CN221347468U - 一种接板油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种接板油缸，包括缸筒、活塞杆、缸底、缸盖、活塞、动力油进出机构、第一连接部、第二连接部和第三连接部，缸筒横向设置，缸筒的左端安装有缸盖，缸筒的右端安装有缸底，活塞杆安装于缸筒内，并可相对于缸筒向右或向左移动，活塞套接于活塞杆的右端末侧；动力油进出机构用于动力油进出缸筒，以推动活塞带动活塞杆移动，包括第一油孔、第二油孔和柔性输油管，第一油孔贯穿缸底与缸筒内部相连通，用于动力油进入缸筒和活塞之间，推动活塞相对于缸筒向左移动，第二油孔贯穿缸筒和缸盖，用于动力油进入缸筒内周。本实用新型结构结构简单，运行稳定性高，使用耐用性好寿命长，安装更换方便，防止油管松动。

Description

一种接板油缸

技术领域

本实用新型涉及液压缸技术领域，特别涉及一种接板油缸。

背景技术

液压缸（也成为油缸）是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；做直线往复运动的液压缸的工作原理是：利用两个单向阀，当液压缸走到端点以后，单向阀下面与另一个进油管互通，油液转向另一个进油管，推动油缸。由于两个单向阀都是互通的，哪方面省力，油液就向哪个油管里去，直至两端的液压力平衡。因其承载能力、运行稳定性、运行精度、安全性和耐用性等特点，广泛应用于生产生活中。

接板油缸是一种液压元件，主要作用是将液压能转换为机械能，实现线性运动。它可以通过液压油的压力作用，推动活塞进行线性运动，从而实现机械设备的运动控制。在工业生产中，接板液压缸广泛应用于各种机械设备中，如冶金机械、矿山机械、建筑机械、农业机械、船舶机械等。它的作用是非常重要的，可以提高生产效率，减少人力成本，提高产品质量。

现有的接板油缸在使用过程中有如下几方面的缺点：

漏油：接板液压缸在使用过程中，受使用频率高、工作环境恶劣或维护不当等原因，会使得密封不良或因密封件老化，会导致液压缸内部油液泄漏。

磨损：接板液压缸的活塞杆和缸体在长期使用过程中会因为磨损而导致密封不良，进而影响液压缸的工作效率。在运动过程中可能会出现不平稳或抖动的情况。

疲劳：接板液压缸在长期使用过程中，由于受到反复的压力作用，会导致金属部件的疲劳，进而影响液压缸的使用寿命。

安装困难：由于接板油缸的固定安装部需要与机器设备的其他部件进行配合，可能需要进行专门的安装和调整，这可能会增加安装的困难度和时间。

油管松动：因油管固定不牢，可能会导致油管在运行过程中松动，从而导致油管脱落或者漏油。

综上，市场亟需一种适合市场需求，运行稳定性高，使用耐用性好寿命长，安装更换方便，防止油管松动的接板油缸。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种结构简单，运行稳定性高，使用耐用性好寿命长，安装更换方便，防止油管松动的接板油缸。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种接板油缸，包括缸筒、活塞杆、缸底、缸盖、活塞、动力油进出机构、第一连接部、第二连接部和第三连接部，所述缸筒横向设置，缸筒的左端安装有缸盖，缸筒的右端安装有缸底，缸底的形状与缸筒相匹配，缸筒和缸底为一体结构，活塞杆安装于缸筒内，并可相对于缸筒向右或向左移动，所述活塞套接于活塞杆的右端末侧；所述动力油进出机构用于动力油进出所述缸筒，以推动活塞带动活塞杆移动，包括第一油孔、第二油孔和柔性输油管，第一油孔贯穿缸底与缸筒内部相连通，用于动力油进入缸筒和活塞之间，推动活塞相对于缸筒向左移动，第二油孔贯穿缸筒和缸盖，用于动力油进入缸筒内周，推动活塞相对于缸筒向右移动，所述柔性输油管的两端分别与第二油孔和第一油孔相连通；缸盖的内周与活塞杆之间设有第一密封装置，用于防止动力油外溢及外部杂质进入缸筒内部，活塞的外周与缸筒之间设有第二密封装置，活塞的内周与活塞杆之间设有第三密封装置，第二密封装置和第三密封装置相互配合用于防止活塞移动时动力油经由活塞泄露；所述第一连接部、第二连接部和第三连接部均用于与外部固定支架相连接以固定缸筒，第一连接部设置于缸盖右端的缸筒外周，第二连接部设置于缸底左端的缸筒外周，第三连接部设置于缸底右端末侧。

