CN221439425U - tray盘上下料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种tray盘上下料机构，属于自动化上下料生产技术领域。本tray盘上下料机构包括升降模组，包括立架和举升台，举升台设置于立架上且能够相对立架沿竖直方向升降；上料模组，设置于立架的下方供料位，用于将tray盘输送至举升台；压杆模组，包括支座、承载框、升降台和下压杆，支座设置于立架的上方取料位，承载框固定设置于支座，若干个托举气缸间隔设置于承载框上，两个升降台设置于立架且能够相对立架沿竖直方向升降，两个升降台分别位于承载框的相对两侧，下压杆的一端与其中之一的升降台连接，下压杆的另一端与其中另一的升降台连接。本实用新型避免长宽比大的tray盘发生翘曲或变形，使tray盘保持平整。

Description

tray盘上下料机构

技术领域

本实用新型涉及自动化上下料生产技术领域，尤其涉及一种tray盘上下料机构。

背景技术

随着社会的高速发展及制造行业的腾飞，人们对工件的需求也越来越多，要求也随之增多。为了提高工件的搬运效率或外观尺寸检测效率，将多个工件放置在对应的tray盘上进行输送，便于一次性搬运或检测多个工件。

但是，现阶段长宽比大的tray盘容易产生翘曲，易变形，导致放置在tray盘内的工件位置精度降低，不利于机械手的抓取，降低了设备的工作效率。

为此，亟需提供一种tray盘上下料机构以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种tray盘上下料机构，避免长宽比大的tray盘发生翘曲或变形，tray盘保持平整，保证在机械手抓取tray盘上的工件时，工件在tray盘内的位置不发生变动。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

tray盘上下料机构，包括：

升降模组，包括立架和举升台，所述举升台设置于所述立架上且能够相对所述立架沿竖直方向升降；

上料模组，设置于所述立架的下方供料位，用于将tray盘输送至所述举升台；

压杆模组，包括支座、承载框、升降台和下压杆，所述支座设置于所述立架的上方取料位，所述承载框固定设置于所述支座，若干个托举气缸间隔设置于所述承载框上，两个所述升降台设置于所述立架且能够相对所述立架沿竖直方向升降，两个所述升降台分别位于所述承载框的相对两侧，所述下压杆的一端与其中之一的所述升降台连接，所述下压杆的另一端与其中另一的所述升降台连接。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述压杆模组还包括升降气缸，所述升降气缸的固定端与所述立架连接，所述升降气缸的伸缩端与所述升降台连接。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述压杆模组还包括第一定位气缸和第一定位块，所述第一定位气缸和所述第一定位块分别设置于所述承载框的相对两短边上。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述压杆模组还包括第二定位气缸和第二定位块，所述第二定位气缸和所述第二定位块分别设置于所述承载框的相对两长边上。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述上料模组包括上料底座、移动板和带有把手的盛放板，所述盛放板滑动设置于所述移动板上，所述移动板设置于所述上料底座上且能够相对所述上料底座沿输送方向移动，所述盛放板上周向间隔设置有多个限位柱，多个所述限位柱围设形成tray盘的限位空间。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述上料模组还包括齿条、减速机和第一电机，所述齿条设置于所述上料底座上，减速机的一端设置于所述移动板上，所述减速机的另一端与所述第一电机传动连接，所述减速机输出轴上的齿轮与所述齿条啮合。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述上料模组还包括导向轨和导向凹槽，所述导向轨设置于所述上料底座上，所述导向凹槽设置于所述盛放板的底部，所述导向轨与所述导向凹槽滑动连接。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述举升台设置有若干个举升爪，所述盛放板设置有若干个避让缺口，若干个所述举升爪与对应的若干个所述避让缺口上下正对。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述升降模组还包括丝杆，所述丝杆转动设置于所述立架，所述举升台的螺母座与所述丝杆螺纹传动。

作为tray盘上下料机构的可选方案，所述升降模组还包括第一带轮、第二带轮和第二电机，所述第一带轮同轴设置于所述丝杆的下端，所述第二电机通过连接件安装于所述立架，所述第二带轮同轴设置于所述第二电机的输出轴，传动皮带绕设于所述第一带轮和所述第二带轮上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

