CN221222779U - 聚能盘和燃气灶 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种聚能盘和燃气灶，聚能盘包括上盘体、下盘体、炉耳和炉脚，下盘体和上盘体连接，且和上盘体之间形成有空腔，炉耳设于上盘体，炉脚设于下盘体。通过将炉耳设置到上盘体，将炉脚设置到下盘体，炉耳与炉脚不存在相互接触，避免上盘体的热量通过炉耳与炉脚传递至下盘体，从而减少上盘体的热量传递至下盘体，避免热损失，有利于提高热效率。

Description

聚能盘和燃气灶

技术领域

本申请涉及燃气灶技术领域，特别涉及一种聚能盘和燃气灶。

背景技术

燃气灶的燃烧器在燃烧时会朝四周散发大量的热量，相关技术通过设置聚能盘，聚能盘环绕着燃烧器，从而聚集热量以提高热效率。由于单层聚能盘的隔热效果不佳，燃烧器在燃烧过程中仍有部分热量从聚能盘的上表面传导至下表面，导致热量损失，因此，通过将聚能盘设计成双层结构以提升隔热效果。

双层聚能盘一般由上、下两层盘体构成，上、下盘体相互连接形成相对密闭空腔，由于空腔内空气的热导率较低，如此可以降低上、下盘体的热传导，从而提高燃烧热效率。上盘体和下盘体分别设置有卡槽，一体化支脚插入到卡槽中再分别与上盘体和下盘体焊接，如此实现对锅具的支撑，但是一体化支脚与上盘体与下盘体接触，如此会加强上盘体与下盘体之间的导热，加快上盘体的热量散失，不利于热效率的提高。

实用新型内容

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此本申请提出一种聚能盘。

为实现上述目的，本申请公开了一种聚能盘，所述聚能盘包括：

上盘体；

下盘体，和所述上盘体连接，且和所述上盘体之间形成有空腔；

炉耳，设于所述上盘体；以及

炉脚，设于所述下盘体。

在本申请的一些实施例中，所述炉耳和所述上盘体焊接，所述炉脚和所述下盘体焊接。

在本申请的一些实施例中，所述炉耳焊接至所述上盘体的表面，所述炉脚焊接至所述下盘体的表面。

在本申请的一些实施例中，所述炉耳和所述上盘体的表面相距不大于0.5mm，所述炉脚和所述下盘体的表面相距不大于0.5mm。

在本申请的一些实施例中，所述炉耳和所述上盘体仿形设置且相互连接，所述炉脚和所述下盘体仿形设置且相互连接。

在本申请的一些实施例中，所述下盘体具有朝下凸设的凸包，所述炉脚设于所述凸包。

在本申请的一些实施例中，所述上盘体包括第一环部和第一外圈部，所述第一环部呈渐扩设置，所述第一外圈部环绕所述第一环部且与所述第一环部相交，所述炉耳设于所述第一环部和所述第一外圈部。

在本申请的一些实施例中，所述上盘体具有位于内侧的第一内圈部和位于外侧的第一外圈部，所述下盘体具有位于内侧的第二内圈部和位于外侧的第二外圈部，所述第一内圈部和所述第二内圈部连接，所述第一外圈部和所述第二外圈部连接；

所述聚能盘还包括隔热层，所述第一内圈部和所述第二内圈部之间，以及所述第一外圈部和所述第二外圈部之间分别设有所述隔热层。

在本申请的一些实施例中，所述隔热层的截面呈C型，设于所述第一内圈部和所述第二内圈部之间的隔热层夹持所述第二内圈部，设于所述第一外圈部和所述第二外圈部之间的隔热层夹持所述第二外圈部。

