进入脱硫段进行脱硫之前先经过纵截面呈梯形的过渡段导流、变径(沿气流上升方向直径缩小)加速烟气流后进入气体分布板，气体分布板上下两侧分隔成独立的井字型气流通道，能对烟气进行整流、均匀分布，通过气流通道上的气流孔进入脱硫段的脱硫吸收层，气体分布板可以起到对烟气的上升气流进行整流，实现烟气的均匀分布，从而达到充分吸收烟气中的硫化物的目的，提高了脱硫效果。通过在脱硫段内设置的3层吸收液喷头对所述脱硫吸收层的上层、中层和下层同时进行喷淋吸收液，也能加快对烟气的脱硫，提高脱硫效果。

对折流板除雾器的折流板下缘设计为向下凸出的弧形结构，并连接槽形导流杆，一方面有利于凝结在折流板上的液滴顺折流板下缘流至弧形结构部位，并顺着导流杆沟槽，流至下方的管束除雾筒体内壁流至脱硫段，降低了折流板除雾器发生二次雾滴夹带的几率，可彻底消除石膏雨，确保烟气超低达标排放。

2)本发明，管束除雾筒稳定性好，安装方便，维修方便。利用上固定板自然形成挡水环，结构简单，施工方便，防止筒体内壁上形成的液膜被气体带出，形成二次夹带；管束除雾筒最上层的旋流器与上固定板的垂直距离为30～50cm，有利于气流在筒体内壁上形成液膜实现气液分离。

3)本发明，通过采用多级旋流器设计，并调整旋流器叶片平面与中心轴线间倾角，可以改变除雾筒体内通过的脱硫烟气气流速度，加速除雾筒体上端的气流在通过旋流器时的离心速度，实现烟气中雾滴的分层脱除。其中，一级旋流器的叶片倾角较小，利于大液滴尽量在管束除雾筒体的下层离心除去，而二级和三级旋流器的叶片倾角逐渐增大，加大了气流通过的阻力，变向加速通过气流的离心速度，从而加速除去气流中的小液滴，利于小液滴在在管束除雾筒体的上层离心除去。

4)本发明，通过采用多级旋流器设计，并调整旋流器叶片数量，可以改变除雾筒体内通过的脱硫烟气气流速度，加速除雾筒体上端的气流在通过旋流器时的离心速度，实现烟气中雾滴的分层脱除。其中，一级旋流器叶片数少，利于大液滴尽量在管束除雾筒体的下层离心除去，消除大液滴，而二级和三级旋流器的叶片数逐渐增加，加大了气流通过的阻力，变向加速通过气流的离心速度，从而加速除去气流中的小液滴，利于小液滴在在管束除雾筒体的上层离心除去。旋流器叶片数随着气流上升逐渐增加，可以在确保除雾达标的前提下尽量减少压降损失，便于气体排放。

5)本发明，一、二和三级旋流器的叶片倾角分别设计为25°、28°和30°，同时，一、二和三级旋流器的叶片分别设置为15片、18片和20片，同时调整叶片倾角和叶片数量，能充分发挥旋流器的离心脱液作用，同时尽量减少气流压降损失，便于净化后烟气排放。

6)本发明，多级旋流管束除雾筒，包括管束筒体、汇流导流装置、旋流器均采用PP材质，便于现场安装时组装、安装、密封处理快捷，旋流器通过叶片、中心轴、旋流套环为一体成型，便于规模化生产和安装，生产效率高。

7)本发明，在旋流器、汇流导流装置与管束筒体上相对于中心轴线对称布置内螺纹孔，通过螺栓固定连接旋流器与管束筒体、汇流导流装置与管束筒体，既保持了除尘除雾筒体的稳定运行，又方便了现场施工安装。

8)本发明，可以根据现场湿法脱硫塔内除尘除雾要求，通过同轴设置的上筒体、下筒体和对接环进行组装管束筒体，可实现除雾效果，达到排放要求。

9)本发明，一级和二级旋流器的叶片通过右旋式与中心轴连接，三级旋流器的叶片通过左旋式与中心轴连接，通过改变除雾筒体出气端的旋流器的叶片旋转方向，从而强制气流改变气流旋转方向，可以起到气流扰流作用引发上层气流中包含的小液滴加速从气流中离心分离，从而提高除尘除雾效果。

10)本发明，增速器设置为高度10～100mm的增速环，可以更好发挥对通过的气流的整形作用，另外，增速环设置为文丘里型筒体结构，增速环出气端开口直径小于进气端开口直径，还可以起到进一步加速通过气流的上升速度，同时，可以延长离心气流与增速环内壁间的接触面和接触时间，从而，有利于液体分离，提高除尘除雾效果。

11)本发明，将汇流环和导流环设计为不对称结构，汇流环高度大于导流环高度，汇流环入口开口直径大于所述导流环出口开口直径，可以延长离心气流与汇流环内壁间的接触面和接触时间，从而，有利于液体分离，提高除尘除雾效果。增速环与汇流环与导流环之间连接部位，通过圆弧过渡连接，便于分离出的液体沿着汇流导流装置内壁顺利顺流而下，同时，避免了气流的二次夹带，除尘除雾效果好。