作为对本实用新型的进一步阐述：

优选地，所述活塞杆的右端设有活塞安装部，所述活塞安装部和活塞杆为一体结构，活塞套接于活塞安装部上，并通过位于活塞右端的紧固螺钉固定于活塞杆的右端。

优选地，所述第二油孔的下端和活塞杆之间设有动力油流通空间，动力油经由第二油孔进入所述动力油流通空间。

优选地，所述第二油孔外周的缸筒上设有输油管安装座，所述缸盖、缸筒和输油管安装座为一体结构，输油管安装座的上端设有与第二油孔相连通的焊接式铰接头，柔性输油管的一端通过焊接式铰接头与第二油孔相连通，柔性输油管的另一端设有重型密封管接头，柔性输油管通过所述重型密封管接头与第一油孔相连通。

优选地，所述缸筒的中部设有输油管连接座，所述输油管连接座用于连接固定所述柔性输油管。

优选地，所述第一密封装置自右至左依次包括第一活塞杆导向套、第一密封圈、第二活塞杆导向套、活塞杆支撑环和第二密封圈，第一活塞杆导向套、第二活塞杆导向套和活塞杆支撑环相互配合用于导向和支撑活塞杆相对于缸筒左右运动，第一密封圈为斯特封密封圈，第二密封圈为Y型密封圈，所述第一密封圈和第二密封圈相互配合，用于防止动力油外溢及外部杂质进入缸筒内部。

优选地，所述第二密封装置包括位于活塞中部外周的活塞导向套，所述活塞导向套用于支撑和导向活塞相对于缸筒左右移动，所述第三密封装置包括设于活塞左侧内周的第三密封圈，所述第三密封圈为O型密封圈，活塞导向套和第三密封圈相互配合用于防止活塞移动时动力油经由活塞泄露。

优选地，所述第一连接部和第二连接部形状相同，均与缸筒相匹配，所述第一连接部的高度与输油管安装座相同，第二连接部的高度与缸底相同，第三连接部包括连接法兰，所述连接法兰内周设有多个固定通孔，多个固定通孔两两一组均匀分布，连接法兰通过固定通孔固定于缸底右端末侧，所述连接法兰外周设有多个均匀分布的连接通孔，连接通孔、第一连接部和第二连接部相互配合与外部固定支架相连接固定。

优选地，所述活塞杆的左端末侧连接有接驳部，接驳部的形状与活塞杆相匹配，且直径小于活塞杆的直径，接驳部的左端设有承接部，接驳部的中部设有向内凹陷的接驳空间，承接部的右端设有形状与接驳空间相匹配的耐磨部，耐磨部和接驳空间相互配合使得所述承接部插接于接驳部中，所述耐磨部为橡胶耐磨部，承接部和耐磨部为一体结构。

优选地，所述缸筒外周直径为58.0mm～68.0mm，缸筒内周直径为45.0mm～55.0mm，活塞杆的直径为32.0mm～40.0mm，所述缸底的直径为100.0mm～120.0mm，所述连接法兰的厚度为25.0mm～35.0mm，所述连接通孔的直径为9.0mm～13.0mm，连接法兰的直径为150.0mm～170.0mm，承接部的长度为35.0mm～45.0mm，静止状态下，第二油孔的孔心至接驳部左端末侧的长度为90.0mm～110.0mm，缸筒左端末侧至接驳部左端末侧的长度为33.0mm～43.0mm，活塞的工作行程为670.0mm～710.0mm，工作压力为23MPa～27MPa，试验压力为30MPa～35Mpa。

