CN221543099U - 上料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种上料装置，包括推料机构与台车机构定位传感器。台车机构包括支撑架与多个料杆，多个料杆并列且间隔设置，料杆的一端设于支撑架，另一端悬空设置，料杆设有上料位置，上料位置靠近料杆中悬空设置的一端，料杆用于放置沿料杆的延伸方向依次排布的多个待加工件。推料机构用于驱动设于多个料杆上的多个待加工件相对支撑架移动，以使设于料杆上的多个待加工件依次进入上料位置。本申请中，台车机构能够放置更多的待加工件，推料机构能够同时驱动多个设于不同料杆上的待加工件移入相应的上料位置。因此，使用该上料装置上料不仅能节省人力成本，还能减小更换台车机构的频次与减小机器人等待推料的时间，从而能够有效地提高上料效率。

Description

上料装置

技术领域

本申请涉及零件加工技术领域，特别是涉及一种上料装置。

背景技术

随着自动化技术的普及，产品的生产制造过程也逐步自动化。在产品的自动化生产制造过程中，往往会涉及到将待加工件的上料至自动化线的操作。

当前，人工上料仍未较为常见的上料方式，但是人工上料不仅上料速度慢、生产效率低，还损耗工人的体力与精力，导致用工成本高。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种节省人工成本且上料速度快的上料装置。

一种上料装置，包括：

推料机构；

台车机构，所述台车机构包括支撑架与多个料杆，所述多个料杆并列且间隔设置，所述料杆的一端设于所述支撑架，另一端悬空设置，所述料杆设有上料位置，所述上料位置靠近所述料杆中悬空设置的一端，所述料杆用于放置沿所述料杆的延伸方向依次排布的多个待加工件；所述推料机构用于驱动设于所述多个料杆上的所述多个待加工件相对所述支撑架移动，以使设于所述料杆上的所述多个待加工件依次进入所述上料位置。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述上料装置还包括定位传感器，所述定位传感器的探测端的位置与所述上料位置相对设置，所述定位传感器与所述推料机构电连接，以使所述定位传感器感测到所述待加工件进入所述上料位置时，控制所述推料机构停止驱动所述待加工件。

在其中一个实施例中，多个并列且间隔设置的所述料杆形成料杆层，沿所述支撑架的高度方向并列且间隔地设有多个所述料杆层；所述推料机构包括推料组件与升降组件，所述推料组件与所述升降组件驱动连接，所述升降组件能够驱动所述推料组件沿所述支撑架的高度方向移动，以使所述推料组件能够依次驱动设于各所述料杆层上的所述多个待加工件相对所述支撑架移动。

在其中一个实施例中，所述定位传感器的数量为多个，所述多个定位传感器的探测端的位置与所述多个料杆层上的所述上料位置一一对应地相对设置；

和/或，所述定位传感器包括第一定位传感器与第二定位传感器，所述第一定位传感器与所述第二定位传感器沿所述料杆的延伸方向间隔设置，所述上料位置包括第一上料位置和第二上料位置，所述第一定位传感器的探测端的位置与所述第一上料位置相对设置，所述第二定位传感器的探测端的位置与所述第二上料位置相对设置；

和/或，所述升降组件包括升降电机与链轮，所述升降电机与所述链轮驱动连接，所述链轮与所述推料组件连接；

和/或，所述推料组件包括推料电机、丝杆与推板，所述推料电机与所述丝杆驱动连接，所述丝杆与所述推板螺纹连接，所述推板在所述丝杆的驱动作用下能够推动所述待加工件相对所述支撑架移动。

在其中一个实施例中，所述上料装置还包括底座组件，所述底座组件设于所述推料机构的一侧，所述底座组件与所述台车机构可拆卸连接；所述台车机构设于所述底座组件时，所述推料机构与所述台车机构相对设置。

在其中一个实施例中，所述上料装置包括在位传感器，所述在位传感器设于所述底座组件，所述在位传感器与所述推料机构电连接，以使得所述在位传感器检测到所述台车机构设于所述底座组件时，控制所述推料机构驱动所述待加工件。

