CN221626319U - 一种加工金属铸件的淬火装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金属铸件淬火装置技术领域，且公开了一种加工金属铸件的淬火装置，包括淬火箱，淬火箱的底部固定安装有支撑脚，淬火箱的右侧设置有排液管，淬火箱的外部设置有淬火收集机构，淬火箱的左侧设置有淬火辅助机构，淬火收集机构包括淬火组件与收集组件，淬火组件设置在淬火箱的内部，收集组件设置在淬火箱的右侧。该加工金属铸件的淬火装置，在淬火完毕后，通过前、后连接架带动网板上升，直至限位挡柱的顶部收入到网板中，此时在重力作用下，网板上的铸件自动滚动到收集箱的内部，从而无需人工进行手动取出收集，同时通过收集箱内部内部的过滤板结构，可以使铸件表面残留的淬火液滴落到积液盒的内部。

Description

一种加工金属铸件的淬火装置

技术领域

本实用新型涉及金属铸件淬火装置技术领域，具体为一种加工金属铸件的淬火装置。

背景技术

淬火是把钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，从而获得以马氏体为主的不平衡组织的一种热处理工艺方法。金属铸件在加工过程中，为了提高进水性能需要对其进行淬火处理。

根据专利网公开的一种机械铸件加工用淬火装置(授权公告号为：CN218291019U)中所描述“本实用新型提供一种机械铸件加工用淬火装置，包括主机体，所述主机体的一侧设置有冷却机构，所述主机体的另一侧设置有过滤机构，所述主机体的内部设置有升降装置，所述冷却机构的一侧设置有开关门，所述冷却机构的上侧设置有控制面板，所述过滤机构的一侧设置有密封门；本实用新型通过升降装置、冷却机构和过滤机构的使用，使得铸件在冷却时，可以同时冷却多个铸件，提高了效率，同时铸件可以间隔的放置在置物板上；使得铸件冷却的质量得到提高，使得冷却液在对铸件进行冷却时，可以保持一个较低的温度，提高了铸件的生产效率；使得铸件在冷却时产生的有毒烟气可以得到过滤，降低有毒烟体对于环境的危害，同时也有效的保护了操作人员的安全”。

针对上述描述内容，申请人认为存在以下问题：

该实用新型在使用过程中，通过将铸件放置在置物板上，使置物板下降，使冷却液完全浸没铸件，从而进行淬火加工，但是在实际使用过程中，当淬火完毕后，需要人工手动将铸件从置物板上取下，同时更换铸件，其操作过程较为繁琐，且不便于进行连续淬火加工，因此需要改进出一种加工金属铸件的淬火装置来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种加工金属铸件的淬火装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种加工金属铸件的淬火装置，包括淬火箱，所述淬火箱的底部固定安装有支撑脚，所述淬火箱的右侧设置有排液管，所述淬火箱的外部设置有淬火收集机构，所述淬火箱的左侧设置有淬火辅助机构。

所述淬火收集机构包括淬火组件与收集组件，淬火组件设置在淬火箱的内部，所述收集组件设置在淬火箱的右侧。

优选的，所述淬火组件包括网板，所述网板滑动安装在淬火箱的内部，所述淬火箱的底部内侧固定安装有限位挡柱，所述网板的顶部从前到后依次固定安装有前连接架与后连接架，所述淬火箱的正面固定安装有支撑座，所述支撑座的内部转动安装有第一齿轮，所述前连接架的正面内侧与后连接架的背部内侧均固定安装有齿板，所述淬火箱的背部固定安装有第一电机，所述第一电机的输出端固定安装有第二齿轮，便于实现对铸件进行淬火加工。

优选的，所述第一齿轮与前连接架内侧齿板相啮合，所述第二齿轮与后连接架内侧齿板相啮合，便于使前连接架与后连接架进行升降移动。

优选的，所述网板与限位挡柱的对应位置处开设有通孔，且所述限位挡柱穿过通孔，所述限位挡柱的顶部固定安装有挡块，所述网板的顶部与挡块的对应位置处开设有凹槽，便于通过限位挡柱对铸件进行阻挡。

优选的，所述收集组件包括固定架，所述固定架固定安装在淬火箱的右侧，所述固定架的内部活动安装有收集箱，所述收集箱的内部固定安装有过滤板，所述收集箱的内部插接有积液盒，便于对淬火后的铸件进行收集。

