CN221295131U - 一种干散货自适应智能料斗控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种干散货自适应智能料斗控制系统，包括移动式抑尘接料斗和料仓控制柜，所述料仓控制柜设置于所述移动式抑尘接料斗下方，所述移动式抑尘接料斗上设置有卸料车位置检测传感器和卸料车高度检测传感器，所述接料斗下方设置有卸料车内物料高度检测传感器，所述移动式抑尘接料斗底侧设置有摄像系统，且所述移动式抑尘接料斗底部开口外侧设置有语音播报系统。有益效果在于：本实用新型具备自动控制功能，自动检测车辆到位，获取车辆匹配信号后自动开斗放料，检测到车辆装载到位后，自动闭斗停止放料，发送允许车辆驶离信号，检测到车辆驶离作业位置后，允许下一辆车进入作业工位。

Description

一种干散货自适应智能料斗控制系统

技术领域

本实用新型涉及散货码头智能控制领域，具体涉及一种干散货自适应智能料斗控制系统。

背景技术

传统的非流程化散货码头作业工艺是：通过门机抓斗抓取货物，人工操作放入料斗，人工操作开闭料斗将货物装入卸料车，卸料车将货物放入堆场。现有的码头料斗装车系统，通常采用固定尺寸的料斗和输送带，无法适应不同尺寸和形状的车辆，这种系统需要手动调整料斗位置和输送带宽度，增加了装车的复杂性和时间成本。同时，由于不能准确控制装载过程，容易导致散货的溢出和损失。港口的开闭料斗是散货卸船作业的重要工具，现有的开闭料斗都需要人工操作，人工操作存在一定的人为错误的风险，例如误操作、失误等，可能对工作效率和安全性产生负面影响。同时人工操作需要持续监控和操作，在操作员不可用或疲劳的情况下，可能影响料斗的正常运行因此亟需一种散货全功能自适应智能料斗进行装货。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种干散货自适应智能料斗控制系统，通过传感器技术感知车辆尺寸和形状，能够根据实时获取的车辆信息，例如货箱尺寸、装载量进行相应的自适应控制，以适应不同车型的装载需求，提高了装载效率和精确度，减少了装载过程中的损耗和风险，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种干散货自适应智能料斗控制系统，包括移动式抑尘接料斗和料仓控制柜，所述料仓控制柜设置于所述移动式抑尘接料斗下方，所述移动式抑尘接料斗上设置有卸料车位置检测传感器和卸料车高度检测传感器，所述接料斗下方设置有卸料车内物料高度检测传感器，所述移动式抑尘接料斗底侧设置有摄像系统，且所述移动式抑尘接料斗底部开口外侧设置有语音播报系统。

采用上述一种干散货自适应智能料斗控制系统，可以检测确定车辆与料斗是否对应，料斗和车牌不匹配将不允许装车；能够对车辆停止位置进行定位检测，检测到车辆到达初始卸料位后，停车指示灯亮起，料斗自动开斗卸料；系统检测车厢内料位高度，达到设定值后，料斗停止放料；同时系统通过检测车厢长度，判断是否需要二次装料；如果无需二次装料，放行指示灯亮起，提示车辆驶离，若需要移车进行二次装料，则系统提示移车，移车到达二次装料位后，停车指示灯亮起，料斗开始二次卸料，此时系统再次检测车厢内料位高度，当达到设定值后，料斗停止放料，放行指示灯亮起，提示车辆驶离。

作为优选，所述移动式抑尘接料斗外部设置有控制室，所述料仓控制柜内置于所述控制室中部。

作为优选，所述移动式抑尘接料斗底部竖向连通有三组放料漏斗，三组所述放料漏斗的相邻间距为1.85m，且所述移动式抑尘接料斗离地高度不低于3.825m。

作为优选，所述卸料车内物料高度检测传感器数量为四组，且四组所述卸料车内物料高度检测传感器与三组所述放料漏斗间隔交错分布，且所述移动式抑尘接料斗底侧固定有安装所述卸料车内物料高度检测传感器的栅格。

作为优选，所述卸料车位置检测传感器为激光雷达传感器，且所述卸料车位置检测传感器数量为六组，所述卸料车位置检测传感器设置于所述卸料车内物料高度检测传感器下方，且所述卸料车内物料高度检测传感器底侧离地高度不低于2.2m。