在其中一个实施例中，所述台车机构还包括底板与第一导轮，所述支撑架与所述第一导轮设于所述底板的相对两侧，所述第一导轮与所述底板转动连接；所述底座组件包括支撑板，所述支撑板朝向所述底板的一侧设有导槽；所述台车机构设于所述底座组件时，所述第一导轮设于所述导槽，且所述台车机构能够相对所述支撑板沿所述导槽的延伸方向移动。

在其中一个实施例中，所述底座组件还包括多个滚动轮，所述多个滚动轮均设于所述支撑板朝向所述底板的一侧且均与所述底板转动连接；多个所述滚动轮沿所述导槽的延伸方向排列以形成滚动轮排，所述支撑板上设有两个并列且间隔的所述滚动轮排；所述台车机构设于所述底座组件时，所述台车机构具有所述第一导轮与所述支撑板滚动配合的第一状态，以及所述滚动轮排与所述底板滚动配合的第二状态，所述台车机构能够通过相对所述支撑板沿所述导槽的延伸方向移动的方式在所述第一状态与所述第二状态之间切换。

在其中一个实施例中，所述支撑板朝向所述底板的一侧还设有两个限位条，所述两个限位条的延伸方向与所述导槽的延伸方向相同，且所述两个限位条并列且间隔设置以形成限位槽；所述底板朝向所述支撑板的一侧设有限位凸块；在所述第二状态下，所述限位凸块设于所述限位槽。

在其中一个实施例中，所述底座组件还包括第一限位件与第二限位件，所述第一限位件与所述第二限位件分别设于所述导槽的相对两端，所述第一限位件与所述支撑板连接；所述第二限位件与所述支撑板转动连接，所述第二限位件具有第一转动位置与第二转动位置，所述第二限位件能够通过相对所述支撑板转动的方式在所述第一转动位置与所述第二转动位置之间转动；在所述台车机构设于所述支撑板且所述第二限位件位于所述第一转动位置时，所述台车机构能够相对所述支撑板移动；在所述台车机构设于所述支撑板且所述第二限位件位于所述第二转动位置时，所述第一限位件与所述第二限位件能够将所述台车机构限制于所述第一限位件与所述第二限位件之间。

上述的上料装置中，当推料机构推动设于多个料杆上的多个待加工件沿着料杆向料杆中悬空设置的一端移动时，设于同一料杆上的且沿着料杆延伸方向排布的多个待加工件能够依次准确的移动至相应的上料位置，从而使得与该上料位置相配合的机器人能够准确地抓取位于上料位置上的待加工件，并将该待加工件移动至自动化线上，以实现自动化上料过程。由于该上料装置是通过推料机构的推动作用使得设于同一料杆上的多个待加工件能够依次精确进入上料位置的，所以相比于传统的人工上料，该上料方式更为便捷，且能够有效地节约人力成本和提升上料效率。由于该台车机构上设有多个料杆，且推料机构能够同步驱动设于多个料杆上的多个待加工件，所以该台车机构能够放置更多的待加工件，且推料机构能够同时驱动多个设于不同料杆上的待加工件移入相应的上料位置。因此，该上料装置能够有效地减小上料过程中更换台车机构的频次以及减小上料过程中机器人等待推料的时间，从而能够有效地提高上料效率。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

此外，附图并不是1:1的比例绘制，并且各个元件的相对尺寸在附图中仅示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。在附图中：

图1为为本申请一实施例中的上料装置的结构示意图。

图2为图1所示的上料装置在另一视角下的结构示意图。

图3为本申请一实施例中的推料机构、定位传感器与底座组件的结构示意图。

图4为图2中A处的局部放大结构示意图。

图5为图3中B处的局部放大结构示意图。

附图标记说明：

1000、上料装置；100、推料机构；110、推料组件；111、丝杆；112、推板；120、固定架；130、升降组件；200、台车机构；210、固定件；220、支撑架；221、感应窗口；222、把手；230、底板；240、第一导轮；250、料杆；300、待加工件；400、定位传感器；410、第一定位传感器；420、第二定位传感器；500、底座组件；510、支撑板；511、导槽；520、第二限位件；530、到位传感器；540、滚动轮排；550、限位条；551、限位槽；560、第一限位件；570、在位传感器。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本申请所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1和图2，图1示出了本申请一实施例中的上料装置1000的结构示意图，图2示出了图1所示的上料装置1000在另一视角下的结构示意图。本申请一实施例提供的上料装置1000，包括推料机构100与台车机构200。其中：