在本申请的一些实施例中，所述第一内圈部呈卷绕状以夹持所述隔热层，所述第一外圈部呈卷绕状以夹持所述隔热层。

在本申请的一些实施例中，所述隔热层的厚度不小于1mm且不大于5mm。

在本申请的一些实施例中，所述隔热层为非金属材料。

在本申请的一些实施例中，所述第一内圈部和所述第二内圈部，以及所述第一外圈部和所述第二外圈部铆接固定。

本申请还公开了一种燃气灶，所述燃气灶包括上述聚能盘。

本申请技术方案通过将炉耳设置到上盘体，将炉脚设置到下盘体，炉耳与炉脚不存在相互接触，避免上盘体的热量通过炉耳与炉脚传递至下盘体，从而减少上盘体的热量传递至下盘体，避免热损失，有利于提高热效率。

本申请的其它优点将在下文的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的设计。

图1为一些实施例中聚能盘示意图；

图2为一些实施例中聚能盘示意图；

图3为一些实施例中聚能盘分解图；

图4为一些实施例中聚能盘剖视图；

图5为图4中标记为A的放大图；

图6为图4中标记为B的放大图；

图7为一些实施例中聚能盘剖视图；

图8为图7中标记为C的放大图；

图9为图7中标记为D的放大图；

图10为一些实施例中聚能盘剖视图；

图11为图10中标记为E的放大图；

图12为图10中标记为F的放大图。

附图标号说明：

上盘体1000，第一外圈部1100，第一内圈部1200，第一环部1300，下盘体2000，第二外圈部2100，第二内圈部2200，凸包2300，炉耳3000，炉脚4000，隔热层5000，空腔6000。

本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明，本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

本申请的第一方面公开了一种聚能盘，聚能盘应用于设置有燃烧器的燃气设备中，燃气设备可以为燃气灶，或燃气灶与其它电器的集合体，或其它应用有燃烧器的设备中，下文将以燃气灶为例对聚能盘进行详细说明。

结合图1、图2和图3所示，在本申请的一些实施例中，聚能盘包括有上盘体1000、下盘体2000、炉耳3000与炉脚4000，上盘体1000与下盘体2000连接固定，从而在上盘体1000与下盘体2000之间形成空腔6000，炉耳3000设置到上盘体1000，而炉脚4000则设置到下盘体2000。通过将炉耳3000设置到上盘体1000，将炉脚4000设置到下盘体2000，炉耳3000与炉脚4000不存在相互接触，避免上盘体1000的热量通过炉耳3000与炉脚4000传递至下盘体2000，如此减少上盘体1000的热量传递至下盘体2000，避免上盘体1000的热损失，有利于提高热效率。

具体来说，聚能盘是一种能使得热量聚集起来从而避免热量过快散失的结构，需要配合燃烧器来使用。燃烧器是一种供燃气通入其中并供燃气流出继而使得燃气被点燃而形成火焰的结构，例如，燃烧器包括有炉头和引射管，引射管和炉头连接，引射管用于与供气机构配合，用于朝向炉头引射燃气，同时引射一定量的空气从而和燃气混合形成混合气体而输送到炉头中，混合气体继而从炉头流出而被点火针点燃。

一般而言，供气机构包括有喷嘴，该喷嘴接收来自管道天然气或瓶装液化气的燃气，喷嘴与引射管的进气口对应，喷嘴将燃气喷入到引射管中，与此同时会带动外界空气通过引射管的进气口进入到引射管中，使得燃气和空气在引射管中初步混合，引射管将混合气体引射输送至炉头，炉头相对于引射管具有更大的空间，可以使得燃气和空气进一步混合均匀，有利于燃气的充分燃烧。炉头上一般设置有火盖结构，该火盖结构具有出火孔，出火孔与炉头的内部连通，燃气和空气形成的混合气体从出火孔喷出，随即被附近的点火针放电而点燃形成火焰。可以理解的是，燃烧器的结构不限于前述的举例。

燃烧器在燃烧时，燃烧器产生的热量会朝向四周散发，为了避免热量过快流失，通过设置聚能盘，该聚能盘环绕着燃烧器，如此对燃烧器所产生的热量进行聚拢，从而避免热量的过快散失，一些技术中，聚能盘为单层结构，由于聚能盘暂不能做成绝热，因此燃烧器产生的热量会从单层聚能盘的上表面传递至下表面，从而导致热量的损失，为此，相关技术中，通过将聚能盘设计成双层或多层结构来解决。

