CN221018722U - 全自动数控车床旋转刀塔 - Google Patents

Abstract

本申请涉及刀塔的领域，尤其是一种全自动数控车床旋转刀塔，包括机体、移动座和刀盘，所述机体具有供移动座滑移的滑移腔，所述刀盘连接在移动座上，所述移动座上连接有滑块，所述机体上开设有供滑块滑移的滑槽，所述滑槽内壁连接有耐磨片，所述滑块外壁和滑槽内壁抵紧耐磨片表面。本申请中耐磨片的设置，减少滑块外壁与滑槽内壁之间的磨损，从而保证移动座在滑移腔内滑移的稳定性，带动刀盘精准移动至待加工工件的加工位置，从而提高全自动数控车床旋转刀塔对工件的加工精度。

Description

全自动数控车床旋转刀塔

技术领域

本申请涉及刀塔的领域，尤其是涉及一种全自动数控车床旋转刀塔。

背景技术

动力刀塔是用于机床等加工设备上的重要组成部分，主要用于切削待加工工件。常用的动力刀塔使用时，刀盘通过电机丝杆转动带动刀盘沿机体的滑轨滑移，滑轨对刀盘竖直方向上的滑移进行导向。

当刀盘长时间在滑轨上滑移时，滑轨和刀盘抵接的端面之间易磨损，导致刀盘在机体上滑移的稳定性降低，使刀盘不易精准移动至加工位置，从而导致动力刀塔对工件的加工精度降低。

实用新型内容

为了改善动力刀塔对工件的加工精度的问题，本申请提供一种全自动数控车床旋转刀塔。

本申请提供的一种全自动数控车床旋转刀塔，采用如下的技术方案：

一种全自动数控车床旋转刀塔，包括机体、移动座和刀盘，所述机体具有供移动座滑移的滑移腔，所述刀盘连接在移动座上，所述移动座上连接有滑块，所述机体上开设有供滑块滑移的滑槽，所述滑槽内壁连接有耐磨片，所述滑块外壁和滑槽内壁抵紧耐磨片表面。

通过采用上述技术方案，当移动座滑动连接在滑移腔内壁时，带动滑块滑动连接在滑槽内壁，滑槽内壁连接有耐磨片，滑块外壁和滑槽内壁抵紧耐磨片表面，减少滑块外壁与滑槽内壁之间的磨损，从而保证移动座在滑移腔内滑移的稳定性，带动刀盘精准移动至待加工工件的加工位置，从而提高全自动数控车床旋转刀塔对工件的加工精度。

可选的，所述机体上连接有限位组件，所述限位组件包括限位条，所述限位条连接在滑槽内壁上，所述限位条位于滑槽长度方向的一侧，所述限位条朝向滑块的表面开设有供耐磨片端部嵌入的限位槽，当所述耐磨片端部嵌入限位槽内时，所述限位槽内壁抵紧耐磨片外壁形成限位，且所述耐磨片表面抵紧滑槽内壁。

通过采用上述技术方案，当全自动数控车床旋转刀塔长时间使用，耐磨片磨损需要更换时，用户驱使耐磨片端部脱离限位槽，实现耐磨片和机体的分离，用户将新的耐磨片端部嵌入限位槽内，耐磨片外壁抵紧限位槽内壁形成限位，同时耐磨片表面抵紧滑槽内壁，滑块外壁和滑槽内壁夹紧耐磨片两侧表面，减少滑块外壁和滑槽内壁之间的磨损，保证全自动数控车床旋转刀塔运行的稳定性，从而延长全自动数控车床旋转刀塔的使用寿命。

可选的，所述限位组件还包括定位条，所述机体表面开设有供定位条滑移的定位腔，所述定位腔位于滑槽远离限位条的一侧，且所述定位腔连通滑槽；所述定位条表面开设有供耐磨片端部嵌入的定位槽，当所述定位条朝靠近滑槽的方向滑移时，所述定位条端部凸出滑槽内壁，所述定位槽连通滑槽，且所述耐磨片端部嵌入定位槽内形成限位。