12)本发明，导流环的内壁上开设深度为1～4mm、3～8条均匀分布的导流槽，气流中的液滴能够被导流槽截留，防止出现筒体内壁上液膜厚度过大的问题，避免了烟气流的二次夹带；导流槽的旋转方向与通过的气流旋流方向一致，导流槽从导流环出口端向下穿过增速器延伸至汇流环入口端，一方面为从除雾筒体上端分离出的雾滴和冲洗水能快速通过导流槽顺利顺流而下，同时，避免了气流的二次夹带，另外，还能降低对旋流气流的阻力，有利于高速离心气流在流经导流槽时截留形成的液膜快速散水、脱水，除尘除雾效果好。

13)本发明，采用多级管束筒体串联的方式，在方便安装、加工的同时，可以根据现场客户脱除要求，延长管束筒体的高度，保证气流在管束内的停留时间，确保脱除的效率。

附图说明

图1现有技术管束式除尘除雾器俯视示意图；

图2现有技术管束除尘除雾筒体结构示意图；

图3本发明的一种实施例的除尘除雾脱硫塔示意图；

图4本发明的一种实施例的除尘除雾脱硫塔气体分布板结构示意图；

图5本发明的气体分布板局部单元放大结构俯视图示意图；

图6本发明的一种实施例的上层折流板除雾器单片折流板结构与下方除雾器筒体位置及连接关系示意图；

图7本发明的一种实施例的上层折流板除雾器单片折流板结构示意图；

图8本发明的一种上固定板安装在管束除雾筒体上后结构俯视图示意图；

图9本发明的一种除雾器筒体与上下固定板连接关系示意图；

(P-P：上固定板沿两对角孔中心轴线纵向切面)

图10本发明的一种除雾器筒体与冲洗水系统位置关系示意图；

图11本发明的图9中沿上固定板上P-P处纵向切面示意图；

图12本发明的一种管束除尘除雾器安装后的仰视图；

图13本发明的一种管束除尘除雾器底部支撑梁安装示意图；

图14本发明的一种管束除尘除雾器安装后的俯视图；

图15本发明的一种管束除尘除雾筒体结构示意图；

图16本发明的一种管束除尘除雾筒体的叶片右旋式旋流器结构示意图；

(D-D旋流器沿过中心轴线纵向剖面)

图17图16中旋流器沿过中心轴线纵向D-D剖面结构示意图；

(E-E旋流器中心轴线在叶片和旋流套环内壁连接部位的投影线)

图18本发明的一种管束除尘除雾筒体的叶片左旋式旋流器结构示意图；

图19本发明的叶片左旋和右旋式旋流器叶片与中心轴连接关系对比示意图；

(1-1:叶片右旋俯视图，1-2为1-1中心轴与叶片连接部位示意图

2-1:叶片左旋俯视图，2-2为1-1中心轴与叶片连接部位示意图)

图20本发明的一种三级旋流结构管束除尘除雾筒体结构示意图；

图21本发明的一种管束除尘除雾筒体用汇流导流装置结构示意图；

图22本发明的一种管束除尘除雾筒体用汇流导流装置俯视图；

(B-B：汇流导流装置沿中心轴线纵向剖面线)

图23图22中汇流导流装置俯视图A处局部放大侧面示意图；

图24图22中汇流导流装置B-B剖面示意图；

图25本发明的一种管束除尘除雾筒体用汇流导流装置结构示意图；

图26本发明的一种管束除尘除雾筒体用汇流导流装置俯视图；

图27本发明一种除尘除雾脱硫烟气处理系统流程示意图。

图中：管束筒体1；下筒体11；上筒体12；对接环13；筒体接触端面14；密封件15；支撑梁16；第一盲板17；上梁18；第二盲板19；汇流导流装置2；汇流环21；导流环22；增速器23；汇流环入口211；汇流环出口212；导流环入口221；导流环出口222；导流槽223；旋流器3；中心轴31；叶片32；旋流套环33；螺栓34；投影线E-E与叶片和旋流套环内壁连接部位之间的夹角35；中心轴与叶片连接部位36；一级旋流器301；二级旋流器302；三级旋流器303；上固定板4；上固定板本体41；上通气孔42；角孔43；密封条44；挡水环45；连接片5；通孔51；螺栓52；下固定板6；下固定板本体61；下通气孔62；加强筋63；冲洗水系统7；上水管71；冲洗水管道72；水喷头73；下喷头74；冲洗水管75；上喷头76；脱硫塔8；脱硫段81；气体分布板811；第三盲板8110；气流孔8111；气流隔板8112；气体档板8113；螺栓8114；螺母8115；过渡段82；除雾段83；烟气收集段84；烟气入口85；吸收液出口86；吸收液入口87；吸收液喷头88；脱硫吸收层89；折流板除雾器9；折流板91；折流板弧形结构下缘92。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本发明的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

