CN221032664U - 一种隧道钢拱架支撑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于隧道施工技术领域，尤其是涉及一种隧道钢拱架支撑装置。包括底座，所述底座顶部设置有内部呈中空结构的支撑柱，支撑柱内穿装有螺纹杆，支撑柱内壁开设有两条限位槽，限位槽内设置有限位块，螺纹杆顶部水平设置有用于支撑钢拱架的托板，托板顶部竖直设置有两个限位板，支撑柱顶端套装有固定环，固定环顶部设置有呈环形结构且用于驱动螺纹杆上下往复运动的驱动件，驱动件内壁设置有与螺纹杆外螺纹呈螺纹配合的内螺纹，固定环顶部开设有呈环形结构的安装槽，安装槽内设置有若干个与之呈滑动配合且固定在驱动件底部的万向滚珠。本实用新型能更好的调整钢拱架的高度，对钢拱架进行支撑，提高施工效率和安全性。

Description

一种隧道钢拱架支撑装置

技术领域

本实用新型属于隧道施工技术领域，尤其是涉及一种隧道钢拱架支撑装置。

背景技术

随着我国隧道越来越多，隧道施工技术也在不断提高，隧道初期支护时，需要利用钢拱架加强限制围岩变形、作为超前支护的后支点、承受部分松弛荷，承载和传递隧道顶部的荷载，从而保证隧道的整体稳定性和安全性。现有钢拱架一般在工厂分段加工，到施工现场组装、拼接和加固，但钢拱架本身较重，需要多名工人把分段的钢拱架人工抬起来，一端连接板对齐架设好钢拱架的连接板上，两块连接板用对穿螺丝连接，人工扶着工字钢，在连接板螺丝加固后，接着人工抬下一段工字钢，一段一段连接上，将整个钢拱架安装完成。但钢拱架组装时间长，工人劳动强度大，极易造成钢拱架偏移伤人的情况，且隧道内开挖时，一般采用三台阶预留核心土法施工，其上台阶空间狭窄，无法采用大型机械化作业，采用人工抬举拱架安装时无法满足精确顶升要求，需要反复进行安装调整，影响其施工效率。

实用新型内容

根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种隧道钢拱架支撑装置，能更好的对钢拱架进行支撑，提高施工效率和安全性。

所述的隧道钢拱架支撑装置，包括水平设置的底座，所述底座顶部竖直设置有内部呈中空结构的支撑柱，支撑柱内穿装有螺纹杆，支撑柱内壁开设有两条对称分布的限位槽，限位槽内设置有与之呈上下滑动配合且固定在螺纹杆上的限位块，螺纹杆顶部水平设置有用于支撑钢拱架的托板，托板顶部竖直设置有两个限位板，支撑柱顶端套装有固定环，固定环顶部设置有呈环形结构且用于驱动螺纹杆上下往复运动的驱动件，驱动件内壁设置有与螺纹杆外螺纹呈螺纹配合的内螺纹，固定环顶部开设有呈环形结构的安装槽，安装槽内设置有若干个与之呈滑动配合且固定在驱动件底部的万向滚珠。

进一步的，所述托板顶部开设有两个呈“凸”字型结构且延伸至托板侧壁的凹槽，凹槽内设置有连接板，限位板固定在连接板外侧的顶部，凹槽内壁设置有两个对称分布的滑槽，滑槽内设置有与之呈滑动配合且固定在连接板侧壁的滑块，托板底部两端均开设有与凹槽连接相通的第一螺纹孔，第一螺纹孔内穿装有与之呈螺纹配合的螺钉，螺钉的顶紧端顶在连接板底部。

进一步的，所述底座上开设有若干个上下相通的第二螺纹孔，第二螺纹孔内穿装有与之呈螺纹配合的钢锥。

进一步的，所述钢锥顶部固定有固定块，固定块顶部开设有用于拧动钢锥的调节槽。

进一步的，所述底座顶部与支撑柱连接处设置有若干个加强筋。

进一步的，所述托板顶部设置有防滑垫。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型利用托板和两个限位板对钢拱架进行夹持，利用万向滚珠与安装槽呈滑动配合，驱使驱动件在固定环顶部转动，驱动件与螺纹杆呈螺纹配合，在限位槽和限位块的作用下，驱动件转动驱使螺纹杆在支撑柱内进行上下移动，更好的调整钢拱架的高度，对钢拱架进行支撑，提高施工效率和安全性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中A-A的剖面结构示意图；

图3为图1的俯视图；

图中各部件名称：1、底座2、钢锥3、支撑柱4、限位块5、螺纹杆6、固定环7、万向滚珠8、驱动件9、限位板10、连接板11、滑块12、螺钉13、托板。

具体实施方式

以下结合附图通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不用以限制本实用新型，凡在本实用新型精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

