CN221049778U - 一种拖拉机焊接车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种拖拉机焊接车架，所述焊接车架为对称结构，包括：工字右边梁、工字左边梁、电瓶腔配重挂接平台、前中梁平台、中间连接板、尾部连接板、发动机安装支座、变速箱安装支座和电机安装支座；所述工字右边梁与工字左边梁平行布置，所述电瓶腔配重挂接平台以及前中梁平台分别与工字右边梁与工字左边梁焊接固定，所述前中梁平台布置在电瓶腔配重挂接平台的后方；所述中间连接板在中部焊接固定，所述尾部连接板在末端焊接固定；本实用新型提供的拖拉机焊接车架，采用贴板拼搭焊接工字边梁、配重接口平台、前中梁平台、中间加强连接板、尾部连接板、底部连接板构成船型全架式焊接车架，大大提升了车架的抗弯强度和抗扭强度。

Description

一种拖拉机焊接车架

技术领域

本实用新型属于农用机械技术领域，具体涉及一种拖拉机焊接车架。

背景技术

我国作为农物生产大国，离不开农业机械的日益发展，随着国家实行土地平整，包产到户等一系列举措，更是加速农业机械化、智能化发展，拖拉机作为农业机械之一也进行了数代的演变，车架作为拖拉机的重要部件，车架强度直接关系到拖拉机的稳定性，目前市面上拖拉机半架式焊接车架结构维修时需要进行断腰操作，将各部件断开连接后才能维修，不便于装配和维修。铸造车架模具成本高昂，维修时需整体进行更换，耗时耗材成本高。设计一种拖拉机焊接车架，提升车架强度、节省装配和维修成本是非常有必要的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种拖拉机焊接车架，旨在半架式焊接车架维修困难、装配不便、结构强度刚度不足的问题，以及铸造车架维修困难，工艺复杂、制造成本高的问题。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

本实用新型提供了一种拖拉机焊接车架，包括：工字右边梁、工字左边梁、电瓶腔配重挂接平台、前中梁平台、中间连接板、尾部连接板、发动机安装支座、变速箱安装支座和电机安装支座；所述工字右边梁与工字左边梁平行布置，所述电瓶腔配重挂接平台以及前中梁平台的两侧在前端均分别与工字右边梁与工字左边梁焊接固定，所述前中梁平台布置在电瓶腔配重挂接平台的后方；所述中间连接板的两侧在中部分别与工字右边梁与工字左边梁焊接固定，所述尾部连接板的两侧在末端分别与工字右边梁与工字左边梁焊接固定；所述发动机安装支座在前中梁平台的后方与工字右边梁的底面和侧面分别焊接固定，所述变速箱安装支座在中间连接板的后方与工字右边梁的底面和侧面分别焊接固定；所述电机安装支座在后端分别与工字右边梁、工字左边梁以及尾部连接板的侧面焊接固定。

作为本实用新型的进一步改进，还包括：驾驶室前安装支座、电瓶腔密封板和车架底部加强连接板、变速箱防护板和驾驶室后安装支座；所述电瓶腔密封板固定布置在电瓶腔配重挂接平台上方；所述驾驶室前安装支座设有两个，在中间连接板上方分别固定布置在工字右边梁、工字左边梁的顶面上；所述驾驶室后安装支座设有两个，在末端分别固定布置在工字右边梁、工字左边梁的顶面上；所述车架底部加强连接板在底面分别与工字右边梁、工字左边梁固定连接，所述变速箱防护板在底面分别与工字右边梁、工字左边梁固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述工字右边梁包括：第一外侧折弯板，所述第一外侧折弯板内侧的前部布置第一直板和后部布置第一折弯板构成主大梁，其上方布置有第一平板和第一平面板构成上梁，其下方布置有第二直板构成下梁，通过拼搭焊接成型，所述第一直板和第一折弯板开有焊缝加强圆孔和腰孔，所述第一外侧折弯板开有3个腰孔和1个圆孔通孔，所述第二直板开有1个腰孔；所述工字左边梁包括：第二外侧折弯板，所述第二外侧折弯板内侧的前部布置第三直板和后部布置第二折弯板构成主大梁，其上方布置有第二平板和第二平面板构成上梁，其下方布置有第四直板构成下梁，通过拼搭焊接成型，所述第三直板和第二折弯板开有焊缝加强圆孔和腰孔，所述第二外侧折弯板开有2个圆孔通孔，所述第四直板开有1个腰孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述电瓶腔配重挂接平台包括：第一底板，所述第一底板左右两侧有2块翼板连接，所述翼板前端布置有第一封板，所述第一封板后布置有第一连接板，所述第一连接板与第一封板之间设置有上端第一安装板。