实施方式1

图3～6是根据本发明的实施方式1的一种除尘除雾脱硫塔及其气体分布板和折流板结构示意图,图27为本发明一种除尘除雾脱硫烟气处理系统流程示意图。

在本实施方式1中，设计建造除尘除雾脱硫塔，采用传统的管束除雾筒，并对其安装涉及的固定装置或部件进行优化设计。

如图27所示，本实施方式1中，烟气处理系统包括布袋电除尘器、引风机、除尘除雾脱硫塔和排放烟囱。来自锅炉的烟气，经过脱硝处理后在引风机的抽吸力下进入布袋电除尘器进行电除尘去除大部分灰尘，然后进入除尘除雾脱硫塔进行脱硫、二次除尘、除雾后，达标经过排放烟囱排放。布袋电除尘器可根据脱硫塔入口烟气的处理要求，进行选型，也可以根据需要选择多台并联组合除尘。

如图3所示，除尘除雾脱硫塔从下往上共分为脱硫段81、除雾段83和烟气收集段84；除雾段83内安装管束式除尘除雾器和折流板除雾器9，折流板除雾器9设置在管束式除尘除雾器的上方1.5m处。脱硫段81内设置脱硫吸收层89，脱硫吸收层89为分布式氧化钙喷淋系统，喷淋氧化钙吸收烟气中硫化物。在脱硫吸收层89下方2m处安装有气体分布板811。脱硫塔的脱硫段81的下部设置有烟气入口85，在烟气入口85与气体分布板811之间还设置有纵截面呈梯形的过渡段82；气体分布板811安装在过渡段82上方2.5米处。过渡段82为纵截面呈梯形的筒状结构，过渡段82高度为200cm。在除雾段83还安装有冲洗水系统7，包括上水管71、冲洗水管道72和喷头，冲洗水管道72包括安装在折流板除雾器9上方300～400mm的单向冲洗水管道75，以及安装在折流板除雾器9与管束式除尘除雾器之间的双向冲洗水管道72，喷头分别通过水喷头73、上喷头76和下喷头74对管束式除尘除雾器和折流板除雾器9进行冲洗。脱硫段81与除雾段83之间还设置气体分布板811。脱硫段81内设置脱硫吸收层89，脱硫吸收层89为分布式氧化钙喷淋系统，喷淋氧化钙吸收烟气中硫化物。

如图4所示，气体分布板811上均匀分布有多个直径为5cm气流孔8111，气体分布板811上下两侧通过纵横交错连接的多个气体档板8113和气流隔板8112将气体分布板811上下两侧分隔为多个井字型气流通道，气流通道的长度、宽度和高度分别为20cm、20cm和20cm。

如图5所示，气体档板8113上在气体分布板811的上下两侧各间隔20cm对称设置两对档板通孔，气流隔板8112为工字型隔板，气流隔板8112的两侧端板上对称开设有两对隔板通孔，气体分布板811的上下两侧的档板通孔与隔板通孔对应，并通过螺栓8114、螺母8115固定连接气体档板8113和气流隔板8112。

如图6所示，折流板除雾器9的折流板91下缘为向下凸出延伸的弧形结构92，弧形结构92设置在折流板91下缘的中央,折流板91下缘弧形结构92部位G1通过卡扣94连接有槽形导流杆93，导流杆93向下延伸与下方管束式除尘除雾器连接，导流杆93为PP材质,导流杆93下端靠近管束式除尘除雾器的上固定板4的上通气孔42部位通过连接件95固定，导流杆93下端向下延伸至管束式除尘除雾器的内壁上。

在本实施方式1中，引风机在引风压力7KPa下，将烟气从脱硫段81的烟气入口85鼓入脱硫塔8，经过脱硫段81的过渡段82导流变径导流、加速后，先经气体分布板811进行气流整流、均布后再进入脱硫吸收层89进行脱硫。本实施方式1中，脱硫吸收层89为分布式氧化钙喷淋系统。

脱硫段81的上部设置吸收液入口87，脱硫吸收液由此进入经吸收液喷头88向下方的分布式氧化钙喷淋系统中喷淋氧化钙吸收液，上升进入的烟气与喷淋而下的氧化钙在分布式氧化钙喷淋系统中充分接触，烟气中硫化物被吸收液吸收后，从脱硫塔8底部的吸收液出口86排出进入吸收液储槽。为了加快吸收液对烟气中硫化物的吸收，吸收液喷头88也可以设置为多层，例如，设置成3层，分上层、中层和下层同时对脱硫吸收层89进行分层喷淋吸收液，以增强分布式氧化钙喷淋系统的吸收效果。