本实用新型的有益效果是：

其一、本实用新型缸盖的内周与活塞杆之间设有第一密封装置，用于防止动力油外溢及外部杂质进入缸筒内部，活塞的外周与缸筒之间设有第二密封装置，活塞的内周与活塞杆之间设有第三密封装置，第二密封装置和第三密封装置相互配合用于防止活塞移动时动力油经由活塞泄露，解决了现有技术漏油的问题，第一密封圈为斯特封密封圈，斯特封密封圈为单作用密封，由一个橡胶O型圈及聚四氟乙烯圈组合而成，O型圈为施力元件,提供足够的密封力，并对聚四氟乙烯圈起补偿作用，适用于液压缸活塞杆用密封，具有摩擦力低,无爬行,右动力小,耐高压，沟槽结构简单等优点，第二密封圈为Y型密封圈，Y型密封圈是典型的唇形密封圈，广泛应用于往复动密封装置中，第三密封圈为O型密封圈，O型密封圈施力强，本实用新型具有较好的密封效果。

其二、本实用新型第一活塞杆导向套、第二活塞杆导向套和活塞杆支撑环相互配合用于导向和支撑活塞杆相对于缸筒左右运动，活塞导向套用于支撑和导向活塞相对于缸筒左右移动，克服了现有技术油缸磨损，运动过程中可能会出现不平稳或抖动的情况。

其三、本实用新型第一连接部和第二连接部形状相同，均与缸筒相匹配，所述第一连接部的高度与输油管安装座相同，第二连接部的高度与缸底相同，第三连接部包括连接法兰，所述连接法兰内周设有多个固定通孔，多个固定通孔两两一组均匀分布，连接法兰通过固定通孔固定于缸底右端末侧，所述连接法兰外周设有多个均匀分布的连接通孔，连接通孔、第一连接部和第二连接部相互配合与外部固定支架相连接固定，具有安装连接方便的特点。

其四、本实用新型活塞杆的左端末侧连接有接驳部，接驳部的形状与活塞杆相匹配，且直径小于活塞杆的直径，接驳部的左端设有承接部，接驳部的中部设有向内凹陷的接驳空间，承接部的右端设有形状与接驳空间相匹配的耐磨部，耐磨部和接驳空间相互配合使得所述承接部插接于接驳部中，使其在使用过程中，具有较好的承接性能，适用范围更广，耐磨部为橡胶耐磨部，承接部和耐磨部为一体结构，使得承接过程中缓冲性能更好，使用寿命更长。

其五、本实用新型第二油孔外周的缸筒上设有输油管安装座，所述缸盖、缸筒和输油管安装座为一体结构，输油管安装座的上端设有与第二油孔相连通的焊接式铰接头，柔性输油管的一端通过焊接式铰接头与第二油孔相连通，柔性输油管的另一端设有重型密封管接头，柔性输油管通过所述重型密封管接头与第一油孔相连通，所述缸筒的中部设有输油管连接座，所述输油管连接座用于连接固定所述柔性输油管，避免了使用过程外部部件刮到或损伤油管，克服了现有技术油管松动，导致油管脱落或者漏油的情况，整体上结构简单，运行稳定性高，使用耐用性好寿命长，安装更换方便，适合市场需求。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为图1中A部分的放大结构示意图。

图3为本实用新型右视图。

图中：1.缸筒；2.活塞杆；3.缸底；4.缸盖；5.活塞；6.第一油孔；7.第二油孔；8.柔性输油管；9.第一连接部；10.第二连接部；11.连接法兰；12.活塞安装部；13.紧固螺钉；14.动力油流通空间；15.输油管安装座；16.焊接式铰接头；17.重型密封管接头；18.输油管连接座；19.第一活塞杆导向套；20.第一密封圈；21.第二活塞杆导向套；22.活塞杆支撑环；23.第二密封圈；24.活塞导向套；25.第三密封圈；26.固定通孔；27.连接通孔；28.接驳部；29.承接部；30.耐磨部。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。

