CN220998397U - 一种自动翻料上料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动翻料上料设备，至少包括机架、用于装载待输送物料的容料装置、用于翻转周转桶的翻料装置和用于完成物料输送的上料装置，容料装置包括若干固定板及由固定板合围形成的敞口式的储料槽，储料槽设置有出料口，储料槽的槽口位于翻料装置的行程范围内，储料槽槽口的位置与翻料装置输出端的位置相匹配，出料口连接上料装置的输入端，容料装置、翻料装置和上料装置均固定设置于所述机架上。在生产过程中，实现自动翻料和上料，不仅解决了由于物料和装载物料的周转桶质量较大，人工搬运存在的工作强度大、周转效率低和人工翻料的安全隐患问题，而且能够实现连续均匀上料，不会造成物料堆积堵塞，有利于后续加工流程的继续进行。

Description

一种自动翻料上料设备

技术领域

本实用新型涉及物料输送技术领域，具体为一种自动翻料上料设备。

背景技术

在传统的制造企业车间里，对物料的翻料和上料主要以人工为主。在生产流转过程中，一方面物料和装载物料的周转桶质量较重，人工搬运存在工作强度大，周转效率低等问题，另一方面，物料到达指点区域后，还需要人工进行翻转，存在安全隐患。

中国实用新型专利“CN213169774U”公布一种用于紧固件加工机的转动式送料装置，包括装置台体、倾斜送料道、卸料机构、加工机体和活动导料板，装置台体顶端的一侧固定有加工机体，且加工机体的一侧设置有缓冲道，并且缓冲道底端的两侧皆固定有第一支撑杆，第一支撑杆的底端与装置台体的顶端固定连接，加工机体一侧的装置台体顶端皆固定有固定板，且相邻固定板之间铰接有活动导料板，活动导料板顶端的中心位置处设置有导料凹槽。虽然实现了自动化上料，但是还是存在一些技术缺陷：

首先，生产过程中，需要人工将待加工的紧固件放置在载料平台的表面，载料平台的高度较高，紧固件和装载紧固件的周传桶质量较重，增加了工作人员的劳动强度和降低了生产效率。

其次，将待加工的紧固件倒入载料平台，容易造成紧固件大量堆积堵塞，无法保证装置连续均匀的上料，不利于后续加工流程的继续进行。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种能够降低工作强度和安全隐患，在生产流转过程中提高周转效率，连续均匀上料的自动翻料上料设备。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案，一种自动翻料上料设备，至少包括机架、用于装载待输送物料的容料装置、用于翻转周转桶的翻料装置和用于完成物料输送的上料装置，所述容料装置包括若干固定板及由固定板合围形成的敞口式的储料槽，所述储料槽设置有出料口，所述储料槽的槽口位于所述翻料装置的行程范围内，所述储料槽槽口的位置与所述翻料装置输出端的位置相匹配，所述出料口连接所述上料装置的输入端，所述容料装置、所述翻料装置和所述上料装置均固定设置于所述机架上。

一种优选的实施例，所述固定板包括第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板和底板，所述底板与所述机架固定连接，所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板和所述第四侧板均与所述底板固定连接并与所述底板合围形成所述储料槽。

一种优选的实施例，所述第一侧板与所述上料装置固定连接，所述第一侧板与所述上料装置连接的位置设置有所述出料口。

一种优选的实施例，所述翻料装置包括与所述第四侧板旋转连接的翻斗和驱动所述翻斗旋转运动的动力元件，所述翻斗设有翻斗腔，所述翻斗腔的形状与周转桶的形状相适配，位于所述翻斗腔内的周转桶的桶口为所述翻料装置的输出端。

一种优选的实施例，所述第二侧板与所述第三侧板之间设有转轴和支撑板，所述支撑板通过所述转轴与所述第二侧板和所述第三侧板旋转连接，所述支撑板与所述储料槽的底部形成安装腔。