实施例1

本实施例所述的一种隧道钢拱架支撑装置，如图1、图2和图3所示，包括水平设置的底座1，所述底座1顶部竖直设置有内部呈中空结构的支撑柱3，支撑柱3内穿装有螺纹杆5，支撑柱3内壁开设有两条对称分布的限位槽，限位槽内设置有与之呈上下滑动配合且固定在螺纹杆5上的限位块4，螺纹杆5顶部水平设置有用于支撑钢拱架的托板13，托板13顶部竖直设置有两个限位板9，底座1顶部焊接有支撑柱3，将底座1放置在地面，使其能对维持该装置的稳定性，支撑柱3内穿装有螺纹杆5，螺纹杆5顶部焊接有托板13，托板13顶部的左端和右端均焊接或黏贴有限位板9，托板13顶部与钢拱架底部接触，两个限位板9内侧壁与钢拱架的外侧壁接触，通过托板13和两个限位板9对钢拱架进行夹持支撑，调整螺纹杆5的位置使托板13推动钢拱架到安装高度，便于对分段的钢拱架进行组装；支撑柱3内壁开设有两个限位槽，限位槽内设置有焊接或黏贴在螺纹杆5下端侧壁的限位块4，利用限位块4在限位槽内滑动，使螺纹杆5在支撑柱3内上下移动，且限位槽进一步限制螺纹杆5的位置，避免螺纹杆5从支撑柱3内脱落；

支撑柱3顶端套装有固定环6，固定环6顶部设置有呈环形结构且用于驱动螺纹杆5上下往复运动的驱动件8，驱动件8内壁设置有与螺纹杆5外螺纹呈螺纹配合的内螺纹，固定环6顶部开设有呈环形结构的安装槽，安装槽内设置有若干个与之呈滑动配合且固定在驱动件8底部的万向滚珠7，支撑柱3顶部焊接或黏贴有固定环6，固定环6顶部凸出支撑柱3顶部，固定环6顶部设置有驱动件8，驱动件8与螺纹杆5呈螺纹配合，固定环6顶部的安装槽内设置有与之呈滑动配合的万向滚珠7，万向滚珠7至少为两个，万向滚珠7为现有技术，万向滚珠7由一个滚珠、一个内腔为凹球面可放置滚珠的外壳和一层弹子层组成，滚珠的外侧有一个盖板，盖板中设有供滚珠部分伸出的圆孔，盖板包括板面、与板面边沿连为一体且呈圆筒状的裙边，盖板固定于外壳上，裙边底端有向内翻进的包沿，也可以是本体的侧部与裙边的内侧之间为紧配合，以此使盖板难以脱离，盖板的直径大于外壳的直径，当万向滚珠7位于安装槽内时，盖板可使万向滚珠7不会从安装槽内掉落，且安装槽的截面形状与万向滚珠7的形状相契合，万向滚珠7的滚珠在安装槽内滚动，通过万向滚珠7在安装槽内的转动，驱使驱动件8在固定环6上转动，驱动件8与螺纹杆5转动，当驱动件8转动时带动螺纹杆5进行上下往复运动，从而带动托板13对钢拱架进行支撑，更为省时省力，转动驱动件8带动螺纹杆5在支撑柱3内移动，对钢拱架的位置进行快速调整，保证钢拱架准确安装到位，进一步提高施工效率和安装精度；也大量减轻了工人的劳动强度，缩短了工序及作业时间；

如图1所示，底座1顶部与支撑柱3连接处设置有若干个加强筋，加强筋至少为三个，加强筋底部焊接或黏贴在底座1顶部，加强筋侧壁焊接或黏贴在支撑柱3侧壁，利用加强筋提高底座1与支支撑柱3连接的稳定性；

托板13顶部设置有防滑垫，托板13顶部黏贴有防滑垫，连接板10顶部和限位板9侧壁上均黏贴与防滑垫，防滑垫可以对钢拱架起到防护作用，同时也增加其与钢拱架之间的摩擦力，提高防滑效果，从而对钢拱架的支撑更为稳定，避免钢拱架发生位移；

在实际使用过程中，通过将底座1放置在地面，使托板13和两个限位板9对钢拱架进行夹持，再转动驱动件8，利用驱动件8底部的万向滚珠7在固定环6顶部的安装槽滑动，使驱动件8在固定环6顶部转动，驱动件8与螺纹杆5呈螺纹配合，螺纹杆5侧壁的限位块4与支撑柱3内壁的限位槽呈滑动配合，驱动件8转动时在限位块4和限位槽的作用下，驱使螺纹杆5在支撑柱3内进行上下移动，当钢拱架低于安装高度时，顺时针旋转驱动件8，使螺纹杆5在支撑柱3内向上移动至设计位置，即可进行钢拱架的安装，当钢拱架高于安装高度时，可逆时针旋转驱动件8使螺纹杆5在支撑柱3内向下移动合适位置，克服了传统靠人工扛、劳动强度大、危险性大的缺陷，节约了人力，提高了安全性。