如图1～图3所示，本实用新型为一种接板油缸，包括缸筒1、活塞杆2、缸底3、缸盖4、活塞5、动力油进出机构、第一连接部9、第二连接部10和第三连接部11，所述缸筒1横向设置，缸筒1的左端安装有缸盖4，缸筒1的右端安装有缸底3，缸底3的形状与缸筒1相匹配，缸筒1和缸底3为一体结构，活塞杆2安装于缸筒1内，并可相对于缸筒1向右或向左移动，所述活塞5套接于活塞杆2的右端末侧；所述动力油进出机构用于动力油进出所述缸筒1，以推动活塞5带动活塞杆2移动，包括第一油孔6、第二油孔7和柔性输油管8，第一油孔6贯穿缸底3与缸筒1内部相连通，用于动力油进入缸筒1和活塞5之间，推动活塞5相对于缸筒1向左移动，第二油孔7贯穿缸筒1和缸盖4，用于动力油进入缸筒1内周，推动活塞5相对于缸筒1向右移动，所述柔性输油管8的两端分别与第二油孔7和第一油孔6相连通；缸盖4的内周与活塞杆2之间设有第一密封装置，用于防止动力油外溢及外部杂质进入缸筒1内部，活塞5的外周与缸筒1之间设有第二密封装置，活塞5的内周与活塞杆2之间设有第三密封装置，第二密封装置和第三密封装置相互配合用于防止活塞5移动时动力油经由活塞5泄露；所述第一连接部9、第二连接部10和第三连接部11均用于与外部固定支架相连接以固定缸筒1，第一连接部9设置于缸盖4右端的缸筒1外周，第二连接部10设置于缸底3左端的缸筒1外周，第三连接部11设置于缸底3右端末侧。

如图1所示，所述活塞杆2的右端设有活塞安装部12，所述活塞安装部12和活塞杆2为一体结构，活塞5套接于活塞安装部12上，并通过位于活塞5右端的紧固螺钉13固定于活塞杆2的右端。

如图1、图2所示，所述第二油孔7的下端和活塞杆2之间设有动力油流通空间14，动力油经由第二油孔7进入所述动力油流通空间14。进一步地，所述第二油孔7外周的缸筒1上设有输油管安装座15，所述缸盖4、缸筒1和输油管安装座15为一体结构，输油管安装座15的上端设有与第二油孔7相连通的焊接式铰接头16，柔性输油管8的一端通过焊接式铰接头16与第二油孔7相连通，柔性输油管8的另一端设有重型密封管接头17，柔性输油管8通过所述重型密封管接头17与第一油孔6相连通。

如图1所示，所述缸筒1的中部设有输油管连接座18，所述输油管连接座18用于连接固定所述柔性输油管8。

如图1、图2所示，所述第一密封装置自右至左依次包括第一活塞杆导向套19、第一密封圈20、第二活塞杆导向套21、活塞杆支撑环22和第二密封圈23，第一活塞杆导向套19、第二活塞杆导向套21和活塞杆支撑环22相互配合用于导向和支撑活塞杆2相对于缸筒1左右运动，第一密封圈20为斯特封密封圈，第二密封圈23为Y型密封圈，所述第一密封圈20和第二密封圈23相互配合，用于防止动力油外溢及外部杂质进入缸筒1内部。

进一步地，如图1所示，所述第二密封装置包括位于活塞5中部外周的活塞导向套24，所述活塞导向套24用于支撑和导向活塞5相对于缸筒1左右移动，所述第三密封装置包括设于活塞5左侧内周的第三密封圈25，所述第三密封圈25为O型密封圈，活塞导向套24和第三密封圈25相互配合用于防止活塞5移动时动力油经由活塞5泄露。