如图1和图2所示，台车机构200包括支撑架220与多个料杆250，多个料杆250并列且间隔设置，料杆250的一端设于支撑架220，另一端悬空设置，料杆250设有上料位置，上料位置靠近料杆250中悬空设置的一端，料杆250用于放置沿料杆250的延伸方向依次排布的多个待加工件300。推料机构100用于驱动设于多个料杆250上的多个待加工件300相对支撑架220移动，以使设于料杆250上的多个待加工件300依次进入上料位置。

上述的上料装置1000中，当推料机构100推动设于多个料杆250上的多个待加工件300沿着料杆250向料杆250中悬空设置的一端移动时，设于同一料杆250上的且沿着料杆250延伸方向排布的多个待加工件300能够依次准确的移动至相应的上料位置，上料且推料机构100能够同步驱动设于多个料杆250上的多个待加工件300，且推料机构100能够同时驱动多个设于不同料杆250上的待加工件300移入相应的上料位置。因此，该上料装置1000能够有效地减小上料过程中更换台车机构200的频次以及减小上料过程中机器人等待推料的时间，从而能够有效地提高上料效率。

可选的，支撑架220可以包括相对且间隔设置的两个支撑立板（图未注）与固定件210，固定件210可以连接于两个支撑立板之间，多个料杆250并列且间隔地设于固定件210的一侧。推料机构100可以从固定件210背离料杆250的一侧推动设于料杆250上的待加工件300。由于料杆250上设有多个沿料杆250延伸方向依次排列的待加工件300，这使得推料机构100在料杆250被固定的一侧推动最靠近固定件210的待加工件300时，料杆250上的多个待加工件300均能够相对料杆250向悬空设置的一端移动。其中，在推料机构100推动待加工件300的过程中，可以通过控制推料机构100推动待加工件300移动行程的方式，使得推料机构100每推动一次待加工件300，相应的待加工件300仅向前移动一个待加工件300的位置，从而实现同一料杆250上多个待加工件300依次进入上料位置的效果。

结合图1和图2可知，由于多个料杆250并列且间隔地设于固定件210的同一侧，所以多个料杆250上的上料位置在多个料杆250的排列方向上也并列设置，从而使得推料机构100推动设于并列设置的多个料杆250上的多个待加工件300时，能够有多个设于不同料杆250上的待加工件300同时进入上料位置。其中，可以理解的是，上述所说的推动机构100能够使多个设于不同料杆250上的待加工件300同时进入上料位置是基于多个料杆250上的待加工件300的数量相等，且在多个料杆250的排列方向上不同料杆250上的待加工件300均齐平设置的。所以当不同料杆250上的待加工件300的数量不相同，或待加工件300错位布置时，也会出现推动机构100推动一次只有一个或少于料杆250数目的待加工件300进入相应的上料位置。

可选的，结合图1和图2所示，料杆250为杆状结构时，料杆250可以通过穿过待加工件300上的通孔的方式将待加工件300安装于台车机构200上，这使得台车机构200可以适用于具有不同孔径尺寸的待加工件300，从而有利于增强上料装置1000的兼容性。

