CN221293786U - 车架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于车辆技术领域，公开了车架及车辆，车架包括两个纵梁组件，两个纵梁组件平行且间隔设置，纵梁组件包括主纵梁和内衬梁，主纵梁包括主纵梁主体以及相对于主纵梁主体朝向车辆前方延伸的主纵梁延伸段，内衬梁连接于主纵梁主体，并与主纵梁主体的表面贴合，以适应纵梁组件不同位置所受的扭矩大小的差异，车架还包括横梁组件，横梁组件包括前横梁以及多个结构梁，前横梁的两端分别与两个纵梁组件的主纵梁延伸段连接，从而连接两个主纵梁延伸段，并增强其结构强度，结构梁的两端分别与两个纵梁组件的内衬梁连接，从而连接两个内衬梁，并增强其结构强度。

Description

车架及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及车架及车辆。

背景技术

车架起分散应力、提供整车扭转刚度的作用，其一般包括两个纵梁以及设置在两个纵梁之间的若干横梁。传统的矿用车等工程车辆的车架一般采用一体式结构，并通过焊接加工成型。但是其存在的问题是，焊接一体式车架可靠性与经济性较差，存在车架整体强度难以保证，生产周期长，产线装配效率低的问题。而铆接式车架当前没有适配大吨位矿车的合理化结构，其可靠性与经济性较差。

对此，现有技术提供了一种轻卡车架总成，其设置有纵梁，横梁通过螺栓等结构连接于纵梁。此外，其纵梁的前端内侧设置有加强板，用于增强纵梁的弯扭刚度，进而提升整个车架的稳定性。但是其存在的问题是，工程车辆的车架一般为纵梁的后端所受的扭矩较大，纵梁的前端所受的扭矩较小，现有技术中，纵梁的前端设置加强板会导致材料的浪费，同时导致车架的整体结构复杂。

实用新型内容

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供车架，以解决现有技术中纵梁的前端设置加强板会导致材料的浪费，同时导致车架的整体结构复杂的问题。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

车架，包括两个纵梁组件，两个所述纵梁组件平行且间隔设置，所述纵梁组件包括：

主纵梁，包括主纵梁主体以及相对于所述主纵梁主体朝向车辆前方延伸的主纵梁延伸段；

内衬梁，连接于所述主纵梁主体，并与所述主纵梁主体的表面贴合；

所述车架还包括横梁组件，所述横梁组件包括前横梁以及多个结构梁，所述前横梁的两端分别与两个所述纵梁组件的所述主纵梁延伸段连接，所述结构梁的两端分别与两个所述纵梁组件的所述内衬梁连接。

作为车架的优选方案，所述主纵梁主体呈U形，并具有依次连接的主纵梁顶板、主纵梁侧板以及主纵梁底板，所述内衬梁呈U形，并具有依次连接的内衬梁顶板、内衬梁侧板以及内衬梁底板，所述内衬梁顶板连接于所述主纵梁顶板，所述内衬梁侧板连接于所述主纵梁侧板，所述内衬梁底板连接于所述主纵梁底板。

作为车架的优选方案，所述主纵梁延伸段呈L形，并具有延伸段侧板以及延伸段底板，所述延伸段侧板连接于所述主纵梁侧板，所述延伸段底板连接于所述主纵梁底板。

作为车架的优选方案，所述纵梁组件还包括纵加强梁，所述纵加强梁连接于所述主纵梁并与所述主纵梁的表面贴合，所述内衬梁与所述纵加强梁分别位于所述主纵梁的两侧。

作为车架的优选方案，还包括与所述主纵梁连接的连接板，所述连接板用于连接车头保险杠。

作为车架的优选方案，所述连接板与所述前横梁通过紧固件连接，紧固件依次穿过所述连接板、所述主纵梁延伸段以及所述前横梁。

作为车架的优选方案，至少部分所述结构梁为U形横梁，所述U形横梁包括依次连接的U形横梁顶板、U形横梁侧板以及U形横梁底板，所述U形横梁顶板与所述U形横梁底板平行且间隔设置，所述U形横梁侧板位于所述U形横梁顶板与所述U形横梁底板之间，所述U形横梁的两端分别与两个所述纵梁组件的所述内衬梁连接。

作为车架的优选方案，至少部分所述结构梁为工字形横梁，所述工字形横梁包括两个平行且间隔设置的工字形横梁横板以及位于两个所述工字形横梁横板之间的工字形横梁竖板，所述工字形横梁的两端分别与两个所述纵梁组件的所述内衬梁连接。