作为本实用新型的进一步改进，所述前中梁平台包括：第四直板，所述第四直板作为上端安装面板，其顶面开有螺纹孔，尾部布置有第二竖板，所述安装面板下方有第二竖板，所述的第二竖板上开有4个圆孔，所述第二竖板中间前后各贴有1块腰孔状板并开有圆通孔；所述中间焊接连接板由一块直板构成，直板底部开有弧状避让口；所述尾部焊接连接板由一块直板构成，直板中心底部和左上方开有U形槽，所述直板上开有通孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述发动机安装支座包括：焊接固定的前安装支座及后安装支座，所述前安装支座由第五直板作为中间板，所述第五直板下方有一块U形加强板，所述第五直板上方布置扇形板，焊接构成前安装支座；所述后安装支座布置有第六直板作为上板，所述第六直板下方左右侧各布置第三竖板，第六直板和第三竖板焊接构成后安装支座。

作为本实用新型的进一步改进，所述变速箱安装支座包括：焊接固定的左安装支座和右安装支座，所述左安装支座由一块L形板做主板，所述L形板下方有第四竖板，L形板和第四竖板焊接构成左安装支座，所述右安装支座由第一U形板做主板，所述第一U形板下方有一块第五竖板，所述第一U形板和第五竖板焊接构成右安装支座。

作为本实用新型的进一步改进，所述电机安装支座9包括：侧面安装座和中间支座，所述侧面安装座由第二U形板作为主板，所述第二U形板一侧布置第六竖板共同焊接构成侧安装座，所述第二U形板上方开有2个螺纹孔，所述第六竖板中间有2个螺纹孔；所述中间支座由V形板作为前端板，所述V形板由左右侧布置的第三折弯板组成，所述V形前端板上方有布置第二横板和螺纹连接块，所述第二横板上方有第三U形板和一竖直平板，所述第三U形板右侧焊有一螺纹孔搭子，所述U形板后端开有1螺纹孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述驾驶室前安装支座包括：安装平板，所述安装平板上方布置有第七竖板，所述第七竖板两侧有支撑板，所述支撑板上方布置有第四U形板，所述第四U形板上方贴有圆形垫板，所述安装平板、第七竖板、支撑板第四U形板、圆形垫板拼搭焊接形成驾驶室前安装支座；所述电瓶腔密封板由第四折弯板做为主板，所述第四折弯板上平面开有L形槽，所述L形槽下方左右两侧各布置有第一加强筋，焊接构成电瓶腔密封板。

作为本实用新型的进一步改进，车架底部加强连接板由折弯板构成，折弯板两侧开有圆形安装通孔；所述变速箱防护板包括第五折弯板、第一封板和第二封板，所述第五折弯板布置在底部作为主板，所述第一封板和第二封板分别在前后方向与第五折弯板焊接固定，所述第五折弯板上还开设有腰孔；所述驾驶室后安装支座包括三角形平板，在所述三角形平板上方布置第一竖板，所述第一竖板上方布置第一横板，所述第一竖板和第一横板程直角状，所述第一竖板和第一横板之间还布置有一块弧状加强筋，所述第一横板上方还布置有圆形垫板。