脱硫后的湿法脱硫烟气进入除雾段83，进入管束式除尘除雾器先进行离心旋流分离，后经过折流板除雾器9进行进一步的除雾，上升烟气在管束式除尘除雾器筒壁和折流板除雾器9的折流板91上形成液膜后流入脱硫塔下层与脱硫吸收液汇合进入吸收液储槽。为保障管束式除尘除雾器和折流板除雾器9的除雾效果，需要定期启动冲洗水系统7，对管束式除尘除雾器筒壁和折流板除雾器9内壁上挂的雾滴进行冲洗。经过折流板除雾器9除雾后的净化烟气经烟气收集段84进入排放烟囱排空。

来自锅炉的烟气，经过脱硝处理后，进入本发明系统中进行烟气除尘除雾处理，在脱硫塔中通过管束除尘除雾器和折流板除雾器的协同除雾，能够彻底消除石膏雨，实现超低排放。对折流板除雾器的折流板下缘设计为向下凸出的弧形结构，并连接槽形导流杆，一方面有利于凝结在折流板上的液滴顺折流板下缘流至弧形结构部位，并顺着导流杆沟槽，流至下方的管束除雾筒体内壁流至脱硫段，降低了折流板除雾器发生二次雾滴夹带的几率，确保烟气超低达标排放。

实施方式2

图7是本发明的实施方式2中上层折流板除雾器单片折流片结构示意图。与实施方式1不同在于，本实施方式2中，对折流板91的结构进行了优化。如图7所示，折流板91下缘间隔40cm设置一个圆弧结构92，并在圆弧结构92的凸出点G1、G2安装导流杆。

对折流板除雾器9的折流板91下缘设计为分段向下凸出的弧形结构92，并连接槽形导流杆93，可以加快捕集在折流板91上的小液滴顺折流板91下缘流至弧形结构92部位，并顺着导流杆93的沟槽快速流至下层的管束筒体1的内壁，避免折流板除雾器9发生二次雾滴夹带问题，彻底消除石膏雨，确保烟气超低达标排放。

实施方式3

图8是根据本发明的实施方式3的管束式除尘除雾器及上固定板等部件连接和安装关系示意图。

与实施方式2不同在于，在本实施方式3中，采用传统的管束除雾筒，对其安装涉及的固定装置或部件进行优化设计。

图8显示本实施方式3中上固定板安装后结构俯视图示意图，展示管束式除尘除雾器的上固定板与管束筒体之间的连接关系。

如图8所示，开口直径D＝400mm、壁厚0.5cm的管束筒体1内事先安装好旋流器3等管束除尘除雾部件，4个管束筒体1按照设计要求置于脱硫装置内定位后。将4角对称开设好直径为1.5cm的内螺纹角孔43、上固定板本体41中央开设直径为36cm的上通气孔42的边长为450mm的正方形上固定板4密封固定在管束筒体1上，上通气孔42正对管束筒体1的顶端开口，上通气孔42与管束筒体1保持同轴，对相邻上固定板4之间连接部位采用密封条44进行密封。相邻4个上固定板4组装在一起后，在连接部位形成4个角孔结构，将正方形连接片5置于4个角孔结构部位，并在4个角孔43与连接片5上对应位置开设4个直径与角孔内径接近或稍大的4个通孔51，用螺栓52将连接片5与4个上固定板本体41固定，从而完成管束式除尘除雾器的上端一体化封闭结构。

在实施方式3中，管束式除尘除雾器，包括上固定板4，管束除雾筒1、连接片5等，均采用耐腐蚀的PP材质制备，可满足批量生产、现场模块化组装、劳动强度低、符合烟气脱硫环境的工况要求。

实施方式4

图9-14是根据本发明的实施方式4的管束式除尘除雾器及上下固定板等部件连接和安装关系示意图。

与本实施方式3不同的是，实施方式4中的脱硫塔8为现有脱硫塔进行技术改造，拆除了屋脊式除雾器的主体结构，保留支撑梁16，并在支撑梁16上设计和安装管束式除尘除雾器，管束式除尘除雾器上方安装折流板除雾器9。另外，对管束除雾筒安装涉及的固定装置或部件、管束除除雾筒体的出气端结构进行了改进。

如图9所示，在本实施方式4中，管束筒体1由下筒体11和上筒体12组装而成，连接部位通过对接环13连接，并通过密封件15密封，下筒体11和上筒体12的筒体接触端面14通过密封胶密封，对接环13与下筒体11和上筒体12之间用螺栓固定(图中未画出)。

如图9所示，边长为450mm的正方形上固定板4的上固定板本体41上开设直径为36cm的上通气孔42，将上固定板4置于在上筒体12的顶端，上通气孔42与上筒体12保持同轴固定连接，接触部位通过密封胶密封。

如图9所示，边长为450mm的正方形下固定板6的下固定板本体61的中央开设与下筒体11的开口直径相近的直径为40cm的下通气孔62，将下固定板6置于在下筒体11的底部，下通气孔62与下筒体11保持同轴固定连接，接触部位通过密封胶密封。在下固定板本体61的内表面4个角上对称设置、垂直安装直角三角形的加强筋63，加强筋63通过塑料焊接在下固定板本体61与管束筒体1外筒壁上。

