CN221048679U - 一种匣钵成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种匣钵成型模具，涉及匣钵制造技术领域，该成型模具包括上模组件、下模组件、侧模、模框、模架和顶出机构，所述上模组件包括用于与液压机连接的起模件，通过导向杆与起模件连接的模板，设置在模板上的上模，开设在上模中间部位的排气孔，设置在排气孔内的连接件，以及通过弹簧与连接件连接的活动阀。本实用新型在成型过程中，利用连接件、活动阀以及弹簧的配合，可以将匣钵坯件心部的残留空气顺利排出，避免上模起模与匣钵分离时产品出现吸气、粘贴、开裂的问题，保证成型的匣钵内部组织结构致密，从而提高了匣钵的产品合格率。

Description

一种匣钵成型模具

技术领域

本实用新型涉及匣钵制造技术领域，具体地说，是涉及一种匣钵成型模具。

背景技术

匣钵是一种窑具，使用匣钵烧制陶瓷器，不仅可提高装烧量和成品率，而且匣钵还具有一定的导热性和热稳定性，可保证陶瓷质量。随着科技的不断发展和进步，除了烧制陶瓷器外，匣钵也开始用于锂电池材料的制备工艺中，例如将锂电池材料装入匣钵中，然后放入高温窑炉内进行煅烧。

由于陶瓷器或锂电池材料的烧制质量和经济性很大程度上取决于所用的匣钵的质量，因而要求匣钵在使用过程中要具有良好的耐高温性、体积稳定性和导热性。而为了满足这些要求，生产厂家通常会对匣钵的原料配方和用于成型匣钵的模具进行设计，例如专利公开号：CN113387712A公开了一种用于三元正极材料生产的匣钵配方，通过对匣钵原料和配方的调整，降低了三元正极材料烧制时各物料对匣钵表面层的侵蚀和改善匣钵粘料的问题，确保了匣钵的体积稳定性；专利公告号：CN204546725U公开了一种匣体成型模具，通过对匣钵成型模具结构的设计，提高了成型后匣钵的边框受热冲击性能。

上述原料配方和模具结构设计都有效提高了匣钵成型的质量。然而，上述方案都未涉及到模具的排气问题，因为匣钵坯件本身表面积较大，壁薄，且有一定的高度，所以在成型时，会因为模腔较深而导致匣钵坯件中的空气难以排出。同时，在匣钵成型的过程中，由于受压的坯料中的部分水分渗出，且匣钵坯件表面对模具的上模会产生较大的包紧力，如果不考虑成型过程中的排气问题，那么当上模起模与匣钵分离时，匣钵就容易出现吸气、粘贴、开裂等现象，导致匣钵成品质量受到影响，降低了产品的合格率。

因此，有必要针对上述问题提出解决方案，以尽可能避免上模起模与匣钵分离时产品出现吸气、粘贴、开裂的问题。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种匣钵成型模具。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种匣钵成型模具，包括上模组件、下模组件、侧模、模框、模架和顶出机构，所述上模组件包括用于与液压机连接的起模件，通过导向杆与起模件连接的模板，设置在模板上的上模，开设在上模中间部位的排气孔，设置在排气孔内的连接件，以及通过弹簧与连接件连接的活动阀。

作为优选，所述上模和模框的材质均为ZG55碳素铸钢。

作为优选，所述下模组件和侧模的材质均为高碳工具钢。

作为优选，该成型模具的脱模斜度大于1/100。

具体地，所述顶出机构包括设置在模架并用于与液压机活塞连接的顶板，以及一端与顶板连接、另一端与下模组件连接的顶杆。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型在上模的中间部位开设排气孔，并设置了连接件、活动阀和弹簧，在成型过程中，利用连接件、活动阀以及弹簧的配合，可以将匣钵坯件心部的残留空气顺利排出，避免上模起模与匣钵分离时产品出现吸气、粘贴、开裂的问题，保证成型的匣钵内部组织结构致密，从而提高了匣钵的产品合格率。

(2)本实用新型中，上模和模框的材质均为ZG55碳素铸钢，下模组件和侧模的材质均为高碳工具钢，如此可以有效提高模具结构重点部位的硬度和耐磨性，满足匣钵产品的成型要求，更好地兼顾了匣钵生产与模具结构经济性之间的平衡。

(3)本实用新型设计合理、成型效率高、匣钵产品质量有保障，其具有较高的使用价值和推广价值。

附图说明

图1为本实用新型-实施例的结构示意图。

图2为本实用新型-实施例中部分零部件的结构示意图。

其中，附图标记对应的零部件名称为：

1-起模件，2-导向杆，3-上模，4-连接件，5-活动阀，6-弹簧，7-排气孔，8-模架，9-顶板，10-顶杆，11-下模板，12-下模，13-侧模，14-模框，15-上模板，16-匣钵坯件。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的方式包括但不仅限于以下实施例。