本实用新型的优点：

本实用新型提供的拖拉机焊接车架，采用贴板拼搭焊接工字边梁、配重接口平台、前中梁平台、中间加强连接板、尾部连接板、底部连接板构成船型全架式焊接车架，大大提升了车架的抗弯强度和抗扭强度；成本上，本发明相比于铸造式车架节省了昂贵的铸造模具费用、复杂的制造工艺费用、维修工时及人本投入；功能上，本发明提供了模块化安装点位，其他部件可对应相关安装点位即可进行部装，提升了装配效率和装配便捷性。

附图说明

图1为本实用新型所述的拖拉机焊接车架的结构示意图；

图2为图1的仰视图；

图3为本实用新型所述的拖拉机焊接车架的装配结构示意图；

图4为图3的仰视图；

图5为本实用新型所述的工字右边梁的结构示意图；

图6为本实用新型所述的工字左边梁的结构示意图；

图7为本实用新型所述的电瓶腔配重挂接平台的结构示意图；

图8为本实用新型所述的前中梁平台的结构示意图；

图9为本实用新型所述的中间连接板的结构示意图；

图10为本实用新型所述的尾部连接板的结构示意图；

图11为本实用新型所述的前安装支座的结构示意图；

图12为本实用新型所述的后安装支座的结构示意图；

图13为本实用新型所述的左安装支座的结构示意图；

图14为本实用新型所述的右安装支座的结构示意图；

图15为本实用新型所述的侧面安装座的结构示意图；

图16为本实用新型所述的中间支座的结构示意图；

图17为本实用新型所述的驾驶室前安装支座的结构示意图；

图18为本实用新型所述的电瓶腔密封板的结构示意图；

图19为本实用新型所述的车架底部加强连接板的结构示意图；

图20为本实用新型所述的变速箱防护板的结构示意图；

图21为本实用新型所述的驾驶室后安装支座的结构示意图。

图中，1-工字右边梁，2-工字左边梁，3-电瓶腔配重挂接平台，4-前中梁平台，5-中间连接板，6-尾部连接板，7-发动机安装支座，8-变速箱安装支座，9-电机安装支座，10-驾驶室前安装支座，11-电瓶腔密封板，12-车架底部加强连接板，13-变速箱防护板，14-驾驶室后安装支座，101-第一平板，102-第一直板，103-第二直板，104-第一折弯板，105-第一平面板，106-第一外侧折弯板，201-第二平板，202-第二平面板，203-第三直板，204-第四直板，205-第二折弯板，206-第二外侧折弯板，301-第一底板，302-翼板，303-第一连接板，304-第一封板，305-第一安装板，401-第四直板，402-第二竖板，403-腰孔状板，404-第二竖板，701-扇形板，702-第五直板，703-U形加强板，704-第六直板，705-第三竖板，801-L形板，802-第四竖板，803-第一U形板，804-第五竖板，901-第六竖板，902-第二U形板，903-竖直平板，904-第三U形板，905-螺纹连接块，906-第二横板，907-V形板，908-第三折弯板，1001-圆形垫板，1002-第四U形板，1003-支撑板，1004-第七竖板，1005-安装平板，1101-第四折弯板，1102-第一加强筋，1301-第五折弯板，1302-第一封板，1303-第二封板，1401-三角形平板，1402-第一竖板，1403-弧状加强筋，1404-第一横板，1405-圆形垫板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图通过具体实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的实施例中提供了一种拖拉机焊接车架，如图1、图2所示，包括：工字右边梁1、工字左边梁2、电瓶腔配重挂接平台3、前中梁平台4、中间连接板5、尾部连接板6、发动机安装支座7、变速箱安装支座8和电机安装支座9；所述工字右边梁1与工字左边梁2平行布置，所述电瓶腔配重挂接平台3以及前中梁平台4的两侧在前端均分别与工字右边梁1与工字左边梁2焊接固定，所述前中梁平台4布置在电瓶腔配重挂接平台3的后方；所述中间连接板5的两侧在中部分别与工字右边梁1与工字左边梁2焊接固定，所述尾部连接板6的两侧在末端分别与工字右边梁1与工字左边梁2焊接固定；所述发动机安装支座7在前中梁平台4的后方与工字右边梁1的底面和侧面分别焊接固定，所述变速箱安装支座8在中间连接板5的后方与工字右边梁1的底面和侧面分别焊接固定；所述电机安装支座9在后端分别与工字右边梁1、工字左边梁2以及尾部连接板6的侧面焊接固定；通过拼装焊接形成车架，由钢材板料进行拼搭焊接形成工字右边梁1、工字左边梁2，以及板件焊接成的前中梁平台4，板焊接形成电瓶腔配重挂接平台3，中间连接板5、尾部连接板6焊接形成一个船型全架式结构车架，增加车架整体刚度强度，模块化布局装配便利，维修时仅针对某一部件进行吊装即可，拼搭焊接工艺相比于铸造模具工艺，简单便捷，调整便利，造价成本低。

