CN221064125U - 一种退火冲压一体式模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种退火冲压一体式模具，包括上模板和下模板，所述下模板和上模板之间设有工件退火组件，所述工件退火组件包括有驱动件和与驱动件连接的铜圈；所述上模板包括有上顶板，所述上顶板的下方通过上弹性件连接有上压料板；所述下模板包括有下垫板，所述下垫板的上方安装下凸模，所述下凸模的内部安装有下压料板。本申请通过在上模板和下模板之间设置工件退火组件，通过驱动件驱动铜圈能够对工件实现退火，退火完成后通过上下模板进行冲压成型，本申请将两道加工工序集成在一个设备中，利用退火的余热进行冲压，能够提高生产效率及降低制作成本，本申请可以解决装饰尾管外观无法自动生产，而导致生产断点的缺陷。

Description

一种退火冲压一体式模具

技术领域

本实用新型涉及汽车装饰尾管技术领域，具体涉及一种退火冲压一体式模具。

背景技术

装饰尾管作为连接排气系统末端的部件，通常由外胆1＇、内胆组件4＇、适配片3＇、挡板5＇及支架组件2＇组成，外胆1＇的材质通常是奥氏体不锈钢，奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。马氏体比较脆，因此容易发生开裂。

外胆零件通常采用拉伸+翻边工艺，翻边后高点拐角位置易开裂，需要在翻边前对高点拐角位置增加高频退火，但高频退火的设备与冲压生产不在一个线体，从而导致外胆产品无法自动化生产。而实际生产过程中，外胆无法自动化生产，导致生产效率低，制作成本高，进而影响市场竞争力。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：如何解决目前装饰尾管外胆无法自动化生产，导致的生产效率低下和成本高的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种退火冲压一体式模具，包括上模板和下模板，所述下模板和上模板之间设有工件退火组件，所述工件退火组件包括有驱动件和与驱动件连接的铜圈；

所述上模板包括有上顶板，所述上顶板的下方通过上弹性件连接有上压料板；所述下模板包括有下垫板，所述下垫板的上方安装下凸模，所述下凸模的内部安装有下压料板。

本申请通过在上模板和下模板之间设置工件退火组件，通过驱动件驱动铜圈能够对工件实现退火，退火完成后通过上下模板进行冲压成型，本申请将两道加工工序集成在一个设备中，利用退火的余热进行冲压，能够提高生产效率及降低制作成本，本申请可以解决装饰尾管外观无法自动生产，而导致生产断点的缺陷。

作为本实用新型进一步的方案：所述驱动件包括有滑块垫板、滑块和气缸，其中滑块垫板的底部安装到下模板上的底座上，气缸安装在滑块垫板顶部且背向下模板的一侧，所述气缸的输出端连接滑块，并驱动滑块在滑块垫板的顶部滑动，所述铜圈安装在滑块上。

作为本实用新型进一步的方案：所述上模板还包括有上垫板，所述上垫板安装在上顶板的下方，上垫板的内部安装有上凹模，上凹模的内部与上压料板相对应的凹槽；所述上压料板顶部的上弹性件穿过上凹模和上垫板连接到上顶板。

作为本实用新型进一步的方案：所述上弹性件包括有若干组氮气弹簧，所述氮气弹簧的下方安装到上压料板的顶部，氮气弹簧的上方安装到上顶板。

作为本实用新型进一步的方案：所述上凹模和下凸模均设有两组，两组上凹模对称设置，两组下凸模对称设置，所述上凹模和下凸模二者正好贴合。

作为本实用新型进一步的方案：所述下压料板包括有浮料板、定位销和弹簧；其中浮料板的底部设，有弹簧，中间开设有卸料螺丝孔，内部滑动连接有定位销；所述弹簧能够驱动定位销顶出浮料板。

作为本实用新型进一步的方案：所述上顶板的底部设有上定位杆和上撑杆，所述底座的顶部相应位置处设有下定位杆和下撑杆，所述上撑杆与下撑杆位于同一竖直线上，所述上定位杆和下定位杆位于同一竖直线上。

作为本实用新型进一步的方案：所述底座包括有两块平行的横板，两块横板之间通过若干组竖杆连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

首先，本申请通过在上模板和下模板之间设置工件退火组件，通过驱动件驱动铜圈能够对工件实现退火，退火完成后通过上下模板进行冲压成型，本申请将两道加工工序集成在一个设备中，利用退火的余热进行冲压，能够提高生产效率及降低制作成本；

其次，本申请通过设置上压料板和下压料板，通过上凹模和下凸模将工件定位，再通过上压料板和下压料板对工件进行冲压，通过持续冲压凹槽对产品进行翻边，直至模具完全闭合，本申请可以解决装饰尾管外胆无法自动生产，而导致生产断点的缺陷，本申请冲压结构简单，设计合理，先定位后压合，提高工件冲压的完成质量。

