CN221096658U - 一种集成式双腔膨胀水箱 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种集成式双腔膨胀水箱,所述膨胀水箱内部设置有储液腔体一和储液腔体二;所述储液腔体一和储液腔体二之间设置有隔离腔体,所述储液腔体一和储液腔体二内设置有多个相贯通的液体空间;本实用新型可以减少整车上独立膨胀水箱数量,简化整车布置,同时提升日常检查、冷却液加注的便利性。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车技术领域,尤其涉及一种集成式双腔膨胀水箱。
背景技术
传统燃油车为单回路冷却系统,只需要布置一个膨胀水箱,即可满足整车冷却系统的加注和除气要求,新能源车辆整车热管理系统更加复杂,需布置为多回路,才能满足冷却需求。独立膨胀水箱数量多,不利于整车紧凑布置,且往往多膨胀水箱分别布置不同位置,日常检查、加注不便。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有技术的不足从而提供一种集成式双腔膨胀水箱,可以减少整车上独立膨胀水箱数量,简化整车布置,同时提升日常检查、冷却液加注的便利性。
本实用新型是采用如下技术方案来实现的:
一种集成式双腔膨胀水箱,所述膨胀水箱内部设置有储液腔体一和储液腔体二;所述储液腔体一和储液腔体二之间设置有隔离腔体,所述储液腔体一和储液腔体二内设置有多个相贯通的液体空间。
优选的,所述膨胀水箱包括上壳体和下壳体;所述上壳体和下壳体对应连接。
优选的,所述上壳体和下壳体内部均设置有隔板一和隔板二,所述上壳体的隔板一和隔板二与下壳体的隔板一和隔板二对应连接,形成隔离腔体。
优选的,所述上壳体和下壳体内部均间隔纵横交错设置有多个挡板;所述上壳体的多个挡板与下壳体的多个挡板对应连接,形成储液腔体一和储液腔体二内多个相贯通的液体空间。
优选的,所述上壳体顶壁且位于储液腔体一和储液腔体二处分别设置有至少一个冷却液加注口和至少一个除气管口;
所述冷却液加注口上设置有加注盖,所述加注盖上设置有压力阀。
优选的,所述下壳体底壁且位于储液腔体一和储液腔体二处分别设置有补液管口和液位传感器安装底座;
所述下壳体内部且位于储液腔体一和储液腔体二处分别设置有浮子式液位传感器,所述浮子式液位传感器内部设置有干簧管,所述干簧管设置在液位传感器安装底座。
优选的,所述除气管口和补液管口内壁均设置有金属衬套。
优选的,所述上壳体外壁设置有液位标记线。
与现有技术相比,本实用新型具有以下有益的技术效果:
本实用新型的膨胀水箱内部设置有储液腔体一和储液腔体二;储液腔体一和储液腔体二之间设置有隔离腔体,储液腔体一和储液腔体二内设置有多个相贯通的液体空间;避免储液腔体一、储液腔体二内部冷却液温度不同时发生热传导,不需要两个独立的膨胀水箱也可以满足车辆整车热管理系统中两种不同装置的冷却要求,简化整车布置,同时提升日常检查、冷却液加注的便利性;本实用新型可以减少整车上独立膨胀水箱数量,简化整车布置,同时提升日常检查、冷却液加注的便利性。
附图说明
下面结合附图对实用新型作进一步的说明:
图1为本实用新型的整体结构主视图;
图2为本实用新型的上壳体内部结构示意图;
图3为本实用新型的下壳体内部结构示意图。
附图标记说明:
1、上壳体;2、下壳体;3、储液腔体一;4、储液腔体二;5、除气管口;6、补液管口;7、浮子式液位传感器;8、最高液位标记线“MAX”;9、最低液位标记线“MIN”;10、隔板一;11、隔板二;12、隔离腔体;13、浮子;14、挡板;15、液位传感器安装底座;16、加注盖;17、金属衬套。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点,下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本实用新型的描述中,还需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1-3所示:一种集成式双腔膨胀水箱,可用于重型车辆,膨胀水箱内部设置有储液腔体一3和储液腔体二4;储液腔体一3和储液腔体二4之间设置有隔离腔体12,储液腔体一3和储液腔体二4内设置有多个相贯通的液体空间;
如图1所示,膨胀水箱包括上壳体1和下壳体2;上壳体1和下壳体2对应连接;优选的,上壳体1、下壳体2材料为聚丙烯,采用注塑工艺一次成型,上壳体1、下壳体2之间采用热板焊接工艺,实现上下壳体之间的密封连接。