一种优选的实施例，所述第二侧板与所述第三侧板对称设置导向槽，所述支撑板设有与所述导向槽相适配的滑块。

一种优选的实施例，所述安装腔内设置有数量至少为一的缓冲组件，所述缓冲组件至少包括支撑杆、球面支撑件、弹簧，所述底板设有与所述球面支撑件相适配的球面凹槽，所述支撑杆上端与所述支撑板旋转活动连接，下端贯穿所述球面支撑件与所述球面凹槽，所述支撑杆与所述球面支撑件轴向滑动连接，所述弹簧套设于所述球面支撑件与所述支撑板之间。

一种优选的实施例，所述球面支撑件与所述弹簧之间设置有压力传感器。

一种优选的实施例，所述上料装置包括沿着物料输送方向呈平行设置的第五侧板、第六侧板和位于所述第五侧板与所述第六侧板之间呈上下回转设置的传送带，所述第五侧板和所述第六侧板的下端面与所述机架固定连接，所述传送带上设有多个挡板，所述挡板垂直物料输运方向分割所述传送带形成多个方型槽，所述传送带的输送始端为上料装置的输入端。

一种优选的实施例，所述传轴与所述传送带之间设有过渡板，所述过渡板的形状与所述转轴和所述传送带之间的间隙相适配，所述过渡板由所述转轴向所述传送带方向呈斜向下倾斜设置，所述传送带由出料口斜向上延伸设置。

本实用新型的自动翻料上料设备，与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型的自动翻料上料设备，至少包括机架、用于装载待输送物料的容料装置、用于翻转周转桶的翻料装置和用于完成物料输送的上料装置，容料装置包括若干固定板和由固定板合围形成的敞口式的储料槽，储料槽设置有出料口，储料槽的槽口位于翻料装置的行程范围内且位置与翻料装置输出端位置相匹配，出料口与上料装置的输入端相连接。容料装置、翻料装置和上料装置固定设置于机架上。在生产过程中，实现自动翻料和上料，不仅结构简单，而且解决了由于物料和装载物料的周转桶质量较大，人工搬运存在的工作强度大、周转效率低和人工翻料的安全隐患问题。

(2)第二侧板和第三侧板之间设有转轴和支撑板，支撑板与安装槽底部形成安装腔，安装腔内设置有数量至少为一的缓冲组件，缓冲组件至少包括支撑杆、球面支撑件、弹簧，球面支撑件与弹簧之间设置有压力传感器，通过压力传感器检测储料槽内的物料的数量，从而控制翻料装置的翻料速度，从而避免了物料在储料槽内大量堆积堵塞，实现连续均匀上料，有利于后续加工流程的继续进行。

(3)第二侧板与第三侧板对称设置导向槽，支撑板设有与导向槽相适配的滑块，底板设有与球面支撑件相适配的球面凹槽，支撑杆上端与支撑板旋转活动连接，下端贯穿球面支撑件和球面凹槽，支撑杆与球面支撑件滑动连接。翻料装置翻转周转桶后，物料从周转桶倒入储料槽，物料在储料槽上分布不均匀，对支撑板形成偏载荷。本实用新型的结构提高了支撑板和储料槽抗偏载的能力，避免支撑板在偏载载荷作用下与储料槽接触磨损，提高了整体设备的稳定性和使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例的装配示意图；

图2为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例的容料装置的装配示意图；

图3为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例的储料槽的结构示意图；

图4为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例的支撑板的结构示意图；

图5为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例的缓冲组件的结构示意图；

图6为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例的翻料装置的装配示意图；

图7为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例的上料装置的装配示意图；

图8为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例进料的结构示意图；

图9为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例翻转的结构示意图；

图10为本实用新型的一种自动翻料上料设备实施例上料的结构示意图；

附图标记说明：1-机架，2-容料装置，21-储料槽，211-出料口，22-第一侧板，23-第二侧板，231-导向槽，24-第三侧板，25-第四侧板，26-底板，261-球面凹槽，27-转轴，28-支撑板，281-滑块，29-安装腔，210-过渡板，3-翻料装置，31-翻斗，311-翻斗腔，32-动力元件，4-上料装置，41-第五侧板，42-第六侧板，43-传送带，431-挡板，432-方型槽，5-周转桶，30-缓冲组件，301-支撑杆，302-球面支撑件，303-弹簧。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例的一种自动翻料上料设备，包括了机架1、用于装载待输送物料的容料装置2、用于翻转周转桶的翻料装置3和用于完成物料输送的上料装置4。如图1所示，容料装置、翻料装置和上料装置与机架固定连接，确保自动翻料上料设备在运行过程中的稳定性。