通过采用上述技术方案，耐磨片安装时，耐磨片一端嵌入限位槽内，耐磨片外壁抵紧限位槽内壁形成固定，且耐磨片表面抵紧滑槽内壁，同时定位条朝靠近滑槽的方向滑移，定位条端部凸出滑槽内壁，且定位槽连通滑槽，耐磨片另一端嵌入定位槽内，耐磨片外壁抵紧定位槽内壁，使耐磨片在滑槽内壁不易发生偏移，增加耐磨片表面和滑槽内壁之间的抵紧力。

可选的，所述定位条上连接有定位块，所述定位腔内壁开设有供定位块滑移的滑移槽。

通过采用上述技术方案，当定位条在定位腔内壁滑移时，带动定位块滑动连接在滑移槽内壁，使定位条在定位腔内滑移时不易发生偏移，从而保证定位条滑移的稳定性。

可选的，所述限位组件还包括限位弹簧，所述限位弹簧弹力方向的一端连接在滑移槽内壁上，所述限位弹簧弹力方向的另一端连接在定位块上，所述限位弹簧具有弹力驱使定位块朝靠近滑槽的方向滑移，且定位槽连通滑槽的趋势。

通过采用上述技术方案，耐磨片安装时，驱使定位条朝远离滑槽的方向滑移，定位条端部与滑槽内壁齐平，用户将耐磨片端部嵌入限位槽内，耐磨片外壁抵紧限位槽内壁形成限位，实现耐磨片的初步限位，同时用户松开定位条，限位弹簧弹力驱使定位块朝靠近滑槽的方向滑移，定位块端部凸出滑槽内壁，且定位槽连通滑槽，耐磨片远离定位条的端部嵌入定位槽内，耐磨片外壁抵紧定位槽内壁形成限位，使耐磨片在滑槽内壁不易发生偏移，进一步加强耐磨片的限位稳定性。

可选的，所述限位组件还包括弹性杆，所述弹性杆连接在滑槽内壁上，所述弹性杆轴线和滑槽长度方向相互平行，所述弹性杆位于限位条和定位条之间，所述弹性杆外壁开设油供耐磨片端部嵌入的弹性槽，当所述耐磨片端部嵌入弹性槽内时，所述弹性槽内壁形变抵紧耐磨片外壁形成固定。

通过采用上述技术方案，弹性杆位于限位条和定位条之间，当耐磨片端部嵌入弹性槽内时，弹性槽内壁形变并抵紧耐磨片外壁形成固定，使耐磨片在滑槽内壁不易发生偏移，从而增加耐磨片表面和滑槽内壁之间的抵紧力。

可选的，所述滑槽内壁开设有供弹性杆嵌入的容纳槽，所述弹性杆外壁能够抵紧容纳槽内壁形成限位。

通过采用上述技术方案，弹性杆安装时，弹性杆嵌入容纳槽内，弹性杆外壁受压形变抵紧容纳槽内壁形成固定，使弹性杆不易脱离容纳槽，提高弹性杆在机体上的安装牢固性。

可选的，所述耐磨片朝向限位槽的端面设有导向面，所述导向面呈圆弧凸起状，所述导向面导向耐磨片端部嵌入限位槽内。

通过采用上述技术方案，当耐磨片端部靠近限位槽时，导向面抵接限位条并导向耐磨片端部嵌入限位槽内，耐磨片外壁抵紧限位槽内壁形成固定，同时导向面呈圆弧凸起状，使用户安装耐磨片时不易被割伤，从而提高用户对全自动数控车床旋转刀塔使用的安全性。

可选的，所述耐磨片朝向定位槽的端面设有定位面，所述定位面呈圆弧凸起状，所述定位面导向耐磨片端部嵌入定位槽内。

通过采用上述技术方案，当耐磨片端部靠近定位槽时，定位面抵接定位条表面并导向耐磨片端部嵌入定位槽内，耐磨片外壁抵紧定位槽内壁形成固定，同时定位面呈圆弧凸起状，使用户安装耐磨片时不易被割伤，从而提高用户对全自动数控车床旋转刀塔使用的安全性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.耐磨片的设置，减少滑块外壁与滑槽内壁之间的磨损，从而保证移动座在滑移腔内滑移的稳定性，带动刀盘精准移动至待加工工件的加工位置，从而提高全自动数控车床旋转刀塔对工件的加工精度；