示意性的，待加工件300可以是具有通孔结构的盘形零件，例如齿轮零件。

在一个实施例中，上料装置1000还包括定位传感器400，定位传感器400的探测端的位置与上料位置相对设置，定位传感器400与推料机构100电连接，以使定位传感器400感测到待加工件300进入上料位置时，控制推料机构100停止驱动待加工件300。通过定位传感器400与推料机构100的配合，使得推料机构100能够准确地将待加工件300移入上料位置，从而有利于保证上料装置1000的可靠性。具体的，当定位传感器400检测到上料位置上有待加工件300上，控制推料机构100停止推动待加工件300，且机器人工作以将位于上料位置上的待加工件300抓取至自动化线。当定位传感器400检测到上料位置没有待加工件300时，控制推料机构100继续工作以继续推动待加工件300向靠近料杆250悬空设置的一端移动，依次重复。因此，推料机构100每推动一次均有待加工件300移动至上料位置，进而在推料机构100的推动作用下各待加工件300能够实现依次上料。其中，定位传感器400的探测端的位置可以在多个料杆250的排列方向上与多个料杆250的上料位置相对设置，从而使得探测端能够准确地探测到是否有待加工件300移动至多个上料位置中的任一个上料位置。

在一个实施例中，结合图1和图2所示，多个并列且间隔设置的料杆250形成料杆层，沿支撑架220的高度方向并列且间隔地设有多个料杆层；推料机构100包括推料组件110与升降组件130，推料组件110与升降组件130驱动连接，升降组件130能够驱动推料组件110沿支撑架220的高度方向移动，以使推料组件110能够依次驱动设于各料杆250层上的多个待加工件300相对支撑架220移动。具体的，并列且间隔地设于同一个固定件210上的多个料杆250可以形成料杆层，而设于料杆层上的多个待加工件300可以形成待加工层。当沿支撑架220的高度方向并列且间隔地设有多个固定件210时，台车机构200上可以设有多个料杆层，进而使得台车机构200在单次上料过程中能够装载更多的待加工件300，从而有利于减少上料过程中台车机构200更换的频次，从而有利于提高上料效率。当推料组件110从料杆250被固定的一侧推动料杆层上的待加工件300时，升降组件130的设置使得推料组件110沿支撑架220的高度方向移动以调节推料组件110的位置，从而使得推料组件110能够依次与各料杆层上的待加工件300相对，并依次推动各料杆层上的待加工件300相对支撑架220移动，从而保证上料装置1000的可靠性。

进一步地，如图1和图2所示，推料机构100还包括固定架120，升降组件130与推料组件110均设于固定架120，且推料组件110与固定架120滑动连接，推料组件110在升降组件130的作用下能够沿着固定架120的高度方向滑动。固定架120的设置能够保证推料机构100的可靠性，且使得推料组件110能够可靠地沿支撑架220的高度方向反复移动，从而使得推料组件110能够依次推动各待加工件300层相对支撑架220移动。

进一步地，升降组件130可以包括升降电机与链轮，升降电机与链轮驱动连接，链轮与推料组件110连接。升降电机固定于固定架120，这使得升降电机驱动链轮时，链轮能够带动推料组件110沿固定架120的高度方向往复移动。采用升降电机与链轮配合的方式，能够有效地保证升降组件130对推料组件110的移动精度，且链轮能够提高升降组件130的可靠性。

在其他实施方式中，升降组件130的结构也可以根据需要进行设置，例如也可以使得电机和皮带的组合结构或伸缩气缸或齿轮齿条的结构。

进一步地，如图3所示，推料组件110包括推料电机、丝杆111与推板112，推料电机与丝杆111驱动连接，丝杆111与推板112螺纹连接，推板112在丝杆111的驱动作用下能够推动待加工件300相对支撑架220移动。当推料电机正反驱动丝杆111转动时，推板112能够向远离推料电机或靠近推料电机的一侧移动。其中，当推板112在料杆250被固定的一侧与待加工件300相对设置，且推板112在丝杆111的驱动作用下向远离推料电机的一侧移动时，推板112能够在丝杆111的驱动作用下推动与其相对待加工件300相对支撑架220移动，从而使得该待加工件300能够移动至上料位置，进而实现待加工件300的上料。