作为车架的优选方案，至少部分所述结构梁为横加强梁，所述横加强梁包括两个U形加强梁，所述U形加强梁包括依次连接的U形加强梁顶板、U形加强梁侧板以及U形加强梁底板，所述U形加强梁顶板与所述U形加强梁底板平行且间隔设置，所述U形加强梁侧板位于所述U形加强梁顶板与所述U形加强梁底板之间，两个所述U形加强梁的两端分别与两个所述纵梁组件的所述内衬梁连接，两个所述U形加强梁连接，且两个所述U形加强梁的所述U形加强梁侧板表面贴合。

根据本实用新型的另一个方面，提供车辆，包括上述车架。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供车架，包括两个纵梁组件，两个纵梁组件平行且间隔设置，纵梁组件包括主纵梁和内衬梁，主纵梁包括主纵梁主体以及相对于主纵梁主体朝向车辆前方延伸的主纵梁延伸段，内衬梁连接于主纵梁主体，并与主纵梁主体的表面贴合，通过设置内衬梁，增强了位于纵梁组件后端的主纵梁主体的结构强度，而位于纵梁组件前端的主纵梁延伸段无需设置其它加强结构，以适应纵梁组件不同位置所受的扭矩大小的差异。车架还包括横梁组件，横梁组件包括前横梁以及多个结构梁，前横梁的两端分别与两个纵梁组件的主纵梁延伸段连接，从而连接两个主纵梁延伸段，并增强其结构强度，结构梁的两端分别与两个纵梁组件的内衬梁连接，从而连接两个内衬梁，并增强其结构强度。该车架能够适应纵梁组件不同位置所受的扭矩大小的差异，结构简单，并能够增强两个主纵梁延伸段以及两个内衬梁之间的结构强度。

本实用新型还提供车辆，包括上述车架，该车架能够适应纵梁组件不同位置所受的扭矩大小的差异，结构简单，并能够增强两个主纵梁延伸段以及两个内衬梁之间的结构强度。

附图说明

图1是本实用新型实施例中车架的结构示意图一；

图2是图1中A处的放大图；

图3是本实用新型实施例中车架的结构示意图二。

图中：

1、纵梁组件；

11、主纵梁；111、主纵梁主体；1111、主纵梁顶板；1112、主纵梁侧板；1113、主纵梁底板；112、主纵梁延伸段；1121、延伸段侧板；1122、延伸段底板；

12、内衬梁；121、内衬梁顶板；122、内衬梁侧板；123、内衬梁底板；

13、纵加强梁；

2、横梁组件；21、前横梁；22、结构梁；221、U形横梁；222、工字形横梁；223、横加强梁；2231、U形加强梁；

3、连接板；31、牵引钩。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

传统的工程车辆的车架一般采用一体式结构，并通过焊接加工成型。其存在车架整体强度难以保证，生产周期长，产线装配效率低的问题。对此，现有技术提供了一种轻卡车架总成，其设置有纵梁，横梁通过螺栓等结构连接于纵梁。此外，其纵梁的前端内侧设置有加强板，用于增强纵梁的弯扭刚度，进而提升整个车架的稳定性。但是其存在的问题是，工程车辆的车架一般为纵梁的后端所受的扭矩较大，纵梁的前端所受的扭矩较小，现有技术中，纵梁的前端设置加强板会导致材料的浪费，同时导致车架的整体结构复杂。

针对上述问题，本实施例提供车架，以解决现有技术中纵梁的前端设置加强板会导致材料的浪费，同时导致车架的整体结构复杂的问题。

参照图1-图3，车架包括两个纵梁组件1，两个纵梁组件1平行且间隔设置，纵梁组件1包括主纵梁11以及内衬梁12，主纵梁11包括主纵梁主体111以及相对于主纵梁主体111朝向车辆前方延伸的主纵梁延伸段112，主纵梁延伸段112朝向前方延伸，即朝向车头的方向延伸。内衬梁12连接于主纵梁主体111，并与主纵梁主体111的表面贴合。通过设置内衬梁12，增强了位于纵梁组件1后端的主纵梁主体111的结构强度，而位于纵梁组件1前端的主纵梁延伸段112无需设置其它加强结构，以适应纵梁组件1不同位置所受的扭矩大小的差异。

继续参照图1-图3，车架还包括横梁组件2，横梁组件2包括前横梁21以及多个结构梁22，其中，前横梁21连接于主纵梁延伸段112位于最前方的端部，以便于连接车头等结构。前横梁21的两端分别与两个纵梁组件1的主纵梁延伸段112连接，从而连接两个主纵梁延伸段112，并增强其结构强度，结构梁22的两端分别与两个纵梁组件1的内衬梁12连接，从而连接两个内衬梁12，并增强其结构强度。该车架能够适应纵梁组件1不同位置所受的扭矩大小的差异，结构简单，并能够增强两个主纵梁延伸段112以及两个内衬梁12之间的结构强度。