以聚能盘为双层结构为例，聚能盘包括上盘体1000与下盘体2000，上盘体1000与下盘体2000相互连接从而形成有空腔6000，上盘体1000与下盘体2000之间的连接有多种方式，例如通过焊接、卷边或铆接等工艺实现相互连接，如此使得上盘体1000与下盘体2000之间形成具有相对密闭的空腔6000，空腔6000中的空气导热率较低，如此可以降低上盘体1000朝向下盘体2000的热传导，从而提升燃烧热效率。

锅具需要搁置到聚能盘上，相关技术中，聚能盘具有一体化支脚，一体化支脚通过如下方式安装，需要在上盘体1000与下盘体2000设置有对应的孔位，一体化支脚插入到上盘体1000的孔位与下盘体2000的孔位，然后再将一体化支脚分别与下盘体2000和上盘体1000焊接，如此实现一体化支脚的安装，一体化支脚需要突出上盘体1000与下盘体2000，如此一体化支脚可以支撑在支撑面，锅具也可以支撑在一体化支脚上。但是，这种方案存在着一些问题，一体化支脚分别与下盘体2000和上盘体1000接触，加强了上盘体1000与下盘体2000之间的热传导，在燃烧器燃烧的过程中，燃烧器产生的热量传递至上盘体1000，上盘体1000的热量可以通过一体化支脚传递至下盘体2000，由于上盘体1000更为靠近锅具，上盘体1000的热量的过快散失不利于对锅具的加热，降低了热效率，通过一体化支脚传递的热量也容易传递至支撑面(承液盘、面板等)，使得支撑面易于发生形变或破裂。

为此在本实施例中，通过设置炉耳3000和炉脚4000取代一体化支脚，即炉耳3000设置到上盘体1000，而炉脚4000设置到下盘体2000，可以理解的是，炉耳3000设置到上盘体1000，即炉耳3000固定到上盘体1000，炉脚4000设置到下盘体2000，即炉脚4000固定到下盘体2000，在将聚能盘安装到燃气灶时，炉脚4000支撑到支撑面(承液盘、面板等)，炉耳3000用于支撑锅具。由于上盘体1000与下盘体2000之间形成空腔6000，因此炉耳3000与炉脚4000呈相互分离的，没有实现接触，如此可以避免上盘体1000的热量通过炉耳3000和炉脚4000的接触而传递至下盘体2000，上盘体1000的热量散失也没那么快，有利于对锅具的加热，从而有效提高热效率。并且，也正是减少了上盘体1000传递至下盘体2000的热量，从而减少通过炉脚4000传递至支撑面的热量，防止支撑面的变形或破裂。

在本申请的一些实施例中，炉耳3000通过焊接的方式连接固定到上盘体1000，焊接的能量来源有多种，例如气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦或超声波等，通过焊接的方式，可以方便快捷地将炉耳3000固定到上盘体1000。对于炉脚4000也是如此，炉脚4000也通过焊接的方式连接固定到下盘体2000，通过焊接的方式，可以方便地将炉脚4000固定到下盘体2000。

进一步地，结合图4和图5所示，在本申请的一些实施例中，炉耳3000需要焊接到上盘体1000的表面，炉脚4000需要焊接到下盘体2000的表面，如此便不需要在上盘体1000开设孔位以及在下盘体2000开设孔位，避免对空腔6000的破坏，防止出现漏液的情况。

具体来说，相关技术中，通过在上盘体1000与下盘体2000设置孔位以让一体化的支脚插入，再通过焊接进行固定，这对焊接工艺要求较高，焊接过程容易形成缝隙，空腔6000通过该缝隙便可和外界连通，液体或其它污物容易通过该缝隙进入到空腔6000中，不便于清洁。而在本实施例中，炉耳3000焊接到上盘体1000的表面，而炉脚4000焊接到下盘体2000的表面，上盘体1000与下盘体2000不需要设置孔位，防止对空腔6000进行破坏，避免出现液体或其它污物进入到气腔中，同时有效降低了焊接的难度。