在一个实施例中，如图3、图4所示，还可以包括：驾驶室前安装支座10、电瓶腔密封板11和车架底部加强连接板12、变速箱防护板13和驾驶室后安装支座14；所述电瓶腔密封板11固定布置在电瓶腔配重挂接平台3上方；所述驾驶室前安装支座10设有两个，在中间连接板5上方分别固定布置在工字右边梁1、工字左边梁2的顶面上；所述驾驶室后安装支座14设有两个，在末端分别固定布置在工字右边梁1、工字左边梁2的顶面上；所述车架底部加强连接板12在底面分别与工字右边梁1、工字左边梁2固定连接，所述变速箱防护板13在底面分别与工字右边梁1、工字左边梁2固定连接；通过布置驾驶室前安装支座10、电瓶腔密封板11和车架底部加强连接板12、变速箱防护板13和驾驶室后安装支座14，提升了车架的整体功能性，增加了车架整体刚度强度，模块化布局装配便利。

在一个实施例中，如图5所示，所述工字右边梁1包括：第一外侧折弯板106，所述第一外侧折弯板106内侧的前部布置第一直板102和后部布置第一折弯板104构成主大梁，其上方布置有第一平板101和第一平面板105构成上梁，其下方布置有第二直板103构成下梁，通过拼搭焊接成型，所述第一直板102和第一折弯板104开有焊缝加强圆孔和腰孔，增强焊缝，使板材更贴合，第一直板102为内侧贴板，第一折弯板104为后折弯贴板，能够有效消除焊接应力，增强工字梁强度，所述第一外侧折弯板106开有3个腰孔和1个圆孔通孔，腰孔用于油管过路通道，圆孔用作线路过路通道，所述第二直板103开有1个腰孔，提供给变速箱安装螺栓的安装空间，同时开有螺纹孔，用作下连接板安装点和各部件安装及管路线束固定；如图6所示，所述工字左边梁2包括：第二外侧折弯板206，所述第二外侧折弯板206内侧的前部布置第三直板203和后部布置第二折弯板205构成主大梁，其上方布置有第二平板201和第二平面板202构成上梁，其下方布置有第四直板204构成下梁，通过拼搭焊接成型，第三直板203和后部布置第二折弯板205作为内侧贴板开有焊缝加强圆孔和腰孔，能够增强焊缝使板材更贴合，有效消除焊接应力，增强工字梁强度，所述第三直板203和第二折弯板205开有焊缝加强圆孔和腰孔，所述第二外侧折弯板206开有2个圆孔通孔，用于油管过路通道，所述第四直板204开有1个腰孔，用于提供给变速箱安装螺栓的安装空间，同时开有螺纹孔，用作下连接板安装点和各部件安装及管路线束固定。

在一个实施例中，如图7所示，所述电瓶腔配重挂接平台3包括：第一底板301，所述第一底板301左右两侧有2块翼板302连接，所述翼板302前端布置有第一封板304，所述第一封板304后布置有第一连接板303，所述第一连接板303与第一封板304之间设置有上端第一安装板305，将以上的板件焊接组合成电瓶腔配重挂接平台3，供给电瓶安装及前配重安装挂接。