附图说明

图1为本申请汽车装饰尾管的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一种退火冲压一体式模具的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一种退火冲压一体式模具的爆炸图；

图4为本实用新型实施例一种退火冲压一体式模具另一视角的爆炸图；

图5为本实用新型实施例图1的右视图；

图6为本实用新型实施例图5中H-H向的剖视面示意图；

图7为本实用新型实施例底座和下压料板的结构示意图；

附图标记说明：1、上顶板；101、上撑杆；2、上垫板；3、氮气弹簧；4、上压料板；5、工件；6、下凸模；7、铜圈；8、滑块垫板；9、滑块；10、底座；11、下压料板；1101、定位销；1102、浮料板；1103、弹簧；12、下垫板；13、气缸；14、下撑杆。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图2，一种退火冲压一体式模具，包括有上模板和下模板，其中上模板位于下模板的正上方，通过上模板和下模板能够对工件5(本申请指汽车装饰尾管的外胆)，二者之间设有工件退火组件，工件退火组件的设置可实现，本申请在进行工件5冲压的工序中完成退火工序，将两个工序集成本模具中。

参照图3、图4和图6，上模板包括有上顶板1、上垫板2、上凹模、氮气弹簧3和上压料板4，其中上顶板1的底部安装有上垫板2，上垫板2的内部安装上凹模，上凹模和上垫板2均为内凹的框架式结构，底部开口，顶部连接到上顶板1；在上凹模的内部安装有上压料板4，其中上压料板4的顶部通过氮气弹簧3连接到上顶板1，氮气弹簧3依次穿过上凹模和上垫板2，氮气弹簧3的设置可对上压料板4起到一定的缓冲作用，上凹模的设置能够对上压料板4起到一定的限位作用，防止上压料板4在压料回弹的时候出现晃动或者回弹位置出现偏移；

需要注意的是，上凹模的底部与下压料板4的底部在后续冲压的时候，是直接与工件的上方接触的，因此需要将上凹模的底部与下压料板4的底部形状设计成与工件相对应的形状，这样冲压的时候则能够正好冲压出工件所需的形状，而由于本申请工件为汽车装饰尾管的外胆，该外胆周围有翻边部分，因此本申请将上凹模的底部与下压料板4的底部设计成内凹的结构(如图6所示)。

参照图3、图4和图6，下模板包括有底座10、下垫板12、下凸模6、下压料板11，其中下垫板12安装在底座10的顶部，下垫板12的顶部安装有下压料板11和下凸模6，下压料板11位于下凸模6的内部；在后续冲压的时候，将工件5放置在下凸模6上，上凹模带动上压料板4下移，对工件5进行冲压，直至上凹模与下凸模6完全闭合，此时上压料板4和下压料板11对工件5完成冲压处理；

需要注意的是，下凸模6和下压料板11的顶部在后续冲压的时候，是直接与工件的底部接触的，因此需要将上凸模6和下压料板11的底部形状设计与工件相对应的形状，这样冲压的时候则能够正好冲压出工件所需的形状，而由于本申请工件为汽车装饰尾管的外胆，该外胆周围有翻边部分，因此本申请将下凸模6和下压料板11的顶部设计成外凸的结构(如图6所示)。

进一步的，本申请上凹模和下凸模6均设置对称的两组，则相应的上压料板4和下压料板11也设置对称的两组；两组上凹模均安装在上垫板2的内部，两组下凸模6均安装到下垫板12上，下垫板12因此设计成倒“T”型状结构；采用这样的设置可使得本申请能够同时冲压出两组工件5，两组工件5同时完成冲压和退火工序，大大提高了本申请的工作效率；需要注意的是，采用对称式设置为本申请最优实施方式，工作人员可根据实际情况进行安装，还可设置等距的三组或者设置一组，本申请仅仅给出一种优选的实施方式，对此不做限定，工作人员可根据现场实际情况而定。

参照图6和图7，下压料板11包括有浮料板1102、定位销1101和弹簧1103；其中浮料板1102的底部设有弹簧1103，浮料板1102中间开设有卸料螺丝孔，此处可通过螺丝将浮料板1102固定在下垫板12上，可根据螺丝的长度，调节浮料板1102的高度，浮料板1102内部滑动连接有定位销1101；弹簧1103能够驱动定位销1101顶出浮料板1102；则在后续冲压结束后，在弹簧1103的作用下驱动定位销1101上移，进而能够将冲压完成的工件5顶出，便于后续的取件。

参照图2、图3、图4和图5，上顶板1的底部设有上定位杆和上撑杆101，底座10的顶部相应位置处设有下定位杆和下撑杆14，上撑杆101与下撑杆14位于同一竖直线上，上定位杆和下定位杆位于同一竖直线上；当上顶板1下移的时候，上定位杆与下定位杆接触，上撑杆101与下撑杆14接触，起到上顶板1和底座10定位的作用。