例如，可以通过工装夹具将炉耳3000定位到上盘体1000，将炉脚4000定位到下盘体2000，然后采用激光焊接技术将炉耳3000与炉脚4000分别焊接到上盘体1000和下盘体2000，这种加工工艺能很好控制精度，有利于加工效率的提高。

结合图6所示，在本申请的一些实施例中，炉耳3000设计成与上盘体1000的表面相距设置，定义炉耳3000与上盘体1000的间距为H，满足H≤0.5mm。可以理解的是，在对炉耳3000进行焊接时，将炉耳3000定位到上盘体1000，此时炉耳3000与上盘体1000的间距为H，也即是使得炉耳3000尽量贴合到上盘体1000的表面，然后再对炉耳3000进行焊接，通过优化H，不需要在上盘体1000与炉耳3000之间送进过多的焊丝，有利于提高制造效率。若H多大，那么炉耳3000与上盘体1000的表面之间存在较大的缝隙，缝隙越大，需要的焊丝越多，焊接后也容易出现缝隙，缝隙的形成容易积累污水或在脏物。可以理解的是，对于炉脚4000的焊接也是如此，炉脚4000设计成距离下盘体2000的表面不大于0.5mm，技术效果参照炉耳3000的焊接，在此不再重复赘述。

结合图5所示，在本申请的一些实施例中，炉耳3000与上盘体1000仿形设置并且相互连接，具体为，所谓的仿形设置，即炉耳3000与上盘体1000连接的部位，和上盘体1000与炉耳3000连接的部位具有相一致的形状。例如，炉耳3000与上盘体1000连接的部位为平面，那么上盘体1000与炉耳3000连接的部位也为平面。在例如，炉耳3000与上盘体1000连接的部位为曲面，那么上盘体1000与炉耳3000连接的部位也为曲面。再例如，炉耳3000与上盘体1000连接的部位为两个相交的平面，上盘体1000与炉耳3000连接的部位也为两个相交的平面。通过仿形设计，使得炉耳3000更好地与上盘体1000定位连接，有利于提高焊接的牢固度。

结合图2、图3和图5所示，在本申请的一些实施例中，下盘体2000设置有朝向下方凸设的凸包2300，炉脚4000设置在凸包2300上，通过凸包2300的设置，能有效加强下盘体2000的结构强度。具体来说，凸包2300为下盘体2000的局部形成，例如下盘体2000的局部通过冲压而构成凸包2300，凸包2300的形成加强了下盘体2000的结构强度，使得下盘体2000与炉脚4000结合后更好地支撑整个聚能盘，并且对于下盘体2000的结构强度的增加，也有利于避免下盘体2000发生形变。

结合图5所示，在本申请的一些实施例中，上盘体1000包括有第一外圈部1100与第一环部1300，其中，第一环部1300呈渐扩设置，而第一外圈部1100邻接第一环部1300并环绕着第一环部1300，第一环部1300与第一外圈部1100相交，炉耳3000需要设置到第一外圈部1100与第一环部1300上，通过第一外圈部1100与第一环部1300的相交形成非平面，更易于炉耳3000的定位连接。

具体来说，第一环部1300自下而上呈渐扩设置构成喇叭状，在燃烧器燃烧并且朝上生成火焰时，火焰不容易被第一环部1300所阻碍，从而避免燃气的燃烧不充分。第一外圈部1100自第一环部1300远离上盘体1000的中心延伸预设距离，如此使得第一外圈部1100可方便和下盘体2000连接在一起。在本实施例中，将炉耳3000设置到第一外圈部1100与第一环部1300，充分利用上盘体1000的空间，避免第一外圈部1100过大(仅将炉耳3000设置到第一外圈部1100)或第一环部1300(仅将炉耳3000设置到第一环部1300)过大。并且，第一外圈部1100与第一环部1300相配合构成非平面，那么在定位炉耳3000时，炉耳3000定位到第一外圈部1100和第一环部1300而不容易偏移。

