CN221035167U - 单线分配器及其自卸压辅助卸荷阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及单线分配器及其自卸压辅助卸荷阀。包括阀体、活塞和复位压缩弹簧，阀体包括内腔以及与内腔同轴设置的导向腔，内腔与导向腔连通，内腔的外端设有排脂孔，导向腔的外端设有供脂孔，内腔的靠近导向腔的一端侧壁上设有呼吸孔；阀体内设有旁通支路，旁通支路的两端分别通入内腔和导向腔，活塞将内腔分隔为靠近排脂孔的弹簧腔和靠近供脂孔的有杆腔；复位压缩弹簧安装在弹簧腔中以提供给活塞朝向导向腔方向的弹性作用力；活塞在其移动行程上具有导向腔通过旁通支路与弹簧腔连通以使润滑脂通过排脂孔流出的第一阀位，以及供脂孔卸荷，复位压缩弹簧驱动活塞朝向导向腔方向移动，在弹簧腔产生真空吸力以辅助单线分配器卸荷的第二阀位。

Description

单线分配器及其自卸压辅助卸荷阀

技术领域

本实用新型涉及单线分配器及其自卸压辅助卸荷阀。

背景技术

对机械设备摩擦副进行自动加注润滑脂以减缓磨损的系统一般为集中润滑系统，系统通过润滑泵将油箱中的润滑脂泵出，经过油管进入到单线分配器，经过单线分配器的分配，可以一次打出设定量的润滑脂至对应的摩擦副中，随后润滑泵停止运行，油管卸荷，单线分配器中的弹簧复位，带动活塞反向移动，使润滑脂进入到储脂腔中储存起来，以便下一周期打脂时使用。然而，由于润滑脂属于半流体，流动阻力较大，尤其对于直径较小、长度较长的油管，以及在低温环境下，或者对于较为粘稠的润滑脂，传统单线分配器依靠弹簧进行复位时，由于较大的流动阻力，弹簧复位时间很长，甚至无法复位，使得单线分配器下一周期无法正常分配润滑脂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供自卸压辅助卸荷阀，可以辅助单线分配器对管路中的压力进行辅助卸荷，使单线分配器可以顺利复位；本实用新型的目的还在于提供一种具有上述自卸压辅助卸荷阀的单线分配器。

本实用新型的自卸压辅助卸荷阀的技术方案如下：自卸压辅助卸荷阀包括：

阀体，包括内腔以及与内腔同轴设置的导向腔，内腔与导向腔连通，内腔的外端设有用于与单线分配器的进脂口连通的排脂孔，导向腔的外端设有用于与润滑泵的出脂口连通的供脂孔，内腔的靠近导向腔的一端侧壁上设有连通外部大气的呼吸孔；阀体内设有与内腔并列设置的旁通支路，旁通支路的两端分别通入内腔和导向腔；

活塞，密封滑动装配在内腔中，活塞的靠近供脂孔的一侧同轴设置有导向杆，导向杆与活塞一体设置，导向杆可在导向腔内密封滑动；

活塞将内腔分隔为靠近排脂孔的弹簧腔和靠近供脂孔的有杆腔；

复位压缩弹簧，安装在弹簧腔中以提供给活塞朝向导向腔方向的弹性作用力；

活塞在其移动行程上具有第一、第二阀位：

在第一阀位时，导向腔通过旁通支路与弹簧腔连通以使润滑脂通过排脂孔流出；

在第二阀位时，供脂孔卸荷，复位压缩弹簧驱动活塞朝向导向腔方向移动，在弹簧腔产生真空吸力以辅助单线分配器卸荷。

本方案的有益效果如下：通过本申请的自卸压辅助卸荷阀应用于装有单线分配器的集中润滑系统，当需要卸荷时，自卸压辅助卸荷阀可以自动依靠其弹簧复位，使原有系统的卸荷不单单依靠单线分配器的复位弹簧，而是单线分配器和自卸压辅助卸荷阀的复位弹簧一同复位卸荷，使集中润滑系统无论是在低温环境还是应对管路较长或者应对较为粘稠的润滑脂时，都可以轻松应对，不再受到单线分配器中单个弹簧因设计结构限制而无法提高弹簧复位力的困扰。而且，对于自卸压辅助卸荷阀，由于其不受排量等限制，因此其尺寸可以设置的较大一些，从而可以设置更多、更大的弹簧以辅助单线分配器卸荷。

在上述方案的基础上，进一步改进如下，活塞直径至少为导向杆直径的四倍。

在上述方案的基础上，进一步改进如下，阀体的排脂孔处设置有可拆卸接头以用于与单线分配器对接。

本实用新型的单线分配器的技术方案如下：单线分配器包括分配器本体、分配器阀芯以及与分配器本体一体设置的自卸压辅助卸荷阀，自卸压辅助卸荷阀包括：

阀体，包括内腔以及与内腔同轴设置的导向腔，内腔与导向腔连通，内腔的外端设有用于与单线分配器的进脂口连通的排脂孔，导向腔的外端设有用于与润滑泵的出脂口连通的供脂孔，内腔的靠近导向腔的一端侧壁上设有连通外部大气的呼吸孔；阀体内设有与内腔并列设置的旁通支路，旁通支路的两端分别通入内腔和导向腔；