在一个实施例中，如图8所示，所述前中梁平台4包括：第四直板401，所述第四直板401作为上端安装面板，其顶面开有螺纹孔用于散热器安装，尾部布置有第二竖板404，所述安装面板下方有第二竖板402，所述的第二竖板上开有4个圆孔用于过管及线路，所述第二竖板404中间前后各贴有1块腰孔状板403并开有圆通孔用于前桥固定安装；如图9所示，所述中间焊接连接板5由一块直板构成，直板底部开有弧状避让口，避让传动轴安装；如图10所示，所述尾部焊接连接板6由一块直板构成，直板中心底部和左上方开有U形槽用于避让传动轴安装，所述直板上开有通孔用于对接后部车架。

在一个实施例中，如图11、图12所示，所述发动机安装支座7包括：焊接固定的前安装支座及后安装支座，所述前安装支座由第五直板702作为中间板，所述第五直板702下方有一块U形加强板703，所述第五直板702上方布置扇形板701，焊接构成前安装支座；所述后安装支座布置有第六直板704作为上板，所述第六直板704下方左右侧各布置第三竖板705，第六直板704和第三竖板705焊接构成后安装支座，前安装支座及后安装支座焊后钻孔提供给发动机安装。

在一个实施例中，如图13、图14所示，所述变速箱安装支座8包括：焊接固定的左安装支座和右安装支座，所述左安装支座由一块L形板801做主板，所述L形板下方有第四竖板802，L形板801和第四竖板802焊接构成左安装支座，所述右安装支座由第一U形板803做主板，所述第一U形板803下方有一块第五竖板804，所述第一U形板803和第五竖板804焊接构成右安装支座，左安装支座和右安装支座焊后钻孔提供给变速箱安装。

在一个实施例中，如图15、图16所示，所述电机安装支座9包括：侧面安装座和中间支座，所述侧面安装座由第二U形板902作为主板，所述第二U形板902一侧布置第六竖板901共同焊接构成侧安装座，所述第二U形板902上方开有2个螺纹孔用于减震垫锁紧安装，所述第六竖板901中间有2个螺纹孔，用于安装螺栓调节减震垫左右限位；所述中间支座由V形板907作为前端板，所述V形板907由左右侧布置的第三折弯板908组成，所述V形前端板上方有布置第二横板906和螺纹连接块905，所述第二横板906上方有第三U形板904和一竖直平板903，所述第三U形板904右侧焊有一螺纹孔搭子，所述U形板904后端开有1螺纹孔，配合螺纹孔搭子提供给电机减震垫安装。

在一个实施例中，如图17所示，所述驾驶室前安装支座10包括：安装平板1005，所述安装平板上方布置有第七竖板1004，所述第七竖板1004两侧有支撑板1003，所述支撑板1003上方布置有第四U形板1002，所述第四U形板1002上方贴有圆形垫板1001，圆形垫板1001在第四U形板1002上焊接后开有圆形通孔供驾驶室安装锁紧；所述安装平板1005、第七竖板1004、支撑板1003第四U形板1002、圆形垫板1001拼搭焊接形成驾驶室前安装支座10；如图18所示，所述电瓶腔密封板11由第四折弯板1101做为主板，所述第四折弯板1101上平面开有L形槽，所述L形槽下方左右两侧各布置有第一加强筋1102，焊接构成电瓶腔密封板11。