结合图7、图8和图9所示，在本申请的一些实施例中，上盘体1000具有位于外侧的第一外圈部1100以及位于内侧的第一内圈部1200，下盘体2000具有位于外侧的第二外圈部2100以及位于内侧的第二内圈部2200，第二内圈部2200与第一内圈部1200连接，第二外圈部2100与第一外圈部1100连接，如此使得上盘体1000与下盘体2000之间形成相对密闭的空腔6000。可以理解的是，若第二内圈部2200与第一内圈部1200直接接触，第二外圈部2100与第一外圈部1100直接接触，那么上盘体1000的热量会通过第二内圈部2200与第一内圈部1200的直接接触以及第二外圈部2100与第一外圈部1100的直接接触而传递至下盘体2000，这样也会导致上盘体1000的热量损失，为此，通过设置隔热层5000，第二内圈部2200与第一内圈部1200之间设置有隔热层5000，第二外圈部2100与第一外圈部1100之间也设置有隔热层5000，通过隔热层5000的设置，阻碍热量从上盘体1000传递至下盘体2000，从而避免上盘体1000热量的损失，有利于提高热效率。

第二内圈部2200与第一内圈部1200的连接，以及第二外圈部2100与第一外圈部1100的连接有多种方式，例如采用铆接实现相互连接，当然也可以采用包边的方式实现相互连接，或者采用焊接的方式实现相互连接。如此，第二内圈部2200与第一内圈部1200之间形成约束力，第二外圈部2100与第一外圈部1100之间也形成有约束力，当热量传递至上盘体1000与下盘体2000时，上盘体1000与下盘体2000会由于应力变形而导致异响的出现，本实施例中通过隔热层5000的设置，隔热层5000相对于上盘体1000与下盘体2000具有不同的性质，能缓冲上盘体1000与下盘体2000的应力变形，如此能改善由于应力变形而导致的异响问题。隔热层5000可以采用非金属材料制备而成，选材方便，隔热效果好，成本低，例如隔热层5000的材质为陶瓷纤维、石棉等。隔热层5000呈环状，设置在第二内圈部2200与第一内圈部1200之间以及第二外圈部2100与第一外圈部1100之间，避免对空腔6000的侵占，确保空腔6000自身的隔热。

进一步地，在本申请的一些实施例中，隔热层5000的厚度T不能过小也不能过大，若隔热层5000的厚度T过小不利于对热量的阻隔，隔热层5000的厚度T过大不利于自身进行形变而缓冲上盘体1000与下盘体2000的应力变形，经过发明人的大量试验，隔热层5000的厚度T设计为不小于1mm且不大于5mm为最佳，例如隔热层5000的厚度为1mm、2mm、3mm、4mm或5mm。

结合图10、图11和图12所示，在本申请的一些实施例中，隔热层5000的截面设计成C型，如此，在组装聚能盘时，可以先将隔热层5000安装到下盘体2000上，再将上盘体1000与下盘体2000连接在一起。即设置在第二内圈部2200与第一内圈部1200之间的隔热层5000可以先夹持到第二内圈部2200，此隔热层5000实现了定位安装，不容易松动，然后再连接第二内圈部2200与第一内圈部1200，设置在第二外圈部2100与第一外圈部1100之间的隔热层5000需要先夹持到第二外圈部2100，此隔热层5000实现了定位安装，不容易松动，然后再连接第二外圈部2100与第一外圈部1100，通过如此方案更加便于聚能盘的组装。