作为优选，所述卸料车高度检测传感器、所述卸料车位置检测传感器和所述卸料车内物料高度检测传感器均与所述料仓控制柜电连接。

作为优选，所述摄像系统数量为四套，且四套所述摄像系统分列于所述移动式抑尘接料斗下方四角，该移动式抑尘接料斗底侧四角均固定有支撑所述摄像系统的支架。

作为优选，三组所述放料漏斗底部开口处均设置有电动开闭的放料闸门，且所述移动式抑尘接料斗底部设置有电连接所述料仓控制柜的声光报警器。

有益效果在于：本实用新型具备自动控制功能，自动检测车辆到位，获取车辆匹配信号后自动开斗放料，检测到车辆装载到位后，自动闭斗停止放料，发送允许车辆驶离信号，检测到车辆驶离作业位置后，允许下一辆车进入作业工位；智能料斗还具备料位检测和堵料检测功能，并以通讯方式将相关信号发送给中控室，提高了装载效率和精确度，减少了装载过程中的损耗和风险。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的主视结构图；

图2是本实用新型的传感器安装布局示意图；

图3是本实用新型的立体结构示意图；

图4是本实用新型摄像系统的安装结构图；

图5是本实用新型卸料车内物料高度检测传感器的安装结构图；

图6是本实用新型语音播报系统的安装结构图。

附图标记说明如下：

1、移动式抑尘接料斗；2、料仓控制柜；3、卸料车高度检测传感器；4、卸料车位置检测传感器；5、卸料车内物料高度检测传感器；6、摄像系统；7、语音播报系统；8、放料漏斗。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图6所示，本实用新型提供了一种干散货自适应智能料斗控制系统，包括移动式抑尘接料斗1和料仓控制柜2，料仓控制柜2设置于移动式抑尘接料斗1下方，移动式抑尘接料斗1上设置有卸料车位置检测传感器4和卸料车高度检测传感器3，接料斗下方设置有卸料车内物料高度检测传感器5，移动式抑尘接料斗1底侧设置有摄像系统6，且移动式抑尘接料斗1底部开口外侧设置有语音播报系统7，料仓控制柜2的PLC通过profi net接口与中控室工控机进行数据传输。

作为可选的实施方式，移动式抑尘接料斗1外部设置有控制室，料仓控制柜2内置于控制室中部，移动式抑尘接料斗1底部竖向连通有三组放料漏斗8，三组放料漏斗8的相邻间距为1.85m，且移动式抑尘接料斗1离地高度不低于3.825m，卸料车内物料高度检测传感器5数量为四组，且四组卸料车内物料高度检测传感器5与三组放料漏斗8间隔交错分布，且移动式抑尘接料斗1底侧固定有安装卸料车内物料高度检测传感器5的栅格；

卸料车位置检测传感器4为激光雷达传感器，且卸料车位置检测传感器4数量为六组，卸料车位置检测传感器4设置于卸料车内物料高度检测传感器5下方，且卸料车内物料高度检测传感器5底侧离地高度不低于2.2m，卸料车高度检测传感器3、卸料车位置检测传感器4和卸料车内物料高度检测传感器5均与料仓控制柜2电连接；

参照图2，卸料车未进入移动式抑尘接料斗下方的卸料区位置时，所有的卸料车位置检测传感器均未遮挡，作为控制系统正常的必要条件；装车进去正常的条件为卸料车位置检测传感器b6、b5、b4按顺序依次被遮挡，同时如果卸料车位置检测传感器b2未遮挡，则表示车辆未行驶到位，需继续前行；在满足卸料车位置检测传感器b6、b5、b4按顺序依次被遮挡，同时如果卸料车位置检测传感器b2被遮挡，则表示车辆行驶超前稍多，需向后倒车；在满足卸料车位置检测传感器b6、b5、b4按顺序依次被遮挡，同时卸料车位置检测传感器b1未遮挡，b2被遮挡，且卸料车内物料高度检测传感器a1、a2、a3、a4均未检测到物料达到高度，表示停车位置合适，提示停车，放料漏斗的放料闸门打开，开始放料；

放料闸门打开后，四个卸料车内物料高度检测传感器中的相邻两个均检测到信号(如卸料车内物料高度检测传感器a4检测不到物料高度信号，表示安装位置不合适，需要调整安装位置)，这两个卸料车内物料高度检测传感器中间的放料闸门自动关闭；

的卸料车内物料高度检测传感器中的相邻两个均检测到信号时关闭放料闸门，四个卸料车内物料高度检测传感器物料信号都到达时，表示对于车辆长度较小的车辆装车已完成，车辆驶离；但对于车辆长度较大的车辆装车只是第一阶段装车完成，提示车辆需前移，当卸料车位置检测传感器b6未遮挡，卸料车位置检测传感器b5遮挡时立即停车，如果卸料车位置检测传感器b5未被遮挡则需要倒车，停车位置满足要求后，三个放料闸门放料全部开启自动放料，按上述要求的放料闸门条件自动关闭对应的放料闸口，当三个放料闸门再次全部自动关闭信号到来后，长度较大的车辆第二阶段装车完成，车辆可以驶离。