活塞，密封滑动装配在内腔中，活塞的靠近供脂孔的一侧同轴设置有导向杆，导向杆与活塞一体设置，导向杆可在导向腔内密封滑动；

活塞将内腔分隔为靠近排脂孔的弹簧腔和靠近供脂孔的有杆腔；

复位压缩弹簧，安装在弹簧腔中以提供给活塞朝向导向腔方向的弹性作用力；

活塞在其移动行程上具有第一、第二阀位：

在第一阀位时，导向腔通过旁通支路与弹簧腔连通以使润滑脂通过排脂孔流出；

在第二阀位时，供脂孔卸荷，复位压缩弹簧驱动活塞朝向导向腔方向移动，在弹簧腔产生真空吸力以辅助单线分配器卸荷。

本方案的有益效果如下：本申请的单线分配器一体设置有自卸压辅助卸荷阀，通过本申请的自卸压辅助卸荷阀应用于集中润滑系统，当需要卸荷时，自卸压辅助卸荷阀可以自动依靠其弹簧复位，使原有系统的卸荷不单单依靠单线分配器的复位弹簧，而是单线分配器和自卸压辅助卸荷阀的复位弹簧一同复位卸荷，使集中润滑系统无论是在低温环境还是应对管路较长或者应对较为粘稠的润滑脂时，都可以轻松应对，不再受到单线分配器中单个弹簧因设计结构限制而无法提高弹簧复位力的困扰。而且，对于自卸压辅助卸荷阀，由于其不受排量等限制，因此其尺寸可以设置的较大一些，从而可以设置更多、更大的弹簧以辅助单线分配器卸荷。

在上述方案的基础上，进一步改进如下，活塞直径至少为导向杆直径的四倍。

在上述方案的基础上，进一步改进如下，阀体的排脂孔处设置有可拆卸接头以用于与单线分配器对接。

附图说明

图1为本实用新型的单线分配器的一种实施例的结构示意图（活塞处于第一阀位）；

图2为单线分配器的结构示意图（活塞处于第一阀位）；

图中：1-阀体，111-弹簧腔，112-有杆腔，12-导向腔，13-排脂孔，14-供脂孔，15-呼吸孔，16-旁通支路；2-活塞，21-导向杆，3-复位压缩弹簧，4-可拆卸接头；5-分配器本体，51-旁路，52-进油口，53-出油口，54-进油腔，55-压油腔，56-出油腔，6-第一分配器阀芯，7-第二分配器阀芯，71-复位弹簧。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。

本实用新型的单线分配器的一种实施例：如图1所示，展示的是单线分配器的其中一个单元模块的结构示意图，实际上，一个单线分配器可以有多个并列设置的单元模块，具体数量根据润滑点位的数量确定，每个单元模块的排量可以有所不同，具体根据对应的润滑点位的需油量确定。各个单元模块可以共用同一个阀本体，也可以每个单元模块做一个单元片，各单元片之间可拆连接。本实施例中，单线分配器的分配器本体5与自卸压辅助卸荷阀的阀体1为分体可拆连接结构，即通过可拆卸接头4直接对接，实际上，若布局合理，可以将分配器本体5与阀体1设置为一体结构，并通过设计使结构更加紧凑。

其中，分配器阀体1及内部对应结构均为现有技术，即常见的单线分配器的结构，其工作时，泵加压时，润滑脂从进油口52进入后推开第一分配器阀芯6从而进入到压油腔55，推动第二分配器阀芯7压缩弹簧，并将出油腔56中储存的润滑脂经过出油口53排出；当泵卸压时，复位弹簧71推动第二分配器阀芯7朝向压油腔55挤压，压油腔55中的润滑脂反向推动伞状的第一分配器阀芯6朝向进油口52移动，润滑脂经过旁路51进入到出油腔56储存，等待下一周期打脂。

如图1，作为本申请的核心改进，自卸压辅助卸荷阀包括阀体1、活塞2、复位压缩弹簧3。

其中，阀体1包括内腔以及与内腔同轴设置的导向腔12，内腔与导向腔12连通，内腔的外端设有与单线分配器的进脂口连通的排脂孔13，导向腔12的外端设有与润滑泵的出脂口连通的供脂孔14，内腔的靠近导向腔12的一端侧壁上设有连通外部大气的呼吸孔15；阀体1内设有与内腔并列设置的旁通支路16，旁通支路16的两端分别通入内腔和导向腔12。