如图2-3所示，本实施例的容料装置设置有五个固定板，五个固定板包括第一侧板22、第二侧板23、第三侧板24、第四侧板25和底板26，底板与机架固定连接，底板上设有球面凹槽261。第一侧板、第二侧板、第三侧板和第四侧板均与底板固定连接并与底板合围形成敞口式的储料槽21，第一侧板与上料装置连接的位置设有出料口211。第二侧板与第三侧板之间设有转轴27和支撑板28，支撑板通过转轴与第二侧板和第三侧板旋转连接，支撑板与储料槽的底部形成安装腔29。第二侧板与第三侧板设置有对称的导向槽231。如图4所示，支撑板上设置有与导向槽相适配的滑块281，支撑板可以绕着转轴沿着导向槽的方向滑动，提高支撑板抗偏载的能力，避免支撑板与储料槽接触形成摩擦磨损。安装腔内设置有2个缓冲组件30，当物料从周转桶倒入储料槽时，会对支撑板形成冲击载荷，避免冲击载荷对支撑板形成冲击，提高支撑板的使用寿命。

如图5所示，缓冲组件包括支撑杆301、球面支撑件302和弹簧303，球面凹槽与球面支撑件相适配，进一步提高支撑板的抗偏载能力。支撑杆上端通过转轴底座与支撑板旋转活动连接，下端贯穿球面支撑件和球面凹槽，支撑杆与球面支撑件轴向滑动连接，弹簧套设在球面支撑件与转轴底座之间，转轴底座通过螺纹与支撑板固定连接。球面支撑件与弹簧之间设有压力传感器，检测支撑板上物料的数量，从而控制翻料装置的翻斗翻转。

如图6所示，翻料装置包括翻斗31和驱动翻斗旋转运动的动力元件32，作为优选的，动力元件为气缸，翻斗设有翻斗腔311，翻斗腔的形状与周转桶5的形状相适配，翻斗与第四侧板通过转轴旋转连接，气缸通过气缸座与机架固定连接。作为优选，翻斗腔内设有挡杆，在翻斗旋转过程中，防止周转桶掉落，在翻斗腔底部设有滚轮，减少周转桶进入翻斗腔的阻力，降低工作者的劳动强度。周转桶进入翻斗，翻斗翻转，物料从周转桶桶口导入储料槽，周转桶的桶口为翻料装置的输出端，储料槽的槽口位置位于翻料装置翻斗的行程范围内，储料槽的槽口位置与翻料装置的输出端的位置相匹配。

如图7所示，上料装置包括沿着物料输送方向呈平行设置的第五侧板41、第六侧板42和位于第五侧板与第六侧板之间呈上下回转设置的传送带43，第五侧板与第六侧板下端面与机架固定连接，传送带设置有多个挡板431，挡板垂直物料输送方向，并且分割传送带形成多个方型槽432。第五侧板和第六侧板与第一侧板固定连接，传送带的输送始端为上料装置的输入端，输入端与第一侧板上的出料口相连。

作为优选，支撑板上的转轴与传送带之间设置有过渡板，过渡板的形状与支撑板上的转轴与传送带之间的间隙相适配，过渡板由转轴向所述传送带的方向呈向下倾斜设置，物料可以通过过渡板平滑进入方形槽，连续均匀输送。