摄像系统6数量为四套，且四套摄像系统6分列于移动式抑尘接料斗1下方四角，该移动式抑尘接料斗1底侧四角均固定有支撑摄像系统6的支架，视频系统安装能够准确获取车辆的尺寸和形状，并根据这些信息进行相应的自适应调整和控制，三组放料漏斗底部开口处均设置有电动开闭的放料闸门，且移动式抑尘接料斗1底部设置有电连接料仓控制柜2的声光报警器，当车辆到达合适停车个位置时，停车指示灯亮起同时语音播报，提醒卸料车司机准确停车；当料斗停止放料，行车指示灯亮起同时语音播报，提醒卸料车司机车辆驶离。

采用上述结构，可以检测确定车辆与料斗是否对应，料斗和车牌不匹配将不允许装车；能够对车辆停止位置进行定位检测，检测到车辆到达初始卸料位后，停车指示灯亮起，料斗自动开斗卸料；系统检测车厢内料位高度，达到设定值后，料斗停止放料；同时系统通过检测车厢长度，判断是否需要二次装料；如果无需二次装料，放行指示灯亮起，提示车辆驶离，若需要移车进行二次装料，则系统提示移车，移车到达二次装料位后，停车指示灯亮起，料斗开始二次卸料，此时系统再次检测车厢内料位高度，当达到设定值后，料斗停止放料，放行指示灯亮起，提示车辆驶离；

具备自动控制功能，自动检测车辆到位，获取车辆匹配信号后自动开斗放料，检测到车辆装载到位后，自动闭斗停止放料，发送允许车辆驶离信号，检测到车辆驶离作业位置后，允许下一辆车进入作业工位；智能料斗还具备料位检测和堵料检测功能，并以通讯方式将相关信号发送给中控室，提高了装载效率和精确度，减少了装载过程中的损耗和风险；

通过获得的车箱长度和车厢高度等数据可自适应控制智能料斗，卸料车位置检测传感器4的安装既保证带安全帽的身高最高的人不会被撞，又保证不会高于车箱后部缺口处的高度，物料高度检测传感器可根据高低位信号控制放料闸门的开闭，提高装满率。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种干散货自适应智能料斗控制系统，其特征在于：包括移动式抑尘接料斗(1)和料仓控制柜(2)，所述料仓控制柜(2)设置于所述移动式抑尘接料斗(1)下方，所述移动式抑尘接料斗(1)上设置有卸料车位置检测传感器(4)和卸料车高度检测传感器(3)，所述接料斗下方设置有卸料车内物料高度检测传感器(5)，所述移动式抑尘接料斗(1)底侧设置有摄像系统(6)，且所述移动式抑尘接料斗(1)底部开口外侧设置有语音播报系统(7)。

2.根据权利要求1所述一种干散货自适应智能料斗控制系统，其特征在于：所述移动式抑尘接料斗(1)外部设置有控制室，所述料仓控制柜(2)内置于所述控制室中部。

3.根据权利要求2所述一种干散货自适应智能料斗控制系统，其特征在于：所述移动式抑尘接料斗(1)底部竖向连通有三组放料漏斗(8)，三组所述放料漏斗(8)的相邻间距为1.85m，且所述移动式抑尘接料斗(1)离地高度不低于3.825m。

4.根据权利要求3所述一种干散货自适应智能料斗控制系统，其特征在于：所述卸料车内物料高度检测传感器(5)数量为四组，且四组所述卸料车内物料高度检测传感器(5)与三组所述放料漏斗(8)间隔交错分布，且所述移动式抑尘接料斗(1)底侧固定有安装所述卸料车内物料高度检测传感器(5)的栅格。

5.根据权利要求4所述一种干散货自适应智能料斗控制系统，其特征在于：所述卸料车位置检测传感器(4)为激光雷达传感器，且所述卸料车位置检测传感器(4)数量为六组，所述卸料车位置检测传感器(4)设置于所述卸料车内物料高度检测传感器(5)下方，且所述卸料车内物料高度检测传感器(5)底侧离地高度不低于2.2m。

6.根据权利要求5所述一种干散货自适应智能料斗控制系统，其特征在于：所述卸料车高度检测传感器(3)、所述卸料车位置检测传感器(4)和所述卸料车内物料高度检测传感器(5)均与所述料仓控制柜(2)电连接。

7.根据权利要求6所述一种干散货自适应智能料斗控制系统，其特征在于：所述摄像系统(6)数量为四套，且四套所述摄像系统(6)分列于所述移动式抑尘接料斗(1)下方四角，该移动式抑尘接料斗(1)底侧四角均固定有支撑所述摄像系统(6)的支架。

8.根据权利要求7所述一种干散货自适应智能料斗控制系统，其特征在于：三组所述放料漏斗(8)底部开口处均设置有电动开闭的放料闸门，且所述移动式抑尘接料斗(1)底部设置有电连接所述料仓控制柜(2)的声光报警器。