本实用新型所提供的tray盘上下料机构，将上料模组安装到升降模组的下方供料位，将压杆模组安装在升降模组的上方取料位，其中升降台能够相对立架沿竖直方向升降，将多个托举气缸安装到矩形的承载框上，将承载框安装到支座上，支座安装到立架的上方，上料模组沿输送方向将一沓tray盘运输至立架的下方，举升台将tray盘提升至立架上方，多个托举气缸伸出将tray盘承接住，升降台下移并带动下压杆压在tray盘上表面，托举气缸与tray盘的下表面抵接，通过下压杆和托举气缸实现对tray盘的限位，避免长宽比大的tray盘发生翘曲或变形，使tray盘保持平整，保证在机械手抓取tray盘上的工件时，工件在tray盘内的位置不发生变动。而且当托举气缸接住tray盘时，升降模组的举升台可以下降继续搬运下一沓tray盘，实现设备不停机运行，提高了设备的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中tray盘上下料机构的装配示意图；

图2为本实用新型实施例中上料模组的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中升降模组的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中装有tray盘的压杆模组的结构示意图。

附图标记：

1、升降模组；2、上料模组；3、压杆模组；4、tray盘；

11、立架；12、举升台；13、举升爪；14、丝杆；15、第一带轮；16、第二电机；17、传动皮带；

21、上料底座；211、移动板；212、滑轨；22、把手；23、盛放板；24、限位柱；25、齿条；26、第一电机；261、减速机；27、导向轨；28、避让缺口；29、行程开关；

31、支座；32、承载框；321、对射传感器；33、升降台；34、下压杆；35、托举气缸；36、升降气缸；37、第一定位气缸；38、第一定位块；39、第二定位气缸。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

为了避免长宽比大的tray盘发生翘曲或变形，tray盘保持平整，保证在机械手抓取tray盘上的工件时，工件在tray盘内的位置不发生变动，本实施例提供一种tray盘上下料机构，以下结合图1至图4对本实施例的具体内容进行详细描述。如图1、图3结合图4所示，在本实施例中tray盘上下料机构包括升降模组1、上料模组2和压杆模组3。其中如图3所示，升降模组1包括立架11和举升台12，举升台12设置于立架11上且能够相对立架11沿竖直方向升降。上料模组2设置于立架11的下方供料位，用于将tray盘4输送至举升台12。压杆模组3包括支座31、承载框32、升降台33和下压杆34，支座31设置于立架11的上方取料位，矩形的承载框32固定设置于支座31，料盘4上升的过程中能够穿过矩形的承载框32，若干个托举气缸35间隔设置于承载框32上，两个升降台33设置于立架11且能够相对立架11沿竖直方向升降，两个升降台33分别位于承载框32的相对两侧，下压杆34的一端与其中之一的升降台33连接，下压杆34的另一端与其中另一的升降台33连接。

简而言之，本实用新型所提供的tray盘上下料机构，将上料模组2安装到升降模组1的下方供料位，将压杆模组3安装在升降模组1的上方取料位，其中升降台33能够相对立架11沿竖直方向升降，将多个托举气缸35安装到矩形的承载框32上，将承载框32安装到支座31上，支座31安装到立架11的上方，上料模组2沿输送方向将一沓tray盘4运输至立架11的下方，举升台12将tray盘4提升穿过矩形的承载框32至承载框32的上方，多个托举气缸35伸出将tray盘4承接住，升降台33下移并带动下压杆34压在tray盘4上表面，托举气缸35与tray盘4的下表面抵接，通过下压杆34和托举气缸35实现对tray盘4的限位，避免长宽比大的tray盘4发生翘曲或变形，使tray盘4保持平整，保证在机械手抓取tray盘4上的工件时，工件在tray盘4内的位置不发生变动。而且当托举气缸35接住前一沓tray盘4时，升降模组1的举升台12可以下降继续搬运下一沓tray盘4，实现设备不停机运行，提高了设备的工作效率。

更进一步地，前一沓tray盘4被举升台12托住后，机械手开始抓取最上层的tray盘4上的工件，当工件取完后，下压杆34上升，采用搬运机构横向移动至被取空的tray盘4与下压杆之间，将被取空的tray盘4横向挪走，下压杆再次下降，压向满料的tray盘4，机械手再次开始抓取工件。