实施例2

本实施例将技术进一步进行说明，如图1、图2和图3所示，所述托板13顶部开设有两个呈“凸”字型结构且延伸至托板13侧壁的凹槽，凹槽内设置有连接板10，限位板9固定在连接板10外侧的顶部，凹槽内壁设置有两个对称分布的滑槽，滑槽内设置有与之呈滑动配合且固定在连接板10侧壁的滑块11，托板13底部两端均开设有与凹槽连接相通的第一螺纹孔，第一螺纹孔内穿装有与之呈螺纹配合的螺钉12，螺钉12的顶紧端顶在连接板10底部，托板13顶部开设有两个凹槽，其中左侧凹槽的左侧壁延伸至托板13的左侧壁，右侧凹槽的右侧壁延伸至托板13的右侧壁，两个凹槽内均设置有连接板10，连接板10的顶部均设置有限位板9，其实，左侧连接板10顶部的左端焊接或黏贴有限位板9，右侧连接板10顶部的右端焊接或黏贴有限位板9，左侧连接板10和左侧限位板9与右侧连接板10和右侧限位板9沿托板13竖向中心线呈对称分布，为了便于生产和使用，连接板10和限位板9可以为一体成型结构；凹槽的前内侧壁和后内侧壁上均开设有滑槽，滑槽内均设置有与之呈滑动配合的滑块11，滑块11焊接或黏贴在连接板10侧壁，利用滑块11和滑槽的配合，促使连接板10在凹槽内左右滑动，拧紧螺钉12使其顶紧端顶在连接板10底部，对其位置进行固定，利用连接板10可增加托板13的宽度，拧松螺钉12使其顶紧端松开对连接板10底部的抵紧，使连接板10在凹槽内移动，通过不同尺寸的钢拱架的宽度，调整两个限位板9之间的位置，从而方便不同型号钢拱架、不同规格的钢拱架进行支撑；且连接板10顶部与托板13顶部位于同一水平面，能更好的与钢拱架底部紧贴，更好的对钢拱架进行支撑，使其支撑更稳定。

实施例3

本实施例将技术进一步进行说明，如图1和图3所示，所述底座1上开设有若干个上下相通的第二螺纹孔，第二螺纹孔内穿装有与之呈螺纹配合的钢锥2,底座1上开设有至少三个均匀分布的第二螺纹孔，第二螺纹孔内穿装有钢锥2，钢锥2的底部呈尖锥，钢锥2的上端设置有与第二螺纹孔的内螺纹呈螺纹配合的外螺纹，当地面为泥土地时，将钢锥2穿装在第二螺纹孔内，利用钢锥2底部的尖锥将钢锥2插入土里，能很好的与地面接触受力，确保其的稳定性，当地面为硬质地面，例如混凝土地面使，则利用底座1将其放置在地面，使其使用更为灵活；且钢锥2顶部固定有固定块，固定块顶部开设有用于拧动钢锥2的调节槽，钢锥2顶部焊接或黏贴有固定块，固定块顶部开设的调节槽可为十字槽、一字槽或内六角槽，利用螺丝刀伸入调节槽对钢锥2进行转动，从而对钢锥2进行安装或拆卸。

Claims (6)

1.一种隧道钢拱架支撑装置，包括水平设置的底座(1)，其特征在于：所述底座(1)顶部竖直设置有内部呈中空结构的支撑柱(3)，支撑柱(3)内穿装有螺纹杆(5)，支撑柱(3)内壁开设有两条对称分布的限位槽，限位槽内设置有与之呈上下滑动配合且固定在螺纹杆(5)上的限位块(4)，螺纹杆(5)顶部水平设置有用于支撑钢拱架的托板(13)，托板(13)顶部竖直设置有两个限位板(9)，支撑柱(3)顶端套装有固定环(6)，固定环(6)顶部设置有呈环形结构且用于驱动螺纹杆(5)上下往复运动的驱动件(8)，驱动件(8)内壁设置有与螺纹杆(5)外螺纹呈螺纹配合的内螺纹，固定环(6)顶部开设有呈环形结构的安装槽，安装槽内设置有若干个与之呈滑动配合且固定在驱动件(8)底部的万向滚珠(7)。

2.根据权利要求1所述的隧道钢拱架支撑装置，其特征在于：所述托板(13)顶部开设有两个呈“凸”字型结构且延伸至托板(13)侧壁的凹槽，凹槽内设置有连接板(10)，限位板(9)固定在连接板(10)外侧的顶部，凹槽内壁设置有两个对称分布的滑槽，滑槽内设置有与之呈滑动配合且固定在连接板(10)侧壁的滑块(11)，托板(13)底部两端均开设有与凹槽连接相通的第一螺纹孔，第一螺纹孔内穿装有与之呈螺纹配合的螺钉(12)，螺钉(12)的顶紧端顶在连接板(10)底部。

3.根据权利要求1所述的隧道钢拱架支撑装置，其特征在于：所述底座(1)上开设有若干个上下相通的第二螺纹孔，第二螺纹孔内穿装有与之呈螺纹配合的钢锥(2)。

4.根据权利要求3所述的隧道钢拱架支撑装置，其特征在于：所述钢锥(2)顶部固定有固定块，固定块顶部开设有用于拧动钢锥(2)的调节槽。

5.根据权利要求1所述的隧道钢拱架支撑装置，其特征在于：所述底座(1)顶部与支撑柱(3)连接处设置有若干个加强筋。

6.根据权利要求1所述的隧道钢拱架支撑装置，其特征在于：所述托板(13)顶部设置有防滑垫。