2.限位条和限位槽的设置，滑块外壁和滑槽内壁夹紧耐磨片两侧表面，减少滑块外壁和滑槽内壁之间的磨损，保证全自动数控车床旋转刀塔运行的稳定性，从而延长全自动数控车床旋转刀塔的使用寿命；

3.定位条和定位槽的设置，耐磨片外壁抵紧定位槽内壁，使耐磨片在滑槽内壁不易发生偏移，增加耐磨片表面和滑槽内壁之间的抵紧力。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中的局部剖面图，主要展示限位组件。

图3是图1中A处的放大图。

附图标记说明：1、机体；11、滑移腔；12、滑槽；13、壳体；14、连接板；15、定位腔；16、滑移槽；17、容纳槽；2、移动座；3、刀盘；4、滑块；5、耐磨片；51、导向面；52、定位面；6、限位组件；61、限位条；611、限位槽；62、定位条；621、定位槽；63、限位弹簧；64、弹性杆；641、弹性槽；7、定位块。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种全自动数控车床旋转刀塔。参照图1，全自动数控车床旋转刀塔包括机体1、移动座2和刀盘3，机体1具有供移动座2滑移的滑移腔11，移动座2滑移方向和机体1高度方向相互平行，刀盘3连接在移动座2上，且刀盘3凸出机体1表面，刀盘3用于供刀具安装。

参照图1，移动座2上固定有滑块4，机体1上开设有供滑块4滑移的滑槽12，滑槽12为条形槽，滑槽12长度方向和机体1高度方向相互平行，且滑槽12沿自身长度方向贯穿机体1外壁。滑槽12连通滑移腔11，当移动座2在滑移腔11内壁滑移时，带动滑块4滑动连接在滑槽12内壁。滑块4的数量可以为一个、两个或者多个，本申请实施例中滑块4的数量为两个，两个滑块4位于移动座2水平方向的两侧；滑槽12的数量可以为一个、两个或者多个，本申请实施例中滑槽12的数量为两个，且滑槽12和滑块4一一对应。

参照图1，机体1包括壳体13和两个连接板14，滑移腔11位于壳体13上，两个连接板14通过螺栓固定在壳体13水平方向的两侧，且滑槽12位于连接板14和机壳之间。

参照图1和图2，滑槽12底壁连接有耐磨片5，耐磨片5的材料可以为聚四氟乙烯或者聚乙烯，本申请实施例中耐磨片5的材料为聚乙烯，具有较好的耐磨性能。本申请实施例中耐磨片5为方形片体，耐磨片5长度方向和滑槽12长度方向相互平行，耐磨片5覆盖滑槽12底壁，滑块4外壁和滑槽12底壁抵紧耐磨片5相对的两侧表面，减少滑块4外壁与滑槽12内壁之间的磨损，从而保证移动座2在滑移腔11内滑移的稳定性，带动刀盘3精准移动至待加工工件的加工位置，从而提高全自动数控车床旋转刀塔对工件的加工精度，无需对移动座2或者机体1进行更换，从而延长全自动数控车床旋转刀塔的使用寿命。

参照图2和图3，壳体13上连接有限位组件6，限位组件6用于将耐磨片5限位于滑槽12底壁；限位组件6的数量可以为一个、两个或者多个，本申请实施例中限位组件6的数量为两个，且限位组件6和耐磨片5一一对应。限位组件6包括限位条61、定位条62、限位弹簧63和弹性杆64，限位条61焊接固定在滑槽12底壁，限位条61位于滑槽12长度方向的一侧，限位条61长度方向和耐磨片5宽度方向相互平行，限位条61表面开设有供耐磨片5长度方向的一端嵌入的限位槽611，限位槽611为条形槽，限位槽611沿自身长度方向贯穿限位条61外壁，当耐磨片5长度方向的一端嵌入限位槽611内时，耐磨片5外壁抵紧限位槽611内壁形成固定，且耐磨片5表面抵紧滑槽12底壁，使耐磨片5在滑槽12底壁不易发生位移，从而增加耐磨片5表面与滑槽12底壁之间的抵紧力。