本实施例中，传送带由出料口斜向上延伸设置，减少工作者在垂直方向上移动物料和周转桶的工作量，降低劳动强度。

本实施例的自动翻料上料设备的工作原理：

如图8-10所示，工作者将装载物料的周转桶推入翻料装置翻斗的翻斗腔内，翻斗腔内的传感器检测到周转桶位于翻斗腔内，将信号传输给控制器，同时压力传感器检测支撑板上的物料数量，当物料数量大于设置的阈值时候，翻料装置不翻转。当物料数量小于设置的阈值时候，控制器驱动气缸的活塞杆伸出，推动翻料装置中的翻斗向上旋转运动，周转桶随着翻斗向上旋转运动。随着翻斗运动到一定角度，周转桶内的物料由于重力作用进入容料装置的储料槽。当物料进入储料槽，位于支撑板的上方，由于重力作用，对支撑板有向下的挤压。支撑板向下沿着导向槽运动，挤压缓冲组件上的弹簧，压力传感器检测支撑板上物料的数量。物料通过储料槽的出料口，进入传送带的方型槽，传送带匀速均匀送料，避免物料堆积堵塞。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动翻料上料设备，其特征在于：至少包括机架(1)、用于装载待输送物料的容料装置(2)、用于翻转周转桶的翻料装置(3)和用于完成物料输送的上料装置(4)，所述容料装置包括若干固定板及由固定板合围形成的敞口式的储料槽(21)，所述储料槽设置有出料口(211)，所述储料槽的槽口位于所述翻料装置的行程范围内，所述储料槽槽口的位置与所述翻料装置输出端的位置相匹配，所述出料口连接所述上料装置的输入端，所述容料装置、所述翻料装置和所述上料装置均固定设置于所述机架上。

2.按照权利要求1所述一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述固定板包括第一侧板(22)、第二侧板(23)、第三侧板(24)、第四侧板(25)和底板(26)，所述底板与所述机架固定连接，所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板和所述第四侧板均与所述底板固定连接并与所述底板合围形成所述储料槽。

3.按照权利要求2所述一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述第一侧板与所述上料装置固定连接，所述第一侧板与所述上料装置连接的位置设置有所述出料口。

4.按照权利要求3所述一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述翻料装置包括与所述第四侧板旋转连接的翻斗(31)和驱动所述翻斗旋转运动的动力元件(32)，所述翻斗设有翻斗腔(311)，所述翻斗腔的形状与周转桶的形状相适配，位于所述翻斗腔内的周转桶的桶口为所述翻料装置的输出端。

5.按照权利要求4所述一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述第二侧板与所述第三侧板之间设有转轴(27)和支撑板(28)，所述支撑板通过所述转轴与所述第二侧板和所述第三侧板旋转连接，所述支撑板与所述储料槽的底部形成安装腔(29)。

6.按照权利要求5所述一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述第二侧板与所述第三侧板对称设置导向槽(231)，所述支撑板设有与所述导向槽相适配的滑块(281)。

7.按照权利要求5所述一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述安装腔内设置有数量至少为一的缓冲组件(30)，所述缓冲组件至少包括支撑杆(301)、球面支撑件(302)和弹簧(303)，所述底板设有与所述球面支撑件相适配的球面凹槽(261)，所述支撑杆上端与所述支撑板旋转活动连接，下端贯穿所述球面支撑件与所述球面凹槽，所述支撑杆与所述球面支撑件轴向滑动连接，所述弹簧套设于所述球面支撑件与所述支撑板之间。

8.按照权利要求7所述一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述球面支撑件与所述弹簧之间设置有压力传感器。

9.按照权利要求5所述一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述上料装置沿着物料输送方向呈平行设置的第五侧板(41)、第六侧板(42)和位于所述第五侧板与所述第六侧板之间呈上下回转设置的传送带(43)，所述第五侧板和所述第六侧板的下端面与所述机架固定连接，所述传送带上设有多个挡板(431)，所述挡板垂直物料输运方向且分割所述传送带形成多个方型槽(432)，所述传送带的输送始端为上料装置的输入端。

10.按照权利要求9所述的一种自动翻料上料设备，其特征在于：所述转轴与所述传送带之间设有过渡板(210)，所述过渡板的形状与所述转轴和所述传送带之间的间隙相适配，所述过渡板由所述转轴向所述传送带方向呈斜向下倾斜设置，所述传送带由输送出料口斜向上延伸设置。