在其他实施方式中，推料组件110的结构也可以根据需要进行设置，例如也可以是伸缩气缸或齿轮齿条的结构。

进一步地，如图2和图3所示，定位传感器400的数量为多个，多个定位传感器400的探测端的位置与多个料杆层上的上料位置一一对应地相对设置。当多个定位传感器400的探测端一一对应地与多个料杆层的上料位置相对时，定位传感器400能够相对其检测上料位置保持静止，从而有利于保证定位传感器400检测的准确性。

在其他实施方式中，上料装置1000还包括传感器驱动组件，传感器驱动组件与定位传感器400驱动连接，传感器驱动组件能够驱动定位传感器400沿支撑架220的高度方向移动，以使得定位传感器400能够依次检测与各料杆层相应的上料位置是否有待加工工件。当定位传感器400只有一个时，传感器驱动组件的设置使得定位传感器400能够沿着支撑架220的高度方向往复移动，从而使得定位传感器400能够依次检测各料杆层的上料位置是否有待加工件300，进而使得机器人能够根据定位传感器400反馈的信息抓取相应上料位置上的待加工件300，实现自动化上料。其中，传感器驱动组件驱动定位传感器400移动的方向与升降组件130驱动推料组件110移动的方向相同，以保证定位传感器400能够与推料组件110相配协调作用，保证检测的准确性以及上料装置1000的可靠性。

进一步地，如图1至图3所示，定位传感器400包括第一定位传感器410和第二定位传感器420，第一定位传感器410与第二定位传感器420沿料杆250的延伸方向间隔设置，上料位置包括第一上料位置与第二上料位置，第一定位传感器410的探测端的位置与第一上料位置相对设置，第二定位传感器420的探测端的位置与第二上料位置相对设置。当台车机构200上的待加工件300不相同，或台车机构200的尺寸大小不相同，或上料装置1000与不同的机器人配合时，待加工件300的上料位置可能会不相同，为了提高上料装置1000的通用性，可以通过在不同上料位置上设置不同定位传感器400的方式，使得定位传感器400能够准确地检测待加工件300是否进入适配的上料位置，从而使得定位传感器400能够准确地反馈待加工件300的位置情况，进而使得机器人能够有效地抓取待加工件300，实现自动上料。例如，当台车机构200的尺寸发生变更，以使得机器人夹取工件的位置从第一上料位置变为第二上料位置时，选用第二定位传感器410进行待加工件300移动时的定位检测，也即当第二定位传感器410检测到与其相对的第二上料位置有待加工件300时，推动组件110停止推动待加工件300，并使机器人抓取位于第二上料位置的待加工件300。当第二上料位置无待加工件300时，则继续驱动推动组件110

进一步地，如图2所示，台车机构200中的支撑架220中还设有感应窗口221，感应窗口221的位置与台车机构200上的待加工件300的上料位置相对应，从而定位传感器400的探测端能够穿过感应窗口221与相应的上料位置相对设置，以检测相应的上料位置上是否有待加工件300。

在一个实施例中，如图1至图3所示，上料装置1000还包括底座组件500，底座组件500设于推料机构100的一侧，底座组件500与台车机构200可拆卸连接，台车机构200设于底座组件500时，推料机构100与台车机构200相对设置。当台车机构200设于底座组件500时，推料机构100设于台车机构200的一侧，从而使得推料机构100的推动端能够与台车机构200上的待加工件300相对，进而使得推料机构100能够将待加工件300移动至上料位置，且机器人能够抓取待加工件300实现自动化上料。而当台车机构200单次装载的待加工件300全部完成上料时，台车机构200与支撑板510之间的可拆卸连接，使得完成上料的台车机构200能够移下底座组件500，并将载有待加工件300的台车机构200移上底座组件500，从而继续进行上料操作。因此，底座组件500能够保证上料装置1000的上料的可靠性。

示意性的，如图2所示，台车机构200上的支撑架220上还设有把手222，把手222的设置使得工作人员能够便捷相对底座组件500移动台车机构200，从而提高上料装置1000的使用便捷性。

