CN221256681U - 一种耐腐蚀的防护油管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种耐腐蚀的防护油管，包括油管本体，所述油管本体的外壁设置有对称分布的防护板，还包括固定于防护板外侧的加固组件，所述加固组件包括第一加固环和第二加固环，所述第一加固环和第二加固环的一端铰接，所述第一加固环、第二加固环的另一端分别设置有第一凸耳、第二凸耳，且第一凸耳和第二凸耳通过紧固件连接；所述紧固件包括螺纹杆和螺纹套，所述第一凸耳、第二凸耳的内部均开设有供螺纹杆穿过的螺纹孔，所述螺纹套和螺纹杆螺纹连接；本实用新型的有益效果是：通过设计的加固组件，实现了第一加固环、第二加固环的稳固安装，利用稳固安装的第一加固环、第二加固环增加防护板安装的牢固性。

Description

一种耐腐蚀的防护油管

技术领域

本实用新型属于油管技术领域，具体涉及一种耐腐蚀的防护油管。

背景技术

油管是在钻探完成后将原油和天然气从油气层运输到地表的管道，它用以承受开采过程中产生的压力。

随着CCUS技术在国内的大力发展，二氧化碳驱油技术广泛运用于油田开发中；这项技术不仅能提高石油产量，增加经济效益；而且还能减少二氧化碳气体向大气中排放，对二氧化碳进行封存，从而抑制温室效应；但是二氧化碳注入地层导致石油采出液含二氧化碳急剧升高，二氧化碳在与水共存时具有极强的腐蚀性，引起油气管道严重破坏，造成重大人员伤亡和财产损失；据有关资料表明，因管材腐蚀而造成油管失效占比高达70％，所造成的损失占行业总值的6％；因此，采用合理的防护技术抑制油管的腐蚀迫在眉睫。

申请号为202220540338.6的一种耐腐蚀油井管，该专利公开了包括油井管主体，油井管主体的两侧皆开设有插槽，插槽的一侧皆开设有固定槽，插槽与固定槽皆相互连通，插槽的内部皆插入安装有第一固定杆与第二固定杆，第一固定杆与第二固定杆的一端皆为斜坡状，第一固定杆与第二固定杆斜坡的方向互为反方向，将防护板卡接在油井管主体的外侧。

现有的耐腐蚀的防护油管在使用时，防护板采用卡接的方式安装在油井管主体的外侧，不利于增加防护板安装的牢固性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种耐腐蚀的防护油管，能够对增设的防护板进行加固。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种耐腐蚀的防护油管，包括油管本体，所述油管本体的外壁设置有对称分布的防护板，还包括固定于防护板外侧的加固组件，所述加固组件包括第一加固环和第二加固环，所述第一加固环和第二加固环的一端铰接，所述第一加固环、第二加固环的另一端分别设置有第一凸耳、第二凸耳，且第一凸耳和第二凸耳通过紧固件连接。

优选的，所述紧固件包括螺纹杆和螺纹套，所述第一凸耳、第二凸耳的内部均开设有供螺纹杆穿过的螺纹孔，所述螺纹套和螺纹杆螺纹连接。

优选的，所述油管本体的内部开设有空腔，且空腔内设置有缓冲橡胶条。

优选的，所述油管本体的侧表面安装有位于空腔外侧的护盖，且护盖的一侧表面设置有定位块。

优选的，所述油管本体的侧表面开设有定位槽，且定位块和定位槽相适配。

优选的，所述护盖的另一侧开设有凹槽，且凹槽的内部设置有拉杆。

优选的，所述拉杆为圆柱形结构，所述油管本体的内壁以及外壁均设置有防腐层。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过设计的加固组件，实现了第一加固环、第二加固环的稳固安装，利用稳固安装的第一加固环、第二加固环增加防护板安装的牢固性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的图1中的B区放大局部剖视结构示意图；

图3为本实用新型的护盖剖视结构示意图；

图4为本实用新型的加固组件结构示意图；

图中：1、油管本体；2、防护板；3、加固组件；31、第一加固环；311、第一凸耳；32、第二加固环；321、第二凸耳；4、护盖；41、定位块；42、凹槽；5、拉杆；6、螺纹杆；7、螺纹套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1、图2和图4，为本实用新型的第一个实施例，该实施例提供一种耐腐蚀的防护油管，包括油管本体1，油管本体1的外壁设置有对称分布的防护板2，将防护板2固定在油管本体1的外侧，随后将油管本体1投入使用，当物料进入油管本体1的内部时，油管本体1的外侧产生的振动，利用防护板2对振动的力进行缓解，以及利用防护板2对油管本体1的外壁进行保护，还包括固定于防护板2外侧的加固组件3，加固组件3包括第一加固环31和第二加固环32，第一加固环31和第二加固环32的一端铰接，使得第一加固环31和第二加固环32能够打开，第一加固环31、第二加固环32的另一端分别设置有第一凸耳311、第二凸耳321，实现了第一凸耳311、第二凸耳321的增设，且第一凸耳311和第二凸耳321通过紧固件连接。