如图9所示，脱硫烟气从下固定板本体61的下通气孔62进入，经过下筒体11、上筒体12进行气液旋流分离后，从上固定板本体41的上通气孔42排出。

图10显示本发明的实施方式4的除雾器筒体与冲洗水系统位置关系示意图。在本实施方式中，在上固定板4上方4500mm位置安装冲洗水系统7，通过上水管71、冲洗水管道72、供给冲洗水，并通过水喷头73定期对从上固定板本体41的上通气孔42排出的气液分离后的气流进行喷射水，一方面对上筒体12和下筒体11在气液旋流分离过程中附着在管束筒体1内壁上的尘、雾液体冲洗清除，另一方面也可以进一步吸收气流在上升过程中夹带的细小液滴，确保脱硫烟气的超低排放。在本实施方式中，冲洗水管道72上相邻两个水喷头73之间的间隔距离为30cm。水喷头73距离设计根据除雾指标控制要求，结合现场脱硫塔结构和尺寸、以及除雾器的工作状况进行调整，以满足烟气超低排放目标。

图11显示本发明的实施方式图9中沿上固定板上P-P处纵向切面示意图。从图11可见，上固定板本体41与管束筒体1之间接触部位密封连接，由于上固定板本体41中央开设直径d2为36cm的上通气孔，下方的管束筒体开口直径d1为40cm，因此，安装上固定板4后的管束筒体1在上端开口处形成一个挡水环45，挡水环45的环宽为d1与d2之差的一半，在本实施方式中，挡水环45的环宽2cm。可以利用上固定板4与管束筒体1接触部位通过开口直径的设计自然形成挡水环，结构简单，施工方便，可以有效防止管束筒体1内壁上形成的液膜被气体带出，形成二次夹带。

在图11中，管束筒体1内出口端安装旋流器3，并通过螺栓34固定。旋流器3上端距离上固定板1的垂直距离h为40cm,这样设计的目的是便于从旋流器3出来的离心旋流气流继续沿着管束筒体1的内壁上升，有利于气流在筒体内壁上形成液膜，定期通过筒体上方的水喷头73冲洗水而实现气液分离。

图12显示本发明实施方式4的管束除尘除雾器安装后的仰视图,图13为本实施方式的管束除尘除雾器底部支撑梁安装示意图,图14为本实施方式的管束除尘除雾器安装后的俯视图。

根据图12～14，本发明的管束式除尘除雾器，是在传统脱硫塔基础上改造而成，将原有的屋脊除雾器主体结构拆除，留下支撑梁16(见图12)。管束式除尘除雾器安装在脱硫塔8内除雾段83的支撑梁16上，包括顺序连接的上固定板4、管束除雾筒1和下固定板6；开口直径为40cm筒壁厚度为0.5cm的管束除雾筒1通过下固定板6固定在支撑梁16上，支撑梁16水平横跨在脱硫塔8内壁上，多个管束除雾筒1通过上固定板4和下固定板6并联连接；管束除雾筒1与上固定板4和下固定板6连接部位形成的环形圈内分别贯通设置圆形上通气孔41(孔直径为36cm)和圆形下通气孔61(孔直径为40cm)；上固定板4和下固定板6均为边长大于管束除雾筒1外径的等边长正方形板，本实施方式中，正方形板边长为45cm、厚度为0.5cm；相邻两根支撑梁16之间距离为40cm。

如图14所示，安装好管束式除尘除雾器主体结构后，采用第二盲板19对脱硫塔8内壁与管束筒体1或上固定板4之间的缝隙进行密封，通过螺栓、连接片进行固定。如图12所示，安装好管束式除尘除雾器主体结构后，采用第一盲板17对脱硫塔8内壁与管束筒体1或下固定板6之间的缝隙进行密封，为了增强管束式除尘除雾器的稳定性，在本实施方式中，还在安装好上固定板4后，加装两根上梁18对管束式除尘除雾器主体结构进行加固处理。

在实施方式4中，管束式除尘除雾器，包括上固定板4，管束除雾筒1、连接片5、下固定板6、加强筋63、冲洗水管等，均采用耐腐蚀的PP材质制备，可满足批量生产、现场模块化组装、劳动强度低、符合烟气脱硫环境的工况要求。

在实施方式4中，对现有的脱硫塔8进行技术改造，还可以在现有的脱硫塔8的上部将烟气收集段84加长改装为排放烟囱，也可以利用原有的烟囱进行排放，施工方便，投资小。

实施方式5

图15～19是根据本发明的实施方式5的管束式除尘除雾器的核心部件一种三级旋流管束除尘除雾筒体结构及相关旋流器结构示意图。与实施方式4不同之处在于，实施方式5中，对管束除雾筒1的内部除雾部件进行了进一步改进，管束筒体1采用单级除雾筒体。