可选的，定位传感器400可以设于底座组件500。

在一个实施例中，如图5所示，上料装置1000还包括在位传感器570，在位传感器570设于底座组件500，在位传感器570与推料机构100电连接，以使得在位传感器570检测到台车机构200设于底座组件500时，控制推料机构100驱动所述待加工件300。通过在位传感器570能够准确地判断出底座组件500上是否设有台车机构200。当在位传感器570检测到底座组件500上设有台车机构200时，推料机构100能够推动待加工件300，进而定位传感器400可以检测相应的上料位置是否有待加工件300，并将检测结果反馈，当定位传感器400检测到上料位置上有待加工件300时，机器人能够根据定位传感器400反馈的信息抓取待加工件300。而当在位传感器570检测到底座组件500上没有台车机构200时，推动机构100、定位传感器400与机器人可以处于待机状态而不进行相应的操作，从而减小上料过程的能耗。因此，在位传感器570的设置还能够提高上料装置1000的可靠性。

可选的，在位传感器570的数量可以是两个，以保证在位传感器570检测结果的可靠性。

进一步地，结合图1至图4所示，台车机构200还包括底板230与第一导轮240，支撑架220与第一导轮240设于底板230的相对两侧，第一导轮240与底板230转动连接。底座组件500包括支撑板510，支撑板510朝向底板230的一侧设有导槽511。台车机构200设于底座组件500时，第一导轮240设于导槽511，且台车机构200能够相对支撑板510沿导槽511的延伸方向移动。第一导轮240的设置能够提高台车机构200移动的便捷性，从而有利于便捷地将台车机构200移上或移下底座组件500。而导槽511的设置能够引导台车机构200相对支撑板510移动的方向，从而使得台车机构200能够相对支撑板510移动至特定的位置，以使得台车机构200设于底座组件500上时，台车机构200能够与推料机构100相对设置，进而使得台车机构200能够有效地配合定位传感器400、推料机构100以及机器人实现上料操作。

示意性的，导槽511的延伸方向与待加工件300相对料杆250移动的方向可以呈夹角设置。优选的，导槽511的延伸方向可以与待加工件300相对料杆250移动的方向垂直，从而使得推料机构100推动待加工件300时，导槽511的槽壁能够限制台车机构200相对支撑板510移动。

可选的，第一导轮240的数量可以为四个，四个第一导轮240可以呈矩形排布，从而使得第一导轮240有效地支撑台车机构200。相应的导槽511的数量也可以为两个，从而使得导槽511能够有效地引导台车机构200移动。

进一步地，结合图2至图5所示，底座组件500还包括多个滚动轮，多个滚动轮均设于支撑板510朝向底板230的一侧且均与底板230转动连接。多个滚动轮沿导槽511的延伸方向排列以形成滚动轮排540，支撑板510上设有两个并列且间隔的滚动轮排540。台车机构200设于底座组件500时，台车机构200具有第一导轮240与支撑板510滚动配合的第一状态，以及滚动轮排540与底板230滚动配合的第二状态，台车机构200能够通过相对支撑板510沿导槽511的延伸方向移动的方式在第一状态与第二状态之间切换。当台车机构200处于第一状态时，台车机构200能够通过第一导轮240便捷地相对底座组件500移动，进而有利更换台车机构200。当台车机构200处于第二状态时，由于滚轮设于底座组件500上，所以外力作用时，台车机构200仍能够相对底座组件500移动，而当台车机构200相对支撑板510移动至特定的位置并撤去外力时，台车机构200相对支撑板510静止，从而有利保证上料过程中台车机构200的稳定性。由于台车机构200能够通过相对支撑板510移动的方式在第一状态与第二状态之间切换，这使得台车机构200既能够相对稳定地设于底座组件500上，又能够便捷地相对支撑板510移动。

进一步地，结合图4和图5所示，支撑板510朝向底板230的一侧还设有两个限位条550，两个限位条550的延伸方向与导槽511的延伸方向相同，且两个限位条550并列且间隔设置以形成限位槽551。底板230朝向支撑板510的一侧设有限位凸块。在第二状态下，限位凸块设于限位槽551。当限位凸块设于限位槽551时，两个限位条550能够有效地限制台车机构200相对底座组件500沿垂直于限位条550延伸方向的方向移动，从而有利于将台车机构200定位于底座组件500上，进有利于保证台车机构200相对推料机构100固定。