本实施例中，优选的，紧固件包括螺纹杆6和螺纹套7，第一凸耳311、第二凸耳321的内部均开设有供螺纹杆6穿过的螺纹孔，实现了螺纹孔的开设，螺纹套7和螺纹杆6螺纹连接，使用时，第一加固环31、第二加固环32置于防护板2外侧，并使得第一凸耳311和第二凸耳321进行贴合，利用螺纹套7和螺纹杆6的配合，使得第一凸耳311和第二凸耳321固定牢固，从而实现了第一加固环31、第二加固环32的稳固安装，利用稳固安装的第一加固环31、第二加固环32增加防护板2安装的牢固性。

本实施例中，优选的，油管本体1的内部开设有空腔，且空腔内设置有缓冲橡胶条，缓冲橡胶条在空腔的内部，能有效的提升油管本体1整体的稳定性以及韧度，能将油井管主体外侧产生的振动在传动时进行吸收。

本实施例中，优选的，油管本体1的内壁以及外壁均设置有防腐层。

实施例2

请参阅图1-图4，为本实用新型的第二个实施例，该实施例基于上一个实施例，不同的是：

油管本体1的侧表面安装有位于空腔外侧的护盖4，通过护盖4增加防护的效果，且护盖4的一侧表面设置有定位块41，实现了定位块41的增设；油管本体1的侧表面开设有定位槽，实现了定位槽的开设，且定位块41和定位槽相适配，利用定位块41和定位槽的配合，增加了护盖4安装时的定位性能；护盖4的另一侧开设有凹槽42，实现了凹槽42的开设，且凹槽42的内部设置有拉杆5，通过拉杆5将护盖4取下更便利，拉杆5为圆柱形结构。

现有油管防腐措施有以下几种方法：

第一种，采用耐腐蚀合金材料：在碳钢和合金钢中添加Cr、Ni、Ti等耐腐蚀元素，能够促使合金材料显微组织发生变化，提高材料的耐蚀性能；针对CO₂腐蚀为主的油田，一般使用添加Cr元素的合金钢，合金钢中Cr含量越高，耐CO₂腐蚀性能越好；

第二种，采用有机涂层：利用环氧树脂、酚醛树脂等涂料经过特殊工艺制成耐腐蚀涂层覆盖在油管内壁，有效隔绝腐蚀介质和油管接触，提高油管的使用年限；

第三种，采用金属镀层：在基体表面电镀或者化学镀上一层耐蚀性金属，从而使油管与腐蚀环境隔开；由于镀层防腐技术成本低，可靠性强已在油田广泛应用；使用最多的是镍基镀层，包括化学镀镍磷镀层、电镀镍钨合金镀层、双层镍合金；镍基合金在CO₂的高温高压环境中具有很好的耐腐蚀性能。

上述现有技术的缺点是：

耐腐蚀合金管材：耐腐蚀合金材料价格昂贵，极大提高油田生产成本，不适用于油气产量较低的油田；

有机涂层：由于涂敷在油管内壁的涂层结合强度受到高温，高压影响，常常因结合强度不够导致涂层脱落，无法有效的保护油管基体，造成油管腐蚀；

金属镀层：化学镀镍基合金相对于电镀镀层沉积速度慢，对温度控制要求高，生产效率低；而电镀在工作过程中油管基体表面会吸附气泡导致在气泡位置无法电镀沉积，从而导致镀层表面容易出现孔隙，麻点现象；由于电镀电流效率高，易发生尖端效益，造成镀层厚度不均；电镀多层镀层，由于电镀镀层对表面要求高，常常因为电镀镀层间结合力不够而导致外层镀层脱落造成油管腐蚀失效。

本发明主要针对油气田中油管CO₂腐蚀问题，解决了常规化学镀或者电镀普遍存在的镀层表面出现的孔隙、粗糙、厚度不均且麻点过多等缺陷，从而拥有更好的耐CO₂腐蚀性能；单一电镀或者化学镀为了避免孔隙率过高等现象，采取增加镀层厚度，从而保证镀层耐蚀性，但是这种叠加结构镀层能够降低镀层厚度的同时保证镀层耐蚀性，并且能提高镀层结合力，有效的降低成本；化学镀镀层结合力高，不易从基体或者其他镀层上脱落，并且表面硬度高，厚度均匀。