实施例

本实施例提供了一种匣钵成型模具，可有效改善成型过程中模具的排气问题，确保匣钵产品的质量，提高匣钵产品的合格率。如图1所示，本实施例结构与现有技术基本相同，主要由上模组件、下模组件、侧模13、模框14、模架8和顶出机构组成，其中，下模组件包括下模板11和下模12；顶出机构包括设置在模架8上的顶板9，以及一端与顶板9连接、另一端与下模板11连接的顶杆10。为了使图示表达简洁，图1中，左边为上模组件未往下移动压制坯料时的状态，右边为上模组件往下移动压制坯料时的剖视状态。

本实施例方案的主要改进点在于，在上模组件的适当位置设置了排气孔，从而在加压成型过程中可以尽可能将匣钵坯件16心部的残留空气顺利排出，具体设计为：如图1、2所示，该上模组件包括起模件1，通过导向杆2与起模件1连接的上模板15，设置在上模板15上的上模3，开设在上模3中间部位的排气孔7，设置在排气孔7内的连接件4，以及通过弹簧6与连接件4连接的活动阀5。成型过程中，活动阀5先是图2所示的状态，随后开始合模，使活动阀5逐步压缩弹簧6。活动阀运动的同时，由于压制作用，坯料中流动的空气有一部分流入至排气孔7内，并最终被活动阀5锁住，此时的活动阀5变为图1所示的状态。待产品压制成型后，控制上模3与匣钵分离，此时活动阀5在弹簧6的作用下，恢复至图2所示的状态，从而将气体从排气孔7内排出，如此即可有效避免成型过程中，匣钵坯件心部因残留有空气而导致上模3起模与匣钵分离时，产品出现吸气、粘贴、开裂的问题。

综上，本实施例的主要工作原理如下：

压制产品时，起模件1与液压机上横梁垫连接，然后利用导向杆2与上模板15作为过渡，当液压机横梁向下移动时，带动上模3向下移动与坯料接触并开始加压成型。在压制成型过程中，坯料中流动的空气一部分从上模3的四周排出，另一部分从上模3中间部位的排气孔7中排出。匣钵成型后，起模件1带动上模3起模，与匣钵分离，然后利用液压机活塞推动顶板9，顶板9带动顶杆10将下模12从模框14中推出，即可实现脱模。为了能更好地将匣钵产品与模具分离，实现有效脱模，本实施例将模具的脱模斜度设计为大于1/100。

另外，由于匣钵一般采用半干成型的方法，即：将含水量在8％左右的粘土、矾土、木节土、长石等混合泥料，然后用模具压制成型，因此为了使匣钵的自重减轻、强度提高，在成型中必须施加大的挤压力。这对模具本身来说，不仅要承受较大挤压力，还要承受坯料的硬磨粒磨耗，导致模板因强大的挤压应力而产生变形，并且模板与坯料之间的摩擦，将在合力作用点附近，使模板的表面出现凹坑，形成沟槽。如此一来，随着凹坑和沟槽的加深和扩大，就会使模具的磨损逐渐加重，最终导致模具报废。

因此，为了能更好兼顾到匣钵生产与模具结构经济性之间的平衡，本实施例中，上模3和模框14的材质均选用了ZG55碳素铸钢，铸造后经退火处理，再进行车、刨、磨的加工，最后将上模进行热处理；而下模组件和侧模13的材质均选用了高碳工具钢，然后进行热处理。如此，可以有效提高模具结构重点部位的硬度和耐磨性，满足匣钵产品的成型要求。

按照上述实施例，便可较好的实现本实用新型。

Claims (5)

1.一种匣钵成型模具，包括上模组件、下模组件、侧模(13)、模框(14)、模架(8)和顶出机构，其特征在于，所述上模组件包括用于与液压机连接的起模件(1)，通过导向杆(2)与起模件(1)连接的上模板(15)，设置在上模板(15)上的上模(3)，开设在上模(3)中间部位的排气孔(7)，设置在排气孔内的连接件(4)，以及通过弹簧(6)与连接件(4)连接的活动阀(5)。

2.根据权利要求1所述的一种匣钵成型模具，其特征在于，所述上模(3)和模框(14)的材质均为ZG55碳素铸钢。

3.根据权利要求2所述的一种匣钵成型模具，其特征在于，所述下模组件和侧模(13)的材质均为高碳工具钢。

4.根据权利要求1～3任一项所述的一种匣钵成型模具，其特征在于，该成型模具的脱模斜度大于1/100。

5.根据权利要求4所述的一种匣钵成型模具，其特征在于，所述顶出机构包括设置在模架(8)并用于与液压机活塞连接的顶板(9)，以及一端与顶板(9)连接、另一端与下模组件连接的顶杆(10)。