进一步地，压杆模组3还包括升降气缸36，升降气缸36的固定端与立架11连接，升降气缸36的伸缩端与升降台33连接。具体地，如图3结合图4所示，在矩形的承载框32的相对两侧设置有两个对射传感器321。上料模组将一沓tray盘4进行提升的过程中，一沓tray盘4会遮挡两个对射传感器321的光线，当一沓tray盘4上升至矩形的承载框32的上方，即一沓tray盘4提升至最高处时，最下层的tray盘4高度大于对射传感器321的高度，使两个对射传感器321的光线实现正常对射后，采用控制器控制托举气缸35伸出托举住tray盘4，升降气缸36带动下压杆34降低高度进而压向tray盘4。根据下压杆34实际使用情况下移相应的高度，保证下压杆34对tray盘4适宜的压力，避免tray盘4的翘曲或变形。

进一步地，压杆模组3还包括第一定位气缸37和第一定位块38，第一定位气缸37和第一定位块38分别设置于承载框32的相对两短边上。第一定位气缸37的伸缩端伸出，将tray盘4推至第一定位块38的定位面，提高对tray盘4的定位精度。

进一步地，压杆模组3还包括第二定位气缸39和第二定位块，第二定位气缸39和第二定位块分别设置于承载框32的相对两长边上。第二定位气缸39的伸缩端伸出，将tray盘4推至第二定位块的定位面，进一步提高对tray盘4的定位精度。

示例性地，在本实施例中上料模组2包括上料底座21、移动板211和带有把手22的盛放板23，盛放板23通过滑轨212滑动设置于移动板211上，移动板211设置于上料底座21上且能够相对上料底座21沿输送方向移动，盛放板23上周向间隔设置有多个限位柱24，多个限位柱24围设形成tray盘4的限位空间。通过在盛放板23上根据tray盘4的外形排列限位柱24，根据实际用料需求来控制盛放板23的往复移动。如图2所示，当移动板211移动至上料底座21的最左端时，操作人员可以继续拉动盛放板23上的把手22，使盛放板23进一步伸出，方便将一沓tray盘4放置在盛放板23上，避免一沓tray盘4在放置的过程中与设备的其他结构发生干涉。

具体地，上料模组2还包括齿条25、减速机261和第一电机26，齿条25设置于上料底座21上，减速机261的一端设置于移动板211上，减速机261的另一端与第一电机26传动连接，减速机261和第一电机26均位于盛放板23的底部，减速机261的输出轴上的齿轮与齿条25啮合。通过第一电机26带动齿轮的转动来驱动移动板211沿输送方向移动。在上料底座21的侧面安装有行程开关29，行程开关29用于检测盛放板23的位置并判断是否移动到位。

进一步地，上料模组2还包括导向轨27和导向凹槽，导向轨27设置于上料底座21上，导向凹槽设置于盛放板23的底部，导向轨27与导向凹槽滑动连接。在本实施例中，两个导向轨27间隔安装在上料底座21的上表面，两个导线凹槽间隔安装到盛放板23的底部，两个导向轨27与两个导线凹槽一一对应，降低了盛放板23的移动摩擦力。

示例性地，在本实施例中举升台12设置有若干个举升爪13，盛放板23设置有若干个避让缺口28，若干个举升爪13与对应的若干个避让缺口28上下正对。通过举升爪13与避让缺口28相互对应，当上料模组2上的tray盘4移动到位后，位于盛放板23下方的举升爪13能够从下向上穿过避让缺口28后将tray盘4抬起，避免结构干涉。

如图3所示，升降模组1还包括丝杆14，丝杆14转动设置于立架11，举升台12的螺母座与丝杆14螺纹传动。具体地，丝杠的上下端通过轴承转动设置在立架11的背面，举升台12位于立架11的前面，通过控制丝杆14的转动来驱动举升台12的上下升降。