油管CO2防腐镀层电镀主要方案及步骤：

电解除油→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→活化→水洗→半光镍电镀→水洗→LXY-N6中磷化学镀镍→水洗→下挂→高温固化除氢处理；

电解除油液组成为氢氧化钠45g/L，碳酸钠45g/L，磷酸三钠45g/L；电解除油工作温度为65℃，电流密度7A/dm2，时间为18min；

酸洗采用流动酸洗的方式：即180g/L盐酸以1.2m/s的流速循环流经油管内壁；酸洗工作时间为18min；

中和采用流动中和的方式：即中和液以1.2m/s的流速循环流经油管内壁；中和时间为7min；中和液组成为53g/L磷酸三钠和40g/L酒石酸钾钠，总碱度大于12；

活化采用流动活化的方式：即活化液以1.2m/s的流速循环流经油管内壁；活化时间为7min；活化液组成为175g/L盐酸、其余为水；

电镀阳极为，根据油管的尺寸，定做象形阳极，使阳极与油管对应距离分布均匀，保证镀层均匀一致；

半光镍镀层电镀工艺，其镀液组成为：硫酸镍330g/L、硼酸43g/L、963A0.6ml/L,963B0.8ml/L,963C7ml/L,半光镍润湿4ml/L,其余量为纯水，电镀工作条件为：电镀电流密度为,3.0A/dm2，电镀工作温度为58℃，PH电镀工作时间为18min；

LXY-N6中磷化学镀镍，镀液组成为：开槽A剂55ml/L硫酸镍:450g/L，B剂150ml/L次磷酸钠：200g/L，补加C剂按照分析镍含量补加主要成分次磷酸钠：500g/L，补加D剂按照分析镍含量补加主要成分硫酸镍:450g/L。pH:4.60，Ni2+：5.5g/L(相当于硫酸镍27g/L)，施镀温度：89℃，装载比：1：0.8；

镀速：装载比为1:1以下时镀速为20μm/h，装载比大于1:1时镀速约18μm/h；

高温固化除氢处理工艺为，经过电镀与化学镀处理过的油管放入工作温度190℃的高温固化炉进行热处理2h。

现有技术一般采用电镀多层镍合金镀层或者单一化学镀镀层，油管表面先用半光镍进行打底，在半光镍镀层上电镀镍铜合金或者镍钨合金等；本发明的油管表面镀覆方法是由电镀镀层和化学镀镀层叠加镀层，消除了电镀表面容易出现孔隙等缺陷。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，详见上述详尽的描述，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种耐腐蚀的防护油管，包括油管本体(1)，所述油管本体(1)的外壁设置有对称分布的防护板(2)，其特征在于：还包括固定于防护板(2)外侧的加固组件(3)，所述加固组件(3)包括第一加固环(31)和第二加固环(32)，所述第一加固环(31)和第二加固环(32)的一端铰接，所述第一加固环(31)、第二加固环(32)的另一端分别设置有第一凸耳(311)、第二凸耳(321)，且第一凸耳(311)和第二凸耳(321)通过紧固件连接。

2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀的防护油管，其特征在于：所述紧固件包括螺纹杆(6)和螺纹套(7)，所述第一凸耳(311)、第二凸耳(321)的内部均开设有供螺纹杆(6)穿过的螺纹孔，所述螺纹套(7)和螺纹杆(6)螺纹连接。

3.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀的防护油管，其特征在于：所述油管本体(1)的内部开设有空腔，且空腔内设置有缓冲橡胶条。

4.根据权利要求3所述的一种耐腐蚀的防护油管，其特征在于：所述油管本体(1)的侧表面安装有位于空腔外侧的护盖(4)，且护盖(4)的一侧表面设置有定位块(41)。

5.根据权利要求4所述的一种耐腐蚀的防护油管，其特征在于：所述油管本体(1)的侧表面开设有定位槽，且定位块(41)和定位槽相适配。

6.根据权利要求4所述的一种耐腐蚀的防护油管，其特征在于：所述护盖(4)的另一侧开设有凹槽(42)，且凹槽(42)的内部设置有拉杆(5)。

7.根据权利要求6所述的一种耐腐蚀的防护油管，其特征在于：所述拉杆(5)为圆柱形结构，所述油管本体(1)的内壁以及外壁均设置有防腐层。