参照图2，壳体13远离限位条61的顶面开设有供定位条62滑移的定位腔15，定位腔15连通滑槽12；定位条62的滑移方向和滑块4的滑移方向相互垂直，定位条62长度方向和限位条61长度方向相互平行，且定位条62和限位条61位于壳体13高度方向的两侧，定位条62朝向限位条61的表面开设有供耐磨片5长度方向的一端嵌入的定位槽621，定位槽621为条形槽，定位槽621沿自身长度方向贯穿定位条62表面，定位槽621长度方向和定位条62长度方向相互平行。

参照图2，当定位条62沿定位腔15内壁朝靠近滑槽12的方向滑移时，定位条62端部凸出滑槽12内壁，且定位槽621连通滑槽12，耐磨片5长度方向的一端嵌入限位槽611内壁，耐磨片5长度方向的另一端嵌入定位槽621内，实现对耐磨片5竖直方向的限位，使耐磨片5在滑槽12底壁不易发生偏移，从而保证耐磨片5表面与滑槽12底壁之间的抵紧稳定性。

参照图2，定位条62朝向定位腔15底壁的表面固定有定位块7，定位腔15底壁开设有供定位块7滑移的滑移槽16，滑移槽16为条形槽，滑移槽16长度方向和定位条62滑移方向相互平行。限位弹簧63可以为压簧或者拉簧，本申请实施例中限位弹簧63为压簧，具有一定的形变能力。限位弹簧63弹力方向的一端固定在滑移槽16内壁上，限位弹簧63弹力方向的另一端固定在定位块7上，限位弹簧63弹力方向和定位块7滑移方向相互平行，限位弹簧63具有弹力驱使定位块7朝靠近滑槽12的方向滑移，定位条62凸出滑槽12内壁，且定位槽621连通滑槽12的趋势。

参照图2和图3，滑槽12内壁开设有供弹性杆64嵌入的容纳槽17，容纳槽17为条形槽，容纳槽17长度方向和滑槽12长度方向相互平行，容纳槽17位于耐磨片5宽度方向的一侧，且容纳槽17位于滑槽12远离连接板14的一侧。

参照图2和图3，弹性杆64的材料为橡胶或者硅胶，本申请实施例中弹性杆64的材料为橡胶，具有一定的形变能力。当弹性杆64嵌入容纳槽17内时，弹性杆64外壁受压形变抵紧容纳槽17内壁形成固定，实现弹性杆64在壳体13上的安装。弹性杆64位于定位条62和限位条61之间，弹性杆64朝向耐磨片5的表面开设有供耐磨片5宽度方向的一端嵌入的弹性槽641。

参照图2，耐磨片5长度方向朝向限位槽611的端部设有导向面51，导向面51呈圆弧凸起状，导向面51导向耐磨片5端部嵌入限位槽611内；耐磨片5长度方向朝向定位槽621的端部设有定位面52，定位面52呈圆弧凸起状，定位面52导向耐磨片5端部嵌入定位槽621。

参照图2和图3，耐磨片5安装时，驱使定位条62朝远离滑槽12的方向滑移，定位条62端部与滑槽12底壁齐平，耐磨片5抵紧滑槽12底壁，同时导向面51抵接限位条61表面，导向面51导向耐磨片5端部嵌入限位槽611内，耐磨片5外壁抵紧限位槽611内壁形成固定，实现耐磨片5的初步限位，松开定位条62，限位弹簧63弹力驱使定位条62朝靠近滑槽12的方向滑移，定位条62端部凸出滑槽12内壁，且定位槽621连通滑槽12，耐磨片5受定位条62挤压形变，定位面52抵接定位条62表面并导向耐磨片5端部嵌入定位槽621内，耐磨片5外壁抵紧定位槽621内壁形成固定，进一步提高对耐磨片5的限位效果，同时驱使耐磨片5宽度方向的一端靠近弹性杆64，耐磨片5宽度方向的一端嵌入弹性槽641内，弹性槽641内壁受压形变抵紧耐磨片5外壁，增强对耐磨片5的限位效果，从而保证耐磨片5表面与滑槽12底壁之间的抵紧力。