继续参照图1-图3，主纵梁主体111呈U形，并具有依次连接的主纵梁顶板1111、主纵梁侧板1112以及主纵梁底板1113，内衬梁12呈U形，并具有依次连接的内衬梁顶板121、内衬梁侧板122以及内衬梁底板123，内衬梁顶板121连接于主纵梁顶板1111，内衬梁侧板122连接于主纵梁侧板1112，内衬梁底板123连接于主纵梁底板1113。主纵梁主体111以及内衬梁12均设置为U形，可简化主纵梁主体111以及内衬梁12的结构，其中，主纵梁主体111以及内衬梁12均由直板弯折而成，可简化加工流程，并能够取代焊接，避免因焊接缺陷而造成的结构强度不足的问题。主纵梁主体111与内衬梁12之间相互贴合，能够使内衬梁12稳定安装于主纵梁主体111，以提升主纵梁主体111与内衬梁12的整体结构强度。

继续参照图1-图3，主纵梁延伸段112呈L形，并具有延伸段侧板1121以及延伸段底板1122，延伸段侧板1121连接于主纵梁侧板1112，延伸段底板1122连接于主纵梁底板1113，主纵梁延伸段112无需承受较大的扭矩，将其设置为L形可简化主纵梁延伸段112的结构，同时便于在两个主纵梁延伸段112之间设置前横梁21等结构。

继续参照图1-图3，纵梁组件1还包括纵加强梁13，纵加强梁13连接于主纵梁11并与主纵梁11的表面贴合，内衬梁12与纵加强梁13分别位于主纵梁11的两侧，其中，纵加强梁13位于主纵梁11的外侧，内衬梁12位于主纵梁11的内侧，通过设置纵加强梁13可进一步增强主纵梁11的结构强度。可选地，纵加强梁13同样呈U形，以使纵加强梁13的形状与主纵梁11的形状相适配，同时能够起到便于加工的作用。

继续参照图1-图3，车架还包括与主纵梁11连接的连接板3，连接板3用于连接车头保险杠。其中，连接板3通过螺栓等结构安装于纵加强梁13，主纵梁11与连接板3通过纵加强梁13连接。通过设置连接板3可有效分散驾驶室、发动机、前悬架等对车架的冲击。可选地，车架还包括设置于连接板3的牵引钩31，牵引钩31用于吊装车辆。

继续参照图1-图3，连接板3与前横梁21通过紧固件连接，紧固件依次穿过连接板3、主纵梁延伸段112以及前横梁21，从而将连接板3、主纵梁延伸段112以及前横梁21连接在一起，以提升整体的结构强度。其中，紧固件为螺栓，且由于本实施例中主纵梁11还连接有纵加强梁13，因而紧固件依次穿过连接板3、纵加强梁13、主纵梁延伸段112以及前横梁21。

继续参照图1-图3，至少部分结构梁22为U形横梁221，U形横梁221包括依次连接的U形横梁顶板、U形横梁侧板以及U形横梁底板，U形横梁顶板与U形横梁底板平行且间隔设置，U形横梁侧板位于U形横梁顶板与U形横梁底板之间，U形横梁221的两端分别与两个纵梁组件1的内衬梁12连接。通过设置U形横梁221能够简化该结构梁22的加工流程，且强度能够满足实际需求。

继续参照图1-图3，至少部分结构梁22为工字形横梁222，工字形横梁222包括两个平行且间隔设置的工字形横梁横板以及位于两个工字形横梁横板之间的工字形横梁竖板，工字形横梁222的两端分别与两个纵梁组件1的内衬梁12连接，通过设置工字形横梁222能够提升该结构梁22的结构强度。

需要注意的是，U形横梁221可通过直板弯折而成，而工字形横梁222则需要焊接成型，因而其仍存在加工流程复杂的问题，且如果存在焊接缺陷则有可能导致结构强度不足。对此，至少部分结构梁22为横加强梁223，横加强梁223包括两个U形加强梁2231，U形加强梁2231包括依次连接的U形加强梁顶板、U形加强梁侧板以及U形加强梁底板，U形加强梁顶板与U形加强梁底板平行且间隔设置，U形加强梁侧板位于U形加强梁顶板与U形加强梁底板之间，两个U形加强梁2231的两端分别与两个纵梁组件1的内衬梁12连接，两个U形加强梁2231连接，且两个U形加强梁2231的U形加强梁侧板表面贴合，从而使横加强梁223同样具有一定的结构强度，此外，横加强梁223由两个U形加强梁2231相互贴合形成，加工以及组装流程简单。