优选的，所述淬火辅助机构包括转动架，所述转动架转动安装在淬火箱的左侧外部，所述转动架的内侧转动安装有转动辊，所述转动架的正面固定安装有固定轴，所述固定轴的外部固定安装有蜗轮，所述淬火箱的正面固定安装有安装架，所述淬火箱的正面固定安装有第二电机，所述第二电机的输出端固定安装有蜗杆，便于使铸件移动到网板上，从而使铸件进行连续淬火加工。

优选的，所述固定轴远离转动架的一端转动安装在安装架的内侧，且所述蜗轮与蜗杆相啮合，便于使蜗杆通过蜗轮驱动转动架进行转动。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种加工金属铸件的淬火装置，具备以下有益效果：

1、该加工金属铸件的淬火装置，通过设置的淬火收集机构，在淬火完毕后，通过前、后连接架带动网板上升，直至限位挡柱的顶部收入到网板中，此时在重力作用下，网板上的铸件自动滚动到收集箱的内部，从而无需人工进行手动取出收集，同时通过收集箱内部的过滤板结构，可以使铸件表面残留的淬火液滴落到积液盒的内部。

2、该加工金属铸件的淬火装置，通过设置的淬火辅助机构，在使用过程中，通过将铸件放置在转动架的转动辊上，当网板移动到转动架高度是，通过转动架进行翻转倾斜，从而使转动架上的铸件自动移动到网板上，并通过限位挡柱进行阻挡，从而达到了使铸件进行连续淬火加工，提高了淬火加工的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图：

图1为本实用新型外观结构示意图；

图2为本实用新型后视结构示意图；

图3为本实用新型正面剖视结构示意图；

图4为本实用新型淬火组件外观结构示意图；

图5为本实用新型收集组件分解结构示意图；

图6为本实用新型淬火辅助机构外观结构示意图；

图7为本实用新型安装架及所连机构外观结构示意图。

图中：1、淬火箱；2、支撑脚；3、排液管；4、淬火收集机构；41、淬火组件；411、网板；412、限位挡柱；413、前连接架；414、后连接架；415、支撑座；416、第一齿轮；417、齿板；418、第一电机；419、第二齿轮；42、收集组件；421、固定架；422、收集箱；423、过滤板；424、积液盒；5、淬火辅助机构；51、转动架；52、转动辊；53、固定轴；54、蜗轮；55、安装架；56、第二电机；57、蜗杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一：

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种加工金属铸件的淬火装置，包括淬火箱1，淬火箱1的底部固定安装有支撑脚2，淬火箱1的右侧设置有排液管3，淬火箱1的外部设置有淬火收集机构4，淬火箱1的左侧设置有淬火辅助机构5。

淬火收集机构4包括淬火组件41与收集组件42，淬火组件41设置在淬火箱1的内部，收集组件42设置在淬火箱1的右侧。

进一步的，淬火组件41包括网板411，网板411滑动安装在淬火箱1的内部，淬火箱1的底部内侧固定安装有限位挡柱412，网板411的顶部从前到后依次固定安装有前连接架413与后连接架414，淬火箱1的正面固定安装有支撑座415，支撑座415的内部转动安装有第一齿轮416，前连接架413的正面内侧与后连接架414的背部内侧均固定安装有齿板417，淬火箱1的背部固定安装有第一电机418，第一电机418的输出端固定安装有第二齿轮419，便于实现对铸件进行淬火加工。

进一步的，第一齿轮416与前连接架413内侧齿板417相啮合，第二齿轮419与后连接架414内侧齿板417相啮合，便于使前连接架413与后连接架414进行升降移动。

进一步的，网板411与限位挡柱412的对应位置处开设有通孔，且限位挡柱412穿过通孔，限位挡柱412的顶部固定安装有挡块，网板411的顶部与挡块的对应位置处开设有凹槽，便于通过限位挡柱412对铸件进行阻挡。

进一步的，收集组件42包括固定架421，固定架421固定安装在淬火箱1的右侧，固定架421的内部活动安装有收集箱422，收集箱422的内部固定安装有过滤板423，收集箱422的内部插接有积液盒424，便于对淬火后的铸件进行收集。

实施例二：

请参阅图6与图7，并结合实施例一，进一步得到，淬火辅助机构5包括转动架51，转动架51转动安装在淬火箱1的左侧外部，转动架51的内侧转动安装有转动辊52，转动架51的正面固定安装有固定轴53，固定轴53的外部固定安装有蜗轮54，淬火箱1的正面固定安装有安装架55，淬火箱1的正面固定安装有第二电机56，第二电机56的输出端固定安装有蜗杆57，便于使铸件移动到网板411上，从而使铸件进行连续淬火加工。