如图2-3所示,上壳体1和下壳体2内部均设置有隔板一10和隔板二11,上壳体1的隔板一10和隔板二11与下壳体2的隔板一10和隔板二11对应连接,形成隔离腔体12;当上壳体1、下壳体2焊接时,上壳体1内部两隔板与下壳体2内部两隔板也焊接在一起,焊接后形成储液腔体一3、储液腔体二4和隔离腔体12;隔离腔体12内部为空气,避免储液腔体一3、储液腔体二4内部冷却液温度不同发生热传导,不需要两个独立的膨胀水箱也可以满足车辆整车热管理系统中两种不同装置的冷却要求,简化整车布置,同时提升日常检查、冷却液加注的便利性。
如图2-3所示,上壳体1和下壳体2内部均间隔纵横交错设置有多个挡板14;上壳体1的多个挡板14与下壳体2的多个挡板14对应连接,形成储液腔体一3和储液腔体二4内多个相贯通的液体空间;加注时可减少空气进入水路系统。
如图1所示,上壳体1顶壁且位于储液腔体一3和储液腔体二4处分别设置有至少一个冷却液加注口和至少一个除气管口5;
如图1所示,冷却液加注口上设置有加注盖16,加注盖16上设置有压力阀;优选的上壳体1的左右两侧储液腔体各带一个冷却液加注口和两个除气管口5;车辆工作过程中,冷却系统内部会发生压力变化,加注盖16上的压力阀,可根据需求开启或关闭,膨胀水箱实现进气或排气,确保水路系统工作在合适的压力范围内,不会因正压力过大,导致膨胀水箱损坏或者冷却水路胶管松脱漏水等,且不会因为负压力过大,导致管路吸扁等情况的发生。
如图1所示,下壳体2底壁且位于储液腔体一3和储液腔体二4处分别设置有补液管口6和液位传感器安装底座15;
如图3所示,下壳体2内部且位于储液腔体一3和储液腔体二4处分别设置有浮子式液位传感器7,浮子式液位传感器7内部设置有干簧管,干簧管设置在液位传感器安装底座15;优选的,浮子式液位传感器7的浮子13采用聚丙烯发泡材料。
如图2所示,除气管口5和补液管口6内壁均设置有金属衬套17;保证管口圆度,增强刚性,确保胶管卡箍装配过程中,不会造成管口损坏。
如图1所示,上壳体1外壁设置有液位标记线;液位标记线包括最低液位标记线“MIN”9和最高液位标记线“MAX”8;方便观察液位。
对于本领域技术人员而言,显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
以上所述,以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种集成式双腔膨胀水箱,其特征在于,所述膨胀水箱内部设置有储液腔体一(3)和储液腔体二(4);所述储液腔体一(3)和储液腔体二(4)之间设置有隔离腔体(12),所述储液腔体一(3)和储液腔体二(4)内设置有多个相贯通的液体空间。
2.如权利要求1所述的集成式双腔膨胀水箱,其特征在于,所述膨胀水箱包括上壳体(1)和下壳体(2);所述上壳体(1)和下壳体(2)对应连接。
3.如权利要求2所述的集成式双腔膨胀水箱,其特征在于,所述上壳体(1)和下壳体(2)内部均设置有隔板一(10)和隔板二(11),所述上壳体(1)的隔板一(10)和隔板二(11)与下壳体(2)的隔板一(10)和隔板二(11)对应连接,形成隔离腔体(12)。
4.如权利要求3所述的集成式双腔膨胀水箱,其特征在于,所述上壳体(1)和下壳体(2)内部均间隔纵横交错设置有多个挡板(14);所述上壳体(1)的多个挡板(14)与下壳体(2)的多个挡板(14)对应连接,形成储液腔体一(3)和储液腔体二(4)内多个相贯通的液体空间。
5.如权利要求4所述的集成式双腔膨胀水箱,其特征在于,所述上壳体(1)顶壁且位于储液腔体一(3)和储液腔体二(4)处分别设置有至少一个冷却液加注口和至少一个除气管口(5);
所述冷却液加注口上设置有加注盖(16),所述加注盖(16)上设置有压力阀。
6.如权利要求5所述的集成式双腔膨胀水箱,其特征在于,所述下壳体(2)底壁且位于储液腔体一(3)和储液腔体二(4)处分别设置有补液管口(6)和液位传感器安装底座(15);
所述下壳体(2)内部且位于储液腔体一(3)和储液腔体二(4)处分别设置有浮子式液位传感器(7),所述浮子式液位传感器(7)内部设置有干簧管,所述干簧管设置在液位传感器安装底座(15)。
7.如权利要求6所述的集成式双腔膨胀水箱,其特征在于,所述除气管口(5)和补液管口(6)内壁均设置有金属衬套(17)。
8.如权利要求2所述的集成式双腔膨胀水箱,其特征在于,所述上壳体(1)外壁设置有液位标记线。
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