可选的，限位凸块的数量可以根据需要进行设置，例如限位凸块的数量可以是一个、两个、三个或更多个等。

进一步地，结合图4和图5所示，底座组件500还包括第一限位件560与第二限位件520，第一限位件560与第二限位件520分别设于导槽511的相对两端，第一限位件560与支撑板510连接。第二限位件520与支撑板510转动连接，第二限位件520具有第一转动位置与第二转动位置，第二限位件520能够通过相对支撑板510转动的方式在第一转动位置与第二转动位置之间转动。在台车机构200设于底座组件500且第二限位件520位于第一转动位置时，台车机构200能够相对支撑板510移动。在台车机构200设于底座组件500且第二限位件520位于第二转动位置下，第一限位件560与第二限位件520能够将台车机构200限制于第一限位件560与第二限位件520之间。当台车机构200设于底座组件500且第二限位件520处于第二转动位置时，第一限位件560与第二限位件520能够限制台车机构200沿导槽511的延伸方向延伸，从而使得第一限位件560、第二限位件520与限位条550能够实现台车机构200的全方位定位，进而使得台车机构200被限制于推料机构100能够推动待加工件300、定位传感器400能够检测上料位置的情况的特定位置，也就该位置下，台车机构200能够有效地与定位传感器400、推料机构100相互协调配合，从而使得上料装置1000能够配合机器人实现上料操作。当第二限位件520处于第一转动位置时，台车机构200可以从第二限位件520所在一侧移上底座组件500或从底座组件500移下，从而有利于便捷地更换台车机构200。

可选的，第一限位件560的数量与第二限位件520的数量可以根据需要进行设计，例如均为两个，以使第一限位件560与第二限位件520能够呈矩形排布，从而保证第一限位件560与第二限位件520对台车机构200限位的可靠性。

进一步地，如图4所示，底座组件500还包括到位传感器530，到位传感器530设于支撑板510，到位传感器530与推料机构100电连接，以使得到位传感器530检测到第二限位件520位于第二转动位置时，控制推料机构100驱动待加工件300。通过到位传感器530能够准确地判断出第二限位件520是否有效地限制台车机构200，从而避免因为第二限位件520未转动至第二转动位置，而导致上料过程中台车机构200能够相对底座组件500移动，从而导致出现事故。因此，到位传感器530的设置能够保证台车机构200稳定地设于底座组件500上，且能够提高上料装置1000的安全性能。另外，通过到位传感器530的检测结果，还可以控制推料机构100，只有当到位传感器530检测到台车机构200处于被限位的安全位置时，推料机构100才进行工作，进而有利于保证上料装置1000的可靠性与安全性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种上料装置，其特征在于，包括：

推料机构；

台车机构，所述台车机构包括支撑架与多个料杆，所述多个料杆并列且间隔设置，所述料杆的一端设于所述支撑架，另一端悬空设置，所述料杆设有上料位置，所述上料位置靠近所述料杆中悬空设置的一端，所述料杆用于放置沿所述料杆的延伸方向依次排布的多个待加工件；所述推料机构用于驱动设于所述多个料杆上的所述多个待加工件相对所述支撑架移动，以使设于所述料杆上的所述多个待加工件依次进入所述上料位置。

2.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述上料装置还包括定位传感器，所述定位传感器的探测端的位置与所述上料位置相对设置，所述定位传感器与所述推料机构电连接，以使所述定位传感器感测到所述待加工件进入所述上料位置时，控制所述推料机构停止驱动所述待加工件。

3.根据权利要求2所述的上料装置，其特征在于，多个并列且间隔设置的所述料杆形成料杆层，沿所述支撑架的高度方向并列且间隔地设有多个所述料杆层；所述推料机构包括推料组件与升降组件，所述推料组件与所述升降组件驱动连接，所述升降组件能够驱动所述推料组件沿所述支撑架的高度方向移动，以使所述推料组件能够依次驱动设于各所述料杆层上的所述多个待加工件相对所述支撑架移动。