如图15所示，开口直径D＝400mm、壁厚0.5cm的管束除尘除雾筒体，包括管束筒体1，汇流导流装置2，一级旋流器301，二级旋流器302和三级旋流器303；管束筒体1为两端开口的中空圆柱体，管束筒体1内从下往上依次同轴间隔设置一级旋流器301、汇流导流装置2、二级旋流器302、汇流导流装置2、三级旋流器303。在本实施方式中，各级旋流器的叶片32数量沿气流方向依次增加，一、二和三级旋流器的叶片数量分别为15片、18片和20片。

如图15所示，汇流导流装置2为两端开口的内壁光滑的筒体，包括汇流环21、导流环22和增速器23，是通过一体成型而制备。在本实施方式中，汇流环21和导流环22相对于增速器23为对称的两端开口的漏斗状结构，汇流环21和导流环22通过漏斗状结构的缩径部位连接，缩径部位开孔直径为汇流环21入口直径的60％，缩径部位自然形成增速器23。在本实施方式中，汇流导流装置2安装在旋流器上方，优选直接与旋流器套环端面对接。

如图16所示，一级、二级和三级旋流器均包括中心轴31、叶片32和旋流套环33；叶片32围绕中心轴31成环形排列、倾斜安装于中心轴31上，旋流套环33通过叶片32与中心轴31固定并同轴连接。为便于加工和安装，一、二和三级旋流器的叶片32、中心轴31和旋流套环33为一体成型结构。在本实施方式中，在旋流器3与管束筒体1上相对位置，相对于中心轴线对称钻3～4内螺纹孔，通过螺栓34固定连接，既方便现场施工，又能满足除雾筒体的稳定运行。

如图17所示，叶片32为螺旋桨式倾斜的叶片结构，叶片32所在平面与中心轴线间形成倾角(即叶片倾角)为锐角。为便于示意，在图17中，E-E为旋流器中心轴线在叶片32和旋流套环33内壁连接部位的投影线，β为投影线E-E与叶片32和旋流套环33内壁连接部位之间的夹角35，该夹角和叶片32所在平面与相对于中心轴线的倾角相等，因此，可以用β表示叶片倾角。一级旋流器301的叶片倾角为25°，二级旋流器302的叶片倾角为28°，三级旋流器303的叶片倾角为30°。

在实施方式5中，还通过改变旋流器3的叶片旋转方向，通过右旋式或左旋式与中心轴31连接，通过对上升通过旋流器3的离心气流进行扰流，从而达到加速气液分离，尤其是小液滴分离目的。如图15所示，一级旋流器301、二级旋流器302的叶片32通过右旋式与中心轴31连接，三级旋流器303的叶片32通过左旋式与中心轴31连接。图16和图18分别示意性表示了两种不同叶片旋转方式的旋流器安装在除雾筒体上的整体效果。图19对这两种不同叶片旋转方式的旋流器的叶片32与中心轴31间的连接部位36的相对位置关系给与了对比，叶片旋转方式不同，可以改变气流的旋转方向，达到强制扰流、分离小液滴的目的。

在本实施方式5中，汇流导流装置2与管束筒体1通过螺栓连接(图15中未画出)，在汇流导流装置2与管束筒体1上相对位置上相对于中心轴线对称钻3～4内螺纹孔，通过螺栓固定连接，连接固定方式与旋流器3和管束筒体1的固定方式类似。

在实施方式5中，多级旋流管束除雾筒，包括管束筒体1，汇流导流装置2，旋流器3，均采用耐腐蚀的PP材质制备，可满足批量生产、现场模块化组装、劳动强度低、符合烟气脱硫环境的工况要求。

实施方式6

图20是根据本发明的实施方式6的管束式除尘除雾器的核心部件一种三级旋流结构管束除尘除雾筒体结构示意图。与实施方式5不同的是管束筒体1采用两级组装而成除雾筒体。主要有如下方面：

如图20所示，管束筒体1包括同轴设置的上筒体12、下筒体11和对接环13。上筒体12、下筒体11嵌套入对接环13中，上筒体12、下筒体11通过筒体接触端面14采用密封胶连接，上筒体12、下筒体11和对接环13接触部位通过密封件15密封，本实施方式中，密封件15为塑料焊接密封。现场安装时，将上筒体12、下筒体11中的旋流器3和汇流导流装置2按照设计要求安装好，再将对接环13套设在下筒体11的上端，通过螺栓(图中没有画出)固定，下筒体11的上端面涂抹一层密封胶，然后，将上筒体12套入对接环13中，通过螺栓(图中没有画出)固定，最后，在上筒体12、下筒体11和对接环13接触部位通过塑料焊接密封。

在本实施方式6中，管束筒体1采用上筒体12和下筒体11拼接组装，可以根据现场需要，灵活调整除雾筒体的高度，达到气液分离的效果。另外，通过分段组装，也便于生产和运输、现场安装方便。

实施方式7

与实施方式5不同的是，增速器结构不同。在实施方式7中，增速器23为圆筒结构，设置为高度10～100mm的增速环，导流环22和汇流环21为对称设计的漏斗状，增速环上开口直径与导流环22入口直径相同，增速环下开口直径与汇流环21出口直径相同，增速环与汇流环21和导流环22的连接部位通过圆弧过渡连接。