在一个实施例中，如图19所示，车架底部加强连接板12由折弯板构成，折弯板两侧开有圆形安装通孔，用于连接左右边梁底板，减小车架形变；如图20所示，所述变速箱防护板13包括第五折弯板1301、第一封板1302和第二封板1303，所述第五折弯板1301布置在底部作为主板，所述第一封板1302和第二封板1303分别在前后方向与第五折弯板1301焊接固定，所述第五折弯板1301上还开设有腰孔用于安装；如图21所示，所述驾驶室后安装支座14包括三角形平板1401，在所述三角形平板1401上方布置第一竖板1402，所述第一竖板1402上方布置第一横板1404，所述第一竖板1402和第一横板1404程直角状，所述第一竖板1402和第一横板1404之间还布置有一块弧状加强筋1403，起到增加驾驶室后安装支座14抗弯强度作用，所述第一横板1404上方还布置有圆形垫板1405，圆形垫板1405与第一横板1404焊接后开圆形通孔供驾驶室安装锁紧。

本说明书中针对“一些实施例”、“一个实施例”、或“实施例”等的参考指代的是结合实施例所描述的特定特征、结构、或性质包括在至少一个实施例中。因此，短语“在一些实施例中”、“在一个实施例中”、或“在实施例中”等在整个说明书中各地方的出现并非必须指代相同的实施例。此外，特定特征、结构、或性质可以在一个或多个实施例中以任何合适方式组合。另外，本申请附图中的各个元素仅仅为了示意说明，并非按比例绘制。

由此描述了本实用新型的至少一个实施例的几个方面，可以理解，对本领域技术人员来说容易地进行各种改变、修改和改进。这种改变、修改和改进意于在本实用新型的精神和范围内。

Claims (10)

1.一种拖拉机焊接车架，其特征在于，包括：工字右边梁、工字左边梁、电瓶腔配重挂接平台、前中梁平台、中间连接板、尾部连接板、发动机安装支座、变速箱安装支座和电机安装支座；所述工字右边梁与工字左边梁平行布置，所述电瓶腔配重挂接平台以及前中梁平台的两侧在前端均分别与工字右边梁与工字左边梁焊接固定，所述前中梁平台布置在电瓶腔配重挂接平台的后方；所述中间连接板的两侧在中部分别与工字右边梁与工字左边梁焊接固定，所述尾部连接板的两侧在末端分别与工字右边梁与工字左边梁焊接固定；所述发动机安装支座在前中梁平台的后方与工字右边梁的底面和侧面分别焊接固定，所述变速箱安装支座在中间连接板的后方与工字右边梁的底面和侧面分别焊接固定；所述电机安装支座在后端分别与工字右边梁、工字左边梁以及尾部连接板的侧面焊接固定。

2.如权利要求1所述的拖拉机焊接车架，其特征在于，还包括：驾驶室前安装支座、电瓶腔密封板和车架底部加强连接板、变速箱防护板和驾驶室后安装支座；所述电瓶腔密封板固定布置在电瓶腔配重挂接平台上方；所述驾驶室前安装支座设有两个，在中间连接板上方分别固定布置在工字右边梁、工字左边梁的顶面上；所述驾驶室后安装支座设有两个，在末端分别固定布置在工字右边梁、工字左边梁的顶面上；所述车架底部加强连接板在底面分别与工字右边梁、工字左边梁固定连接，所述变速箱防护板在底面分别与工字右边梁、工字左边梁固定连接。

3.如权利要求1或2所述的拖拉机焊接车架，其特征在于，所述工字右边梁包括：第一外侧折弯板，所述第一外侧折弯板内侧的前部布置第一直板和后部布置第一折弯板构成主大梁，其上方布置有第一平板和第一平面板构成上梁，其下方布置有第二直板构成下梁，通过拼搭焊接成型，所述第一直板和第一折弯板开有焊缝加强圆孔和腰孔，所述第一外侧折弯板开有3个腰孔和1个圆孔通孔，所述第二直板开有1个腰孔；所述工字左边梁包括：第二外侧折弯板，所述第二外侧折弯板内侧的前部布置第三直板和后部布置第二折弯板构成主大梁，其上方布置有第二平板和第二平面板构成上梁，其下方布置有第四直板构成下梁，通过拼搭焊接成型，所述第三直板和第二折弯板开有焊缝加强圆孔和腰孔，所述第二外侧折弯板开有2个圆孔通孔，所述第四直板开有1个腰孔。