如图1、图3所示，所述第一连接部9和第二连接部10形状相同，均与缸筒1相匹配，所述第一连接部9的高度与输油管安装座15相同，第二连接部10的高度与缸底3相同，第三连接部11包括连接法兰11，所述连接法兰11内周设有多个固定通孔26，多个固定通孔26两两一组均匀分布，连接法兰11通过固定通孔26固定于缸底3右端末侧，所述连接法兰11外周设有多个均匀分布的连接通孔27，连接通孔27、第一连接部9和第二连接部10相互配合与外部固定支架相连接固定。本实施例中，固定通孔26包括8个，两两一组均匀分布，连接通孔27包括6个。

如图1所示，所述活塞杆2的左端末侧连接有接驳部28，接驳部28的形状与活塞杆2相匹配，且直径小于活塞杆2的直径，接驳部28的左端设有承接部29，接驳部28的中部设有向内凹陷的接驳空间，承接部29的右端设有形状与接驳空间相匹配的耐磨部30，耐磨部30和接驳空间相互配合使得所述承接部29插接于接驳部28中，所述耐磨部30为橡胶耐磨部30，承接部29和耐磨部30为一体结构。

进一步地，所述缸筒1外周直径为58.0mm～68.0mm，缸筒1内周直径为45.0mm～55.0mm，活塞杆2的直径为32.0mm～40.0mm，所述缸底3的直径为100.0mm～120.0mm，所述连接法兰11的厚度为25.0mm～35.0mm，所述连接通孔27的直径为9.0mm～13.0mm，连接法兰11的直径为150.0mm～170.0mm，承接部29的长度为35.0mm～45.0mm，静止状态下，第二油孔7的孔心至接驳部28左端末侧的长度为90.0mm～110.0mm，缸筒1左端末侧至接驳部28左端末侧的长度为33.0mm～43.0mm，活塞5的工作行程为670.0mm～710.0mm，工作压力为23MPa～27MPa，试验压力为30MPa～35Mpa。本实施例中，所述缸筒1外周直径为63.0mm，缸筒1内周直径为50.0mm，活塞杆2的直径为36.0mm，所述缸底3的直径为110.0mm，所述连接法兰11的厚度为30.0mm，所述连接通孔27的直径为11.0mm，连接法兰11的直径为160.0mm，承接部29的长度为40.0mm，静止状态下，第二油孔7的孔心至接驳部28左端末侧的长度为100.0mm，缸筒1左端末侧至接驳部28左端末侧的长度为38.0mm，活塞5的工作行程为690.0mm，工作压力为25MPa，试验压力为30MPa～35Mpa。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种接板油缸，其特征在于：包括缸筒、活塞杆、缸底、缸盖、活塞、动力油进出机构、第一连接部、第二连接部和第三连接部，所述缸筒横向设置，缸筒的左端安装有缸盖，缸筒的右端安装有缸底，缸底的形状与缸筒相匹配，缸筒和缸底为一体结构，活塞杆安装于缸筒内，并可相对于缸筒向右或向左移动，所述活塞套接于活塞杆的右端末侧；所述动力油进出机构用于动力油进出所述缸筒，以推动活塞带动活塞杆移动，包括第一油孔、第二油孔和柔性输油管，第一油孔贯穿缸底与缸筒内部相连通，用于动力油进入缸筒和活塞之间，推动活塞相对于缸筒向左移动，第二油孔贯穿缸筒和缸盖，用于动力油进入缸筒内周，推动活塞相对于缸筒向右移动，所述柔性输油管的两端分别与第二油孔和第一油孔相连通；缸盖的内周与活塞杆之间设有第一密封装置，用于防止动力油外溢及外部杂质进入缸筒内部，活塞的外周与缸筒之间设有第二密封装置，活塞的内周与活塞杆之间设有第三密封装置，第二密封装置和第三密封装置相互配合用于防止活塞移动时动力油经由活塞泄漏；所述第一连接部、第二连接部和第三连接部均用于与外部固定支架相连接以固定缸筒，第一连接部设置于缸盖右端的缸筒外周，第二连接部设置于缸底左端的缸筒外周，第三连接部设置于缸底右端末侧。