4.根据权利要求3所述的上料装置，其特征在于，所述定位传感器的数量为多个，所述多个定位传感器的探测端的位置与所述多个料杆层上的所述上料位置一一对应地相对设置；

和/或，所述定位传感器包括第一定位传感器与第二定位传感器，所述第一定位传感器与所述第二定位传感器沿所述料杆的延伸方向间隔设置，所述上料位置包括第一上料位置和第二上料位置，所述第一定位传感器的探测端的位置与所述第一上料位置相对设置，所述第二定位传感器的探测端的位置与所述第二上料位置相对设置；

和/或，所述升降组件包括升降电机与链轮，所述升降电机与所述链轮驱动连接，所述链轮与所述推料组件连接；

和/或，所述推料组件包括推料电机、丝杆与推板，所述推料电机与所述丝杆驱动连接，所述丝杆与所述推板螺纹连接，所述推板在所述丝杆的驱动作用下能够推动所述待加工件相对所述支撑架移动。

5.根据权利要求1至4任一项所述的上料装置，其特征在于，所述上料装置还包括底座组件，所述底座组件设于所述推料机构的一侧，所述底座组件与所述台车机构可拆卸连接；所述台车机构设于所述底座组件时，所述推料机构与所述台车机构相对设置。

6.根据权利要求5所述的上料装置，其特征在于，所述上料装置包括在位传感器，所述在位传感器设于所述底座组件，所述在位传感器与所述推料机构电连接，以使得所述在位传感器检测到所述台车机构设于所述底座组件时，控制所述推料机构驱动所述待加工件。

7.根据权利要求5所述的上料装置，其特征在于，所述台车机构还包括底板与第一导轮，所述支撑架与所述第一导轮设于所述底板的相对两侧，所述第一导轮与所述底板转动连接；所述底座组件包括支撑板，所述支撑板朝向所述底板的一侧设有导槽；所述台车机构设于所述底座组件时，所述第一导轮设于所述导槽，且所述台车机构能够相对所述支撑板沿所述导槽的延伸方向移动。

8.根据权利要求7所述的上料装置，其特征在于，所述底座组件还包括多个滚动轮，所述多个滚动轮均设于所述支撑板朝向所述底板的一侧且均与所述底板转动连接；多个所述滚动轮沿所述导槽的延伸方向排列以形成滚动轮排，所述支撑板上设有两个并列且间隔的所述滚动轮排；所述台车机构设于所述底座组件时，所述台车机构具有所述第一导轮与所述支撑板滚动配合的第一状态，以及所述滚动轮排与所述底板滚动配合的第二状态，所述台车机构能够通过相对所述支撑板沿所述导槽的延伸方向移动的方式在所述第一状态与所述第二状态之间切换。

9.根据权利要求8所述的上料装置，其特征在于，所述支撑板朝向所述底板的一侧还设有两个限位条，所述两个限位条的延伸方向与所述导槽的延伸方向相同，且所述两个限位条并列且间隔设置以形成限位槽；所述底板朝向所述支撑板的一侧设有限位凸块；在所述第二状态下，所述限位凸块设于所述限位槽。

10.根据权利要求8所述的上料装置，其特征在于，所述底座组件还包括第一限位件与第二限位件，所述第一限位件与所述第二限位件分别设于所述导槽的相对两端，所述第一限位件与所述支撑板连接；所述第二限位件与所述支撑板转动连接，所述第二限位件具有第一转动位置与第二转动位置，所述第二限位件能够通过相对所述支撑板转动的方式在所述第一转动位置与所述第二转动位置之间转动；在所述台车机构设于所述支撑板且所述第二限位件位于所述第一转动位置时，所述台车机构能够相对所述支撑板移动；在所述台车机构设于所述支撑板且所述第二限位件位于所述第二转动位置时，所述第一限位件与所述第二限位件能够将所述台车机构限制于所述第一限位件与所述第二限位件之间。