进一步地，升降模组1还包括第一带轮15、第二带轮和第二电机16，第一带轮15同轴设置于丝杆14的下端，第二电机16通过连接件安装于立架11，第二带轮同轴设置于第二电机16的输出轴，传动皮带17绕设于第一带轮15和第二带轮上。第二电机16通过带传动与丝杠实现动力的传递，示例性地，在本实施例中第一电机26和第二电机16可以为但不限于伺服电机或步进电机等，在此不做过多限制。

综上，本实施例增加了压杆模组，通过压住顶部的tray盘4，保证tray盘4上的产品的平面度一致；压住tray盘4的行程可调，方便在实际使用时根据实际情况调节至合理位置；tray盘4被托举气缸拖住，升降模组1可下移，避免换下一沓tray盘4时出现等待时间降低整机效率

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所说的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.tray盘上下料机构，其特征在于，包括：

升降模组(1)，包括立架(11)和举升台(12)，所述举升台(12)设置于所述立架(11)上且能够相对所述立架(11)沿竖直方向升降；

上料模组(2)，设置于所述立架(11)的下方供料位，用于将tray盘(4)输送至所述举升台(12)；

压杆模组(3)，包括支座(31)、承载框(32)、升降台(33)和下压杆(34)，所述支座(31)设置于所述立架(11)的上方取料位，所述承载框(32)固定设置于所述支座(31)，若干个托举气缸(35)间隔设置于所述承载框(32)上，两个所述升降台(33)设置于所述立架(11)且能够相对所述立架(11)沿竖直方向升降，两个所述升降台(33)分别位于所述承载框(32)的相对两侧，所述下压杆(34)的一端与其中之一的所述升降台(33)连接，所述下压杆(34)的另一端与其中另一的所述升降台(33)连接。

2.根据权利要求1所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述压杆模组(3)还包括升降气缸(36)，所述升降气缸(36)的固定端与所述立架(11)连接，所述升降气缸(36)的伸缩端与所述升降台(33)连接。

3.根据权利要求2所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述压杆模组(3)还包括第一定位气缸(37)和第一定位块(38)，所述第一定位气缸(37)和所述第一定位块(38)分别设置于所述承载框(32)的相对两短边上。

4.根据权利要求3所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述压杆模组(3)还包括第二定位气缸(39)和第二定位块，所述第二定位气缸(39)和所述第二定位块分别设置于所述承载框(32)的相对两长边上。

5.根据权利要求1所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述上料模组(2)包括上料底座(21)、移动板(211)和带有把手(22)的盛放板(23)，所述盛放板(23)滑动设置于所述移动板(211)上，所述移动板(211)设置于所述上料底座(21)上且能够相对所述上料底座(21)沿输送方向移动，所述盛放板(23)上周向间隔设置有多个限位柱(24)，多个所述限位柱(24)围设形成tray盘(4)的限位空间。

6.根据权利要求5所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述上料模组(2)还包括齿条(25)、减速机(261)和第一电机(26)，所述齿条(25)设置于所述上料底座(21)上，所述减速机(261)的一端设置于所述移动板(211)上，所述减速机(261)的另一端与所述第一电机(26)传动连接，所述减速机(261)输出轴上的齿轮与所述齿条(25)啮合。

7.根据权利要求6所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述上料模组(2)还包括导向轨(27)和导向凹槽，所述导向轨(27)设置于所述上料底座(21)上，所述导向凹槽设置于所述盛放板(23)的底部，所述导向轨(27)与所述导向凹槽滑动连接。

8.根据权利要求5所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述举升台(12)设置有若干个举升爪(13)，所述盛放板(23)设置有若干个避让缺口(28)，若干个所述举升爪(13)与对应的若干个所述避让缺口(28)上下正对。

9.根据权利要求8所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述升降模组(1)还包括丝杆(14)，所述丝杆(14)转动设置于所述立架(11)，所述举升台(12)的螺母座与所述丝杆(14)螺纹传动。

10.根据权利要求9所述的tray盘上下料机构，其特征在于，所述升降模组(1)还包括第一带轮(15)、第二带轮和第二电机(16)，所述第一带轮(15)同轴设置于所述丝杆(14)的下端，所述第二电机(16)通过连接件安装于所述立架(11)，所述第二带轮同轴设置于所述第二电机(16)的输出轴，传动皮带(17)绕设于所述第一带轮(15)和所述第二带轮上。