本申请实施例一种全自动数控车床旋转刀塔的实施原理为：当移动座2滑动连接在滑移腔11内壁时，带动滑块4滑动连接在滑槽12内壁，滑块4外壁和滑槽12底壁抵紧耐磨片5表面，减少滑块4外壁与滑槽12内壁之间的磨损，从而保证移动座2在滑移腔11内滑移的稳定性，带动刀盘3精准移动至待加工工件的加工位置，从而提高全自动数控车床旋转刀塔对工件的加工精度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：包括机体(1)、移动座(2)和刀盘(3)，所述机体(1)具有供移动座(2)滑移的滑移腔(11)，所述刀盘(3)连接在移动座(2)上，所述移动座(2)上连接有滑块(4)，所述机体(1)上开设有供滑块(4)滑移的滑槽(12)，所述滑槽(12)内壁连接有耐磨片(5)，所述滑块(4)外壁和滑槽(12)内壁抵紧耐磨片(5)表面。

2.根据权利要求1所述的全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：所述机体(1)上连接有限位组件(6)，所述限位组件(6)包括限位条(61)，所述限位条(61)连接在滑槽(12)内壁上，所述限位条(61)位于滑槽(12)长度方向的一侧，所述限位条(61)朝向滑块(4)的表面开设有供耐磨片(5)端部嵌入的限位槽(611)，当所述耐磨片(5)端部嵌入限位槽(611)内时，所述限位槽(611)内壁抵紧耐磨片(5)外壁形成限位，且所述耐磨片(5)表面抵紧滑槽(12)内壁。

3.根据权利要求2所述的全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：所述限位组件(6)还包括定位条(62)，所述机体(1)表面开设有供定位条(62)滑移的定位腔(15)，所述定位腔(15)位于滑槽(12)远离限位条(61)的一侧，且所述定位腔(15)连通滑槽(12)；所述定位条(62)表面开设有供耐磨片(5)端部嵌入的定位槽(621)，当所述定位条(62)朝靠近滑槽(12)的方向滑移时，所述定位条(62)端部凸出滑槽(12)内壁，所述定位槽(621)连通滑槽(12)，且所述耐磨片(5)端部嵌入定位槽(621)内形成限位。

4.根据权利要求3所述的全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：所述定位条(62)上连接有定位块(7)，所述定位腔(15)内壁开设有供定位块(7)滑移的滑移槽(16)。

5.根据权利要求4所述的全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：所述限位组件(6)还包括限位弹簧(63)，所述限位弹簧(63)弹力方向的一端连接在滑移槽(16)内壁上，所述限位弹簧(63)弹力方向的另一端连接在定位块(7)上，所述限位弹簧(63)具有弹力驱使定位块(7)朝靠近滑槽(12)的方向滑移，且定位槽(621)连通滑槽(12)的趋势。

6.根据权利要求3所述的全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：所述限位组件(6)还包括弹性杆(64)，所述弹性杆(64)连接在滑槽(12)内壁上，所述弹性杆(64)轴线和滑槽(12)长度方向相互平行，所述弹性杆(64)位于限位条(61)和定位条(62)之间，所述弹性杆(64)外壁开设油供耐磨片(5)端部嵌入的弹性槽(641)，当所述耐磨片(5)端部嵌入弹性槽(641)内时，所述弹性槽(641)内壁形变抵紧耐磨片(5)外壁形成固定。

7.根据权利要求6所述的全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：所述滑槽(12)内壁开设有供弹性杆(64)嵌入的容纳槽(17)，所述弹性杆(64)外壁能够抵紧容纳槽(17)内壁形成限位。

8.根据权利要求2所述的全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：所述耐磨片(5)朝向限位槽(611)的端面设有导向面(51)，所述导向面(51)呈圆弧凸起状，所述导向面(51)导向耐磨片(5)端部嵌入限位槽(611)内。

9.根据权利要求3所述的全自动数控车床旋转刀塔，其特征在于：所述耐磨片(5)朝向定位槽(621)的端面设有定位面(52)，所述定位面(52)呈圆弧凸起状，所述定位面(52)导向耐磨片(5)端部嵌入定位槽(621)内。