将增速器23扩展为10～100mm的增速环，可以更好发挥对通过的气流的整形作用，有利于气液分离。

实施方式8

图21为本发明的实施方式8的管束式除尘除雾器的核心部件一种管束除尘除雾筒体用汇流导流装置结构示意图。与实施方式7相比，这种实施方式的差别主要在汇流导流装置2结构不同。

如图21所示，汇流环21和导流环22相对于增速器23为不对称结构，增速器23设置为高度100mm的文丘里型增速环，导流环22和汇流环21为非对称设计的漏斗状。增速环上开口直径小于增速环下开口直径，增速环与汇流环21和导流环22的连接部位通过圆弧过渡连接，汇流环21入口开口直径与导流环22出口开口直径相同。

将增速器扩展为100mm的文丘里型增速环，除可以更好发挥对通过的气流的整形作用外，还可以起到进一步加速通过气流的上升速度，增加气流中雾滴与增速环内壁间的碰撞机会，延长离心气流与增速环内壁间的接触面和接触时间，从而，有利于液体分离，提高除尘除雾效果。

实施方式9

图22-24示意本发明的实施方式9的管束式除尘除雾器的核心部件一种管束除尘除雾筒体用汇流导流装置结构及局部放大示意图。与实施方式8相比，这种实施方式的差别主要在汇流导流装置2结构不同。

首先，如图22所示，在导流环22的内壁上按照均匀、等间隔设置3条条状导流槽223，如图23所示，导流槽深度为2mm，导流槽为横截面为圆弧形，如图24所示，导流槽223从导流环22内壁的导流环出口222延伸到导流环入口221，并沿着汇流导流装置2的内壁继续向下穿过增速环的内壁，经过汇流环21的出口端212延伸至汇流环21的入口端211。这种设计能加快分离出的雾滴沿着导流槽顺流而下，避免和减少了雾滴的二次夹带问题。另外，均匀分布的导流槽还能防止出现筒体内壁上液膜厚度过大的问题，除尘除雾效果好。

其次，汇流环21高度大于导流环22高度，汇流环21入口端211开口直径大于导流环22出口端222开口直径。这种设计能起到充分汇流气流、加速气流离心分离液体的作用。

实施方式10

图25-26是本发明实施方式10的管束式除尘除雾器的核心部件一种管束除尘除雾筒体用汇流导流装置结构示意图。与实施方式9相比，这种实施方式的差别主要在汇流导流装置2的导流槽223结构不同。

在实施方式10中，在导流环22的内壁上均匀、等间隔开设4条螺旋状的导流槽223，导流槽深度为4mm，螺旋的旋转方向与通过的气流旋流方向一致，导流槽223从导流环22内壁的导流环出口222延伸到导流环入口221。

利用本发明实施方式的烟气处理工艺流程如下：

来自锅炉燃烧后的烟气，在经过脱硝处理后，先经过布袋静电除尘、引风机引风、再进入除尘除雾脱硫塔进行湿法脱硫处理后形成带有一定尘和雾的脱硫烟气，脱硫烟气依次经过管束式除尘除雾器、折流板除雾器进一步除尘和除雾处理后，满足烟气超低排放要求。

烟气从脱硫段进入脱硫塔后，先经过渡段导流、加速后经气体分布板进行整流、均布，再进入脱硫吸收层，在分布式氧化钙喷淋系统中与喷淋而下的氧化钙吸收液充分接触，烟气中硫化物被吸收液吸收后，脱硫后的湿法脱硫烟气上升、进入除雾段，先经过管束式除尘除雾器进行三级离心旋流分离捕集大液滴，后经过折流板除雾器进行进一步的除雾捕集细小液滴，上升烟气在管束式除尘除雾器筒壁和折流板除雾器的折流板上形成液膜后流入脱硫塔下层与脱硫吸收液汇合进入吸收液储槽。

为保障管束式除尘除雾器筒壁和折流板除雾器的除雾效果，定期启动冲洗水系统，对管束式除尘除雾器筒壁和折流板除雾器折流板上的雾滴进行冲洗。经过折流板除雾器除雾后的净化烟气，烟气中的尘和雾基本能够脱除干净，最终通过排放烟囱排空。

经过本发明处理的湿法脱硫烟气，经测量，可以彻底消除石膏雨。当脱硫吸收塔入口前尘含量≤50mg/Nm³时，脱硫塔出口烟气雾滴浓度在冬季时可降低至75mg/Nm³以下、在夏季时可降低至25mg/Nm³以下，烟尘浓度采用抽取式测量方法可降低至5mg/Nm³以下，从而保证高效管束式除尘除雾器出口尘含量≤5mg/Nm³。

对比实施例

为比较本发明和现有技术之间的除尘除雾效果。申请人对采用传统除雾装置的脱硫塔、替换屋脊式除雾器的脱硫塔、按照本发明的实施方式9(管束式除尘除雾器+折流板除雾器复合除雾装置)的除雾结果，在相同的脱硫塔入口尘含量500mg/Nm³时进行了对比。具体结果见表1。