活塞2密封滑动装配在内腔中，活塞2的靠近供脂孔14的一侧同轴设置有导向杆21，导向杆21与活塞2一体设置，导向杆21可在导向腔12内密封滑动；活塞2将内腔分隔为靠近排脂孔13的弹簧腔111和靠近供脂孔14的有杆腔112。复位压缩弹簧3安装在弹簧腔111中以提供给活塞2朝向导向腔12方向的弹性作用力。活塞2在其移动行程上具有第一、第二阀位：在第一阀位时，导向腔12通过旁通支路16与弹簧腔111连通以使润滑脂通过排脂孔13流出；在第二阀位时，供脂孔14卸荷，复位压缩弹簧3驱动活塞2朝向导向腔12方向移动，在弹簧腔111产生真空吸力以辅助单线分配器卸荷。活塞2直径至少为导向杆21直径的四倍。阀体1的排脂孔13处设置有可拆卸接头4以用于与单线分配器对接。

通过本申请的自卸压辅助卸荷阀应用于装有单线分配器的集中润滑系统，当需要卸荷时，自卸压辅助卸荷阀可以自动依靠其弹簧复位，使原有系统的卸荷不单单依靠单线分配器的复位弹簧71，而是单线分配器和自卸压辅助卸荷阀的复位弹簧71一同复位卸荷，使集中润滑系统无论是在低温环境还是应对管路较长或者应对较为粘稠的润滑脂时，都可以轻松应对，不再受到单线分配器中单个弹簧因设计结构限制而无法提高弹簧复位力的困扰。而且，对于自卸压辅助卸荷阀，由于其不受排量等限制，因此其尺寸可以设置的较大一些，从而可以设置更多、更大的弹簧以辅助单线分配器卸荷。

本实用新型的自卸压辅助卸荷阀的具体结构与上述单线分配器中的自卸压辅助卸荷阀的结构相同，此处不再赘述。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.自卸压辅助卸荷阀，其特征在于，包括：

阀体，包括内腔以及与内腔同轴设置的导向腔，内腔与导向腔连通，内腔的外端设有用于与单线分配器的进脂口连通的排脂孔，导向腔的外端设有用于与润滑泵的出脂口连通的供脂孔，内腔的靠近导向腔的一端侧壁上设有连通外部大气的呼吸孔；阀体内设有与内腔并列设置的旁通支路，旁通支路的两端分别通入内腔和导向腔；

活塞，密封滑动装配在内腔中，活塞的靠近供脂孔的一侧同轴设置有导向杆，导向杆与活塞一体设置，导向杆可在导向腔内密封滑动；

活塞将内腔分隔为靠近排脂孔的弹簧腔和靠近供脂孔的有杆腔；

复位压缩弹簧，安装在弹簧腔中以提供给活塞朝向导向腔方向的弹性作用力；

活塞在其移动行程上具有第一、第二阀位：

在第一阀位时，导向腔通过旁通支路与弹簧腔连通以使润滑脂通过排脂孔流出；

在第二阀位时，供脂孔卸荷，复位压缩弹簧驱动活塞朝向导向腔方向移动，在弹簧腔产生真空吸力以辅助单线分配器卸荷。

2.根据权利要求1所述的自卸压辅助卸荷阀，其特征在于，活塞直径至少为导向杆直径的四倍。

3.根据权利要求1所述的自卸压辅助卸荷阀，其特征在于，阀体的排脂孔处设置有可拆卸接头以用于与单线分配器对接。

4.单线分配器，其特征在于，包括分配器本体、分配器阀芯以及与分配器本体一体设置的自卸压辅助卸荷阀，自卸压辅助卸荷阀包括：阀体，包括内腔以及与内腔同轴设置的导向腔，内腔与导向腔连通，内腔的外端设有用于与单线分配器的进脂口连通的排脂孔，导向腔的外端设有用于与润滑泵的出脂口连通的供脂孔，内腔的靠近导向腔的一端侧壁上设有连通外部大气的呼吸孔；阀体内设有与内腔并列设置的旁通支路，旁通支路的两端分别通入内腔和导向腔；

活塞，密封滑动装配在内腔中，活塞的靠近供脂孔的一侧同轴设置有导向杆，导向杆与活塞一体设置，导向杆可在导向腔内密封滑动；

活塞将内腔分隔为靠近排脂孔的弹簧腔和靠近供脂孔的有杆腔；

复位压缩弹簧，安装在弹簧腔中以提供给活塞朝向导向腔方向的弹性作用力；

活塞在其移动行程上具有第一、第二阀位：

在第一阀位时，导向腔通过旁通支路与弹簧腔连通以使润滑脂通过排脂孔流出；

在第二阀位时，供脂孔卸荷，复位压缩弹簧驱动活塞朝向导向腔方向移动，在弹簧腔产生真空吸力以辅助单线分配器卸荷。

5.根据权利要求4所述的单线分配器，其特征在于，活塞直径至少为导向杆直径的四倍。

6.根据权利要求4所述的单线分配器，其特征在于，阀体的排脂孔处设置有可拆卸接头以用于与单线分配器对接。