4.如权利要求1或2所述的拖拉机焊接车架，其特征在于，所述电瓶腔配重挂接平台包括：第一底板，所述第一底板左右两侧有2块翼板连接，所述翼板前端布置有第一封板，所述第一封板后布置有第一连接板，所述第一连接板与第一封板之间设置有上端第一安装板。

5.如权利要求1或2所述的拖拉机焊接车架，其特征在于，所述前中梁平台包括：第四直板，所述第四直板作为上端安装面板，其顶面开有螺纹孔，尾部布置有第二竖板，所述安装面板下方有第二竖板，所述的第二竖板上开有4个圆孔，所述第二竖板中间前后各贴有1块腰孔状板并开有圆通孔；中间焊接连接板，所述中间焊接连接板由一块直板构成，直板底部开有弧状避让口；尾部焊接连接板，所述尾部焊接连接板由一块直板构成，直板中心底部和左上方开有U形槽，所述直板上开有通孔。

6.如权利要求1或2所述的拖拉机焊接车架，其特征在于，所述发动机安装支座包括：焊接固定的前安装支座及后安装支座，所述前安装支座由第五直板作为中间板，所述第五直板下方有一块U形加强板，所述第五直板上方布置扇形板，焊接构成前安装支座；所述后安装支座布置有第六直板作为上板，所述第六直板下方左右侧各布置第三竖板，第六直板和第三竖板焊接构成后安装支座。

7.如权利要求1或2所述的拖拉机焊接车架，其特征在于，所述变速箱安装支座包括：焊接固定的左安装支座和右安装支座，所述左安装支座由一块L形板做主板，所述L形板下方有第四竖板，L形板和第四竖板焊接构成左安装支座，所述右安装支座由第一U形板做主板，所述第一U形板下方有一块第五竖板，所述第一U形板和第五竖板焊接构成右安装支座。

8.如权利要求1或2所述的拖拉机焊接车架，其特征在于，所述电机安装支座包括：侧面安装座和中间支座，所述侧面安装座由第二U形板作为主板，所述第二U形板一侧布置第六竖板共同焊接构成侧安装座，所述第二U形板上方开有2个螺纹孔，所述第六竖板中间有2个螺纹孔；所述中间支座由V形板作为前端板，所述V形板由左右侧布置的第三折弯板组成，所述V形前端板上方有布置第二横板和螺纹连接块，所述第二横板上方有第三U形板和一竖直平板，所述第三U形板右侧焊有一螺纹孔搭子，所述U形板后端开有1螺纹孔。

9.如权利要求2所述的拖拉机焊接车架，其特征在于，所述驾驶室前安装支座包括：安装平板，所述安装平板上方布置有第七竖板，所述第七竖板两侧有支撑板，所述支撑板上方布置有第四U形板，所述第四U形板上方贴有圆形垫板，所述安装平板、第七竖板、支撑板第四U形板、圆形垫板拼搭焊接形成驾驶室前安装支座；所述电瓶腔密封板由第四折弯板做为主板，所述第四折弯板上平面开有L形槽，所述L形槽下方左右两侧各布置有第一加强筋，焊接构成电瓶腔密封板。

10.如权利要求2所述的拖拉机焊接车架，其特征在于：车架底部加强连接板由折弯板构成，折弯板两侧开有圆形安装通孔；所述变速箱防护板包括第五折弯板、第一封板和第二封板，所述第五折弯板布置在底部作为主板，所述第一封板和第二封板分别在前后方向与第五折弯板焊接固定，所述第五折弯板上还开设有腰孔；所述驾驶室后安装支座包括三角形平板，在所述三角形平板上方布置第一竖板，所述第一竖板上方布置第一横板，所述第一竖板和第一横板程直角状，所述第一竖板和第一横板之间还布置有一块弧状加强筋，所述第一横板上方还布置有圆形垫板。