继续结合图10、图11和图12所示，在本申请的一些实施例中，第一内圈部1200与第一外圈部1100均呈卷绕状，例如第一内圈部1200与第一外圈部1100为上盘体1000的对应部分弯曲卷绕而成。第一内圈部1200呈卷绕状从而可以包覆第二内圈部2200，又由于相对应的隔热层5000需要呈C型以夹持第二内圈部2200，也就使得第一内圈部1200夹持该隔热层5000，对隔热层5000起到包覆保护的作用，还提高了美观性。对于第一外圈部1100也是如此，第一外圈部1100呈卷绕状从而可以包覆第二外圈部2100，相对应的隔热层5000需要呈C型以夹持第二外圈部2100，也就使得第一外圈部1100夹持该隔热层5000，对隔热层5000起到包覆保护的作用。本申请的第二方面公开了一种燃气灶，燃气灶包括上述实施例的聚能盘，可以理解的是，本实施例的燃气灶的聚能盘采用了上述实施例的技术方案，聚能盘包括有上盘体1000、下盘体2000、炉耳3000与炉脚4000，上盘体1000与下盘体2000连接固定，从而在上盘体1000与下盘体2000之间形成空腔6000，炉耳3000设置到上盘体1000，而炉脚4000则设置到下盘体2000。通过将炉耳3000设置到上盘体1000，将炉脚4000设置到下盘体2000，炉耳3000与炉脚4000不存在相互接触，避免上盘体1000的热量通过炉耳3000与炉脚4000传递至下盘体2000，从而减少上盘体1000的热量传递至下盘体2000，避免热损失，有利于提高热效率，在本实施例中，聚能盘的其余技术效果参照上述技术方案，在此不再重复赘述。

以上所述仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是在本申请的构思下，利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种聚能盘，其特征在于，包括：

上盘体；

下盘体，和所述上盘体连接，且和所述上盘体之间形成有空腔；

炉耳，设于所述上盘体；以及

炉脚，设于所述下盘体；

其中，所述下盘体具有朝下凸设的凸包，所述炉脚设于所述凸包；所述上盘体包括第一环部和第一外圈部，所述第一环部呈渐扩设置，所述第一外圈部环绕所述第一环部且与所述第一环部相交，所述炉耳设于所述第一环部和所述第一外圈部。

2.如权利要求1所述的聚能盘，其特征在于，所述炉耳和所述上盘体焊接，所述炉脚和所述下盘体焊接。

3.如权利要求2所述的聚能盘，其特征在于，所述炉耳焊接至所述上盘体的表面，所述炉脚焊接至所述下盘体的表面。

4.如权利要求2所述的聚能盘，其特征在于，所述炉耳和所述上盘体的表面相距不大于0.5mm，所述炉脚和所述下盘体的表面相距不大于0.5mm。

5.如权利要求1所述的聚能盘，其特征在于，所述炉耳和所述上盘体仿形设置且相互连接，所述炉脚和所述下盘体仿形设置且相互连接。

6.如权利要求1所述的聚能盘，其特征在于，所述上盘体具有位于内侧的第一内圈部和位于外侧的第一外圈部，所述下盘体具有位于内侧的第二内圈部和位于外侧的第二外圈部，所述第一内圈部和所述第二内圈部连接，所述第一外圈部和所述第二外圈部连接；

所述聚能盘还包括隔热层，所述第一内圈部和所述第二内圈部之间，以及所述第一外圈部和所述第二外圈部之间分别设有所述隔热层。

7.如权利要求6所述的聚能盘，其特征在于，所述隔热层的截面呈C型，设于所述第一内圈部和所述第二内圈部之间的隔热层夹持所述第二内圈部，设于所述第一外圈部和所述第二外圈部之间的隔热层夹持所述第二外圈部。

8.如权利要求7所述的聚能盘，其特征在于，所述第一内圈部呈卷绕状以夹持所述隔热层，所述第一外圈部呈卷绕状以夹持所述隔热层。

9.如权利要求6所述的聚能盘，其特征在于，所述隔热层的厚度不小于1mm且不大于5mm。

10.如权利要求6所述的聚能盘，其特征在于，所述隔热层为非金属材料。

11.如权利要求6所述的聚能盘，其特征在于，所述第一内圈部和所述第二内圈部，以及所述第一外圈部和所述第二外圈部铆接固定。

12.一种燃气灶，其特征在于，包括权利要求1至11任一项所述的聚能盘。