2.根据权利要求1所述的接板油缸，其特征在于：所述活塞杆的右端设有活塞安装部，所述活塞安装部和活塞杆为一体结构，活塞套接于活塞安装部上，并通过位于活塞右端的紧固螺钉固定于活塞杆的右端。

3.根据权利要求2所述的接板油缸，其特征在于：所述第二油孔的下端和活塞杆之间设有动力油流通空间，动力油经由第二油孔进入所述动力油流通空间。

4.根据权利要求3所述的接板油缸，其特征在于：所述第二油孔外周的缸筒上设有输油管安装座，所述缸盖、缸筒和输油管安装座为一体结构，输油管安装座的上端设有与第二油孔相连通的焊接式铰接头，柔性输油管的一端通过焊接式铰接头与第二油孔相连通，柔性输油管的另一端设有重型密封管接头，柔性输油管通过所述重型密封管接头与第一油孔相连通。

5.根据权利要求4所述的接板油缸，其特征在于：所述缸筒的中部设有输油管连接座，所述输油管连接座用于连接固定所述柔性输油管。

6.根据权利要求5所述的接板油缸，其特征在于：所述第一密封装置自右至左依次包括第一活塞杆导向套、第一密封圈、第二活塞杆导向套、活塞杆支撑环和第二密封圈，第一活塞杆导向套、第二活塞杆导向套和活塞杆支撑环相互配合用于导向和支撑活塞杆相对于缸筒左右运动，第一密封圈为斯特封密封圈，第二密封圈为Y型密封圈，所述第一密封圈和第二密封圈相互配合，用于防止动力油外溢及外部杂质进入缸筒内部。

7.根据权利要求6所述的接板油缸，其特征在于：所述第二密封装置包括位于活塞中部外周的活塞导向套，所述活塞导向套用于支撑和导向活塞相对于缸筒左右移动，所述第三密封装置包括设于活塞左侧内周的第三密封圈，所述第三密封圈为O型密封圈，活塞导向套和第三密封圈相互配合用于防止活塞移动时动力油经由活塞泄漏。

8.根据权利要求7所述的接板油缸，其特征在于：所述第一连接部和第二连接部形状相同，均与缸筒相匹配，所述第一连接部的高度与输油管安装座相同，第二连接部的高度与缸底相同，第三连接部包括连接法兰，所述连接法兰内周设有多个固定通孔，多个固定通孔两两一组均匀分布，连接法兰通过固定通孔固定于缸底右端末侧，所述连接法兰外周设有多个均匀分布的连接通孔，连接通孔、第一连接部和第二连接部相互配合与外部固定支架相连接固定。

9.根据权利要求8所述的接板油缸，其特征在于：所述活塞杆的左端末侧连接有接驳部，接驳部的形状与活塞杆相匹配，且直径小于活塞杆的直径，接驳部的左端设有承接部，接驳部的中部设有向内凹陷的接驳空间，承接部的右端设有形状与接驳空间相匹配的耐磨部，耐磨部和接驳空间相互配合使得所述承接部插接于接驳部中，所述耐磨部为橡胶耐磨部，承接部和耐磨部为一体结构。

10.根据权利要求9所述的接板油缸，其特征在于：所述缸筒外周直径为58.0mm～68.0mm，缸筒内周直径为45.0mm～55.0mm，活塞杆的直径为32.0mm～40.0mm，所述缸底的直径为100.0mm～120.0mm，所述连接法兰的厚度为25.0mm～35.0mm，所述连接通孔的直径为9.0mm～13.0mm，连接法兰的直径为150.0mm～170.0mm，承接部的长度为35.0mm～45.0mm，静止状态下，第二油孔的孔心至接驳部左端末侧的长度为90.0mm～110.0mm，缸筒左端末侧至接驳部左端末侧的长度为33.0mm～43.0mm，活塞的工作行程为670.0mm～710.0mm，工作压力为23MPa～27MPa，试验压力为30MPa～35Mpa。