表1脱硫塔技术改进前后的除尘除雾效果对比结果

传统除雾器是依靠烟气中液滴的惯性作用和重力作用工作。设计流速一般选定在3.5～5.5m/s之间。折返式除雾器的工作原理及运行流速决定了无法除去细小液滴，即使多层屋脊式除零器也实现不了出口尘浓度10mg/Nm³。而采用管束式除尘除雾器+折流板除雾器复合除尘除雾的技术改造的脱硫塔，并对折流板进行技术改造后的除尘除雾一体化脱硫塔，能实现管束除雾与折流板除雾的耦合效应，烟气出口尘浓度可达到5mg/Nm³以下。另外，采用管束式除尘除雾器+折流板除雾器复合除尘除雾，冲洗水的冲洗频率、冲洗水量和冲洗水电动阀门数量均要少于常规的屋脊式除雾器。

以上所述仅为本发明的一个实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种烟气处理系统，包括顺序连接的布袋电除尘器、引风机、除尘除雾脱硫塔、排放烟囱；所述除尘除雾脱硫塔，包括脱硫段(81)、除雾段(83)和烟气收集段(84)；所述除雾段(83)安装管束式除尘除雾器和折流板除雾器(9)，所述折流板除雾器(9)设置在所述管束式除尘除雾器的上方1～1.8m处；

所述折流板除雾器(9)的折流板(91)下缘为向下凸出延伸的弧形结构(92)，所述折流板(91)下缘弧形结构(92)部位连接有槽形导流杆(93)，所述导流杆(93)向下延伸与下方所述管束式除尘除雾器的内壁连接；

所述管束式除尘除雾器包括上固定板(4)、管束除雾筒和下固定板(6)，所述多个管束除雾筒通过所述上固定板(4)、下固定板(6)并联连接；所述管束除雾筒为多级旋流管束除雾筒，包括管束筒体，汇流导流装置，至少两级旋流器；所述汇流导流装置为两端开口、中间缩径、内壁光滑的中空筒体，包括汇流环、导流环和增速器；所述增速器为高度为10～100mm的增速环，位于所述汇流环和所述导流环中间。

2.根据权利要求1所述的烟气处理系统，其特征在于，所述除雾段(83)还安装有冲洗水系统(7)，包括顺序连接的上水管(71)、冲洗水管道、喷头，所述喷头分别通过水喷头(73)、上喷头(76)和下喷头(74)对管束式除尘除雾器和折流板除雾器(9)进行冲洗。

3.根据权利要求1所述的烟气处理系统，其特征在于，所述脱硫段(81)内设置脱硫吸收层(89)，所述脱硫吸收层(89)下方1.5～2.5m还设置有气体分布板(811)，所述气体分布板(811)上均匀分布有多个直径为2～5cm气流孔(8111)。

4.根据权利要求3所述的烟气处理系统，其特征在于，所述气体分布板(811)上下两侧通过纵横连接的多个气体档板(8113)和气流隔板(8112)将所述气体分布板(811)上下两侧分隔为多个井字型气流通道，所述气流通道的长度、宽度和高度分别为20～40cm、20～40cm和10～20cm。

5.根据权利要求4所述的烟气处理系统，其特征在于，所述气体档板(8113)上在所述气体分布板(811)的上下两侧各间隔20～40cm对称设置两对档板通孔，所述气流隔板(8112)为工字型隔板，所述气流隔板(8112)的两侧端板上对称开设有两对隔板通孔，所述气体分布板(811)的上下两侧的档板通孔与所述隔板通孔对应，并通过螺栓(8114)、螺母(8115)固定连接所述气体档板(8113)和所述气流隔板(8112)。

6.根据权利要求1～5任一项所述的烟气处理系统，其特征在于，所述弧形结构(92)设置在所述折流板(91)下缘的中央或间隔40～50cm设置。

7.根据权利要求6所述的烟气处理系统，其特征在于，所述导流杆(93)为PP材质。

8.根据权利要求7所述的烟气处理系统，其特征在于，所述导流杆(93)上端通过卡扣(94)与所述折流板(91)下缘弧形结构(92)连接，下端靠近所述管束式除尘除雾器的上固定板(4)的上通气孔(42)部位通过连接件(95)固定连接。

9.根据权利要求1或8所述的烟气处理系统，其特征在于，所述上固定板(4)和所述下固定板(6)均为边长大于所述管束除雾筒外径的正方形板。

10.一种利用权利要求1～9任一项所述的烟气处理系统的烟气处理工艺，包括：

步骤1，烟气进入布袋电除尘器进行电除尘；

步骤2，经电除尘后的烟气经引风机后进入除尘除雾脱硫塔，先进行脱硫后再进行离心旋流除尘除雾后，再进行折流板除尘除雾；

步骤3，经折流板除尘除雾后的烟气，进入排放烟囱排放。