本实施例还提供车辆，包括上述车架，该车架能够适应纵梁组件1不同位置所受的扭矩大小的差异，结构简单，并能够增强两个主纵梁延伸段112以及两个内衬梁12之间的结构强度。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.车架，其特征在于，包括两个纵梁组件(1)，两个所述纵梁组件(1)平行且间隔设置，所述纵梁组件(1)包括：

主纵梁(11)，包括主纵梁主体(111)以及相对于所述主纵梁主体(111)朝向车辆前方延伸的主纵梁延伸段(112)；

内衬梁(12)，连接于所述主纵梁主体(111)，并与所述主纵梁主体(111)的表面贴合；

所述车架还包括横梁组件(2)，所述横梁组件(2)包括前横梁(21)以及多个结构梁(22)，所述前横梁(21)的两端分别与两个所述纵梁组件(1)的所述主纵梁延伸段(112)连接，所述结构梁(22)的两端分别与两个所述纵梁组件(1)的所述内衬梁(12)连接。

2.根据权利要求1所述的车架，其特征在于，所述主纵梁主体(111)呈U形，并具有依次连接的主纵梁顶板(1111)、主纵梁侧板(1112)以及主纵梁底板(1113)，所述内衬梁(12)呈U形，并具有依次连接的内衬梁顶板(121)、内衬梁侧板(122)以及内衬梁底板(123)，所述内衬梁顶板(121)连接于所述主纵梁顶板(1111)，所述内衬梁侧板(122)连接于所述主纵梁侧板(1112)，所述内衬梁底板(123)连接于所述主纵梁底板(1113)。

3.根据权利要求2所述的车架，其特征在于，所述主纵梁延伸段(112)呈L形，并具有延伸段侧板(1121)以及延伸段底板(1122)，所述延伸段侧板(1121)连接于所述主纵梁侧板(1112)，所述延伸段底板(1122)连接于所述主纵梁底板(1113)。

4.根据权利要求1所述的车架，其特征在于，所述纵梁组件(1)还包括纵加强梁(13)，所述纵加强梁(13)连接于所述主纵梁(11)并与所述主纵梁(11)的表面贴合，所述内衬梁(12)与所述纵加强梁(13)分别位于所述主纵梁(11)的两侧。

5.根据权利要求1所述的车架，其特征在于，还包括与所述主纵梁(11)连接的连接板(3)，所述连接板(3)用于连接车头保险杠。

6.根据权利要求5所述的车架，其特征在于，所述连接板(3)与所述前横梁(21)通过紧固件连接，紧固件依次穿过所述连接板(3)、所述主纵梁延伸段(112)以及所述前横梁(21)。

7.根据权利要求1-6任一项所述的车架，其特征在于，至少部分所述结构梁(22)为U形横梁(221)，所述U形横梁(221)包括依次连接的U形横梁顶板、U形横梁侧板以及U形横梁底板，所述U形横梁顶板与所述U形横梁底板平行且间隔设置，所述U形横梁侧板位于所述U形横梁顶板与所述U形横梁底板之间，所述U形横梁(221)的两端分别与两个所述纵梁组件(1)的所述内衬梁(12)连接。

8.根据权利要求1-6任一项所述的车架，其特征在于，至少部分所述结构梁(22)为工字形横梁(222)，所述工字形横梁(222)包括两个平行且间隔设置的工字形横梁横板以及位于两个所述工字形横梁横板之间的工字形横梁竖板，所述工字形横梁(222)的两端分别与两个所述纵梁组件(1)的所述内衬梁(12)连接。

9.根据权利要求1-6任一项所述的车架，其特征在于，至少部分所述结构梁(22)为横加强梁(223)，所述横加强梁(223)包括两个U形加强梁(2231)，所述U形加强梁(2231)包括依次连接的U形加强梁顶板、U形加强梁侧板以及U形加强梁底板，所述U形加强梁顶板与所述U形加强梁底板平行且间隔设置，所述U形加强梁侧板位于所述U形加强梁顶板与所述U形加强梁底板之间，两个所述U形加强梁(2231)的两端分别与两个所述纵梁组件(1)的所述内衬梁(12)连接，两个所述U形加强梁(2231)连接，且两个所述U形加强梁(2231)的所述U形加强梁侧板表面贴合。

10.车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的车架。