进一步的，固定轴53远离转动架51的一端转动安装在安装架55的内侧，且蜗轮54与蜗杆57相啮合，便于使蜗杆57通过蜗轮54驱动转动架51进行转动。

在实际操作过程中，当此装置使用时，当淬火完毕后，通过第一电机418驱动第二齿轮419进行转动，使第二齿轮419通过后连接架414上的齿板417带动后连接架414向上移动，同时使前连接架413上的齿板417在第一齿轮416的外部进行啮合滑动，通过前连接架413与后连接架414带动网板411向上移动，使网板411带动铸件向上移动，当网板411移动到限位挡柱412底部收纳到网板411顶部凹槽中时，此时网板411的右侧与收集箱422对准，由于没有限位挡柱412的作用，网板411上的铸件在重力作用下，沿着网板411向右侧移动，直至铸件掉落到收集箱422的内部位置，通过收集箱422内部的过滤板423对铸件表面多余的淬火液进行收集；

同时将下一个待淬火的铸件放置在转动架51的转动辊52上，随后通过第一电机418带动网板411向下移动，当网板411左侧移动到与转动架51高度一致时，通过第二电机56驱动蜗杆57进行转动，使蜗杆57带动蜗轮54进行转动，从而使蜗轮54带动转动架51进行转动，使转动架51上的铸件在转动辊52的作用下移动到网板411上，同时通过限位挡柱412的作用进行阻挡，随后通过第一电机418驱动网板411继续下降，直至网板411上的铸件浸没到淬火液中，通过重复上述操作，达到对铸件进行连续淬火加工的效果。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (7)

1.一种加工金属铸件的淬火装置，包括淬火箱(1)，其特征在于：所述淬火箱(1)的底部固定安装有支撑脚(2)，所述淬火箱(1)的右侧设置有排液管(3)，所述淬火箱(1)的外部设置有淬火收集机构(4)，所述淬火箱(1)的左侧设置有淬火辅助机构(5)；

所述淬火收集机构(4)包括淬火组件(41)与收集组件(42)，淬火组件(41)设置在淬火箱(1)的内部，所述收集组件(42)设置在淬火箱(1)的右侧。

2.根据权利要求1所述的一种加工金属铸件的淬火装置，其特征在于：所述淬火组件(41)包括网板(411)，所述网板(411)滑动安装在淬火箱(1)的内部，所述淬火箱(1)的底部内侧固定安装有限位挡柱(412)，所述网板(411)的顶部从前到后依次固定安装有前连接架(413)与后连接架(414)，所述淬火箱(1)的正面固定安装有支撑座(415)，所述支撑座(415)的内部转动安装有第一齿轮(416)，所述前连接架(413)的正面内侧与后连接架(414)的背部内侧均固定安装有齿板(417)，所述淬火箱(1)的背部固定安装有第一电机(418)，所述第一电机(418)的输出端固定安装有第二齿轮(419)。

3.根据权利要求2所述的一种加工金属铸件的淬火装置，其特征在于：所述第一齿轮(416)与前连接架(413)内侧齿板(417)相啮合，所述第二齿轮(419)与后连接架(414)内侧齿板(417)相啮合。

4.根据权利要求2所述的一种加工金属铸件的淬火装置，其特征在于：所述网板(411)与限位挡柱(412)的对应位置处开设有通孔，且所述限位挡柱(412)穿过通孔，所述限位挡柱(412)的顶部固定安装有挡块，所述网板(411)的顶部与挡块的对应位置处开设有凹槽。

5.根据权利要求1所述的一种加工金属铸件的淬火装置，其特征在于：所述收集组件(42)包括固定架(421)，所述固定架(421)固定安装在淬火箱(1)的右侧，所述固定架(421)的内部活动安装有收集箱(422)，所述收集箱(422)的内部固定安装有过滤板(423)，所述收集箱(422)的内部插接有积液盒(424)。

6.根据权利要求1所述的一种加工金属铸件的淬火装置，其特征在于：所述淬火辅助机构(5)包括转动架(51)，所述转动架(51)转动安装在淬火箱(1)的左侧外部，所述转动架(51)的内侧转动安装有转动辊(52)，所述转动架(51)的正面固定安装有固定轴(53)，所述固定轴(53)的外部固定安装有蜗轮(54)，所述淬火箱(1)的正面固定安装有安装架(55)，所述淬火箱(1)的正面固定安装有第二电机(56)，所述第二电机(56)的输出端固定安装有蜗杆(57)。

7.根据权利要求6所述的一种加工金属铸件的淬火装置，其特征在于：所述固定轴(53)远离转动架(51)的一端转动安装在安装架(55)的内侧，且所述蜗轮(54)与蜗杆(57)相啮合。