参照图2和图7，底座10包括有两块平行的横板，两块横板之间通过若干组竖杆连接，采用这样的设置，能够通过调节竖杆来调节本申请模具的高度，且还可以预留叉车位。即可通过叉车插入两竖杆之间，从而来移动本申请。

参照图2和图6，工件退火组件包括有铜圈7、滑块垫板8、滑块9和气缸13，其中滑块垫板8的底部安装到底座10上，气缸13安装在滑块垫板8顶部且背向下模板1的一侧，气缸13的输出端连接滑块9，并驱动滑块9在滑块垫板8的顶部滑动，铜圈7安装在滑块9上，钢圈7采用高频铜圈。

本申请具体的操作原理如下：产品从前工序利用机器夹手将产品夹持到翻边模具的下凸模6和下压料板11上，利用工件5上孔与定位1101卡合(即汽车装饰尾管的外胆上有两个孔)，本申请下压料板11的浮料高度为30mm，即弹簧1103下压的高度为30mm；

本申请工件5浮起的高度对应高频铜圈7的高度，放入工件5后，气缸13推滑块9向左运动60mm，使得高频铜管发热点在外胆拐角的位置，两秒后，外胆拐角位置退火完成，气缸13推动滑块9向右运动60mm，此时高频铜圈7不会影响到工件5的冲压；

随后机床驱动上顶板1下移，直至上压料板4和下压料板11接触，上压料板4的压料力为5T，下压料板11的压料力为1T，上顶板1继续下降30mm，直至下压料板11与下凸模6齐平，上顶板1继续下降，上压料板4使得产品处于受力状态，且凹模对产品进行翻边，直至模具完全闭合。

翻边工序完成，上顶板1上升10mm后,上压料板4脱离下凸模6，但是此时还作用下压料板11，然后上顶板1继续上升30mm后,上压料板4脱离下压料板11，下压料板4浮升30mm，机器夹手将产品拿出放入下一个工序，前面的机器夹手将前工序的工序件放入翻边工序内，循环运作。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种退火冲压一体式模具，包括上模板和下模板，其特征在于：所述下模板和上模板之间设有工件退火组件，所述工件退火组件包括有驱动件和与驱动件连接的铜圈(7)；

所述上模板包括有上顶板(1)，所述上顶板(1)的下方通过上弹性件连接有上压料板(4)；所述下模板包括有下垫板(12)，所述下垫板(12)的上方安装下凸模(6)，所述下凸模(6)的内部安装有下压料板(11)。

2.根据权利要求1所述的一种退火冲压一体式模具，其特征在于：所述驱动件包括有滑块垫板(8)、滑块(9)和气缸(13)，其中滑块垫板(8)的底部安装到下模板上的底座(10)上，气缸(13)安装在滑块垫板(8)顶部且背向下模板的一侧，所述气缸(13)的输出端连接滑块(9)，并驱动滑块(9)在滑块垫板(8)的顶部滑动，所述铜圈(7)安装在滑块(9)上。

3.根据权利要求1所述的一种退火冲压一体式模具，其特征在于：所述上模板还包括有上垫板(2)，所述上垫板(2)安装在上顶板(1)的下方，上垫板(2)的内部安装有上凹模，上凹模的内部与上压料板(4)相对应的凹槽；所述上压料板(4)顶部的上弹性件穿过上凹模和上垫板(2)连接到上顶板(1)。

4.根据权利要求3所述的一种退火冲压一体式模具，其特征在于：所述上弹性件包括有若干组氮气弹簧(3)，所述氮气弹簧(3)的下方安装到上压料板(4)的顶部，氮气弹簧(3)的上方安装到上顶板(1)。

5.根据权利要求3所述的一种退火冲压一体式模具，其特征在于：所述上凹模和下凸模(6)均设有两组，两组上凹模对称设置，两组下凸模(6)对称设置，所述上凹模和下凸模(6)二者正好贴合。

6.根据权利要求1所述的一种退火冲压一体式模具，其特征在于：所述下压料板(11)包括有浮料板(1102)、定位销(1101)和弹簧(1103)；其中浮料板(1102)的底部设有弹簧(1103)，中间开设有卸料螺丝孔，内部滑动连接有定位销(1101)；所述弹簧(1103)能够驱动定位销(1101)顶出浮料板(1102)。

7.根据权利要求2所述的一种退火冲压一体式模具，其特征在于：所述上顶板(1)的底部设有上定位杆和上撑杆(101)，所述底座(10)的顶部相应位置处设有下定位杆和下撑杆(14)，所述上撑杆(101)与下撑杆(14)位于同一竖直线上，所述上定位杆和下定位杆位于同一竖直线上。

8.根据权利要求2所述的一种退火冲压一体式模具，其特征在于：所述底座(10)包括有两块平行的横板，两块横板之间通过若干组竖杆连接。