CN220980258U - 一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及风力发电技术领域，且公开了一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，包括金属外圈，所述金属外圈的内端设有内齿单元组件，所述金属外圈的下方设有卡环，所述金属外圈的上方设有闭合环，所述闭合环下端的内侧设有挤压定位组件，所述内齿单元组件包括有内齿块、插槽、延伸块和卡持孔，所述内齿块上端的内侧开设有插槽，所述内齿块外端的右侧设有延伸块。在本实用新型中，通过设置的内齿块将内齿单元组件从传统的一体结构，变成一个个小单元结构，在传导动力时，可以将整体的一体式内齿圈受力改变为单一内齿块受力，其中一个内齿块小单元出现问题时，直接更换，不再需要将整个内齿圈全部更换掉，降低成本不说，也不会造成资源的浪费。

Description

一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈

技术领域

本实用新型涉及风力发电技术领域，具体为一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈。

背景技术

风力发电增速器主要用于风力发电机上，具有体积小、承载能力高、使用寿命长、运转平稳、噪音低、温升控制合理。

目前，随着保护环境降低碳排放的理念被提出，人们开始更加注意环境保护，在能源上也更倾向于清洁无公害的可再生资源上，市场开始大力发展风力发电等其他清洁能源，而现有市场上应用的风力发电机组都是一个风轮拖动一台增速箱，增速箱增速后拖动发电机旋转发电，动力的传导依靠内部的齿轮组进行带动，其中，在风机工作时，齿圈内侧的齿块与齿轮需要经常啮合，长时间工作对齿块的磨损较大，在内部单一齿块出现损坏时，需要进行更换，但是，传统的内齿圈是一体的，承受强度一体承受，其中一个损坏，其他的齿块也会受影响，需要更换的话，要将整个一起更换，其他正常的齿块就没有作用了，存在资源浪费和提高成本的问题，因此，需要提供一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈来解决上述问题。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，具备多点受力，更换维修便捷，节约成本等优点，解决了现有内齿圈受力统一，出现一个齿块受损，需要整体一起更换，存在资源浪费和提高成本的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，包括金属外圈，所述金属外圈的内端设有内齿单元组件，所述金属外圈的下方设有卡环，所述金属外圈的上方设有闭合环，所述闭合环下端的内侧设有挤压定位组件，所述内齿单元组件包括有内齿块、插槽、延伸块和卡持孔，所述内齿块上端的内侧开设有插槽，所述内齿块外端的右侧设有延伸块，所述内齿块外端的左侧设有卡持孔。

优选的，所述挤压定位组件包括有插钎杆、挤压块和钎头，所述插钎杆的外端对称分布有挤压块，所述插钎杆的底端设有钎头。

优选的，所述金属外圈的下端开设有嵌入槽，所述金属外圈与内齿单元组件之间设有安装圈，所述卡环的外圈延伸至金属外圈下端的嵌入槽内部，所述卡环与金属外圈两者嵌合后，底部角度呈平面。

优选的，所述金属外圈的上端对称开设有四个加固孔，所述闭合环的外圈开设有四个角度与金属外圈上端的四个加固孔角度相同。

优选的，所述内齿单元组件由内齿块极轴均匀排列构成，所述内齿块相互之间的大小形状均相同，所述延伸块对称分布在内齿块外端的右侧，所述卡持孔对称分布在内齿块外端的左侧，所述延伸块与卡持孔之间大小相吻合。

优选的，所述延伸块的后端延伸至插槽的内侧，所述延伸块的后端开设有推动槽，所述延伸块前端的外侧设有复位弹簧。

优选的，所述插钎杆与挤压块和钎头一体式浇铸成型，所述挤压块对称分布有四个，所述钎头的整体呈倒锥形。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，具备以下有益效果：

1、该渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，通过设置的内齿块将内齿单元组件从传统的一体结构，变成一个个小单元结构，在传导动力时，可以将整体的一体式内齿圈受力改变为单一内齿块受力，其中一个内齿块小单元出现问题时，直接更换，不再需要将整个内齿圈全部更换掉，并且，通过四阶段淬火加工出的齿块强度也会更高，不易损坏，降低了成本不说，也不会造成资源的浪费。

2、该渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，通过设置的插钎杆，在内齿块组成完成后，可以插入其内部的插槽中，进行整合固定，并且，当钎头到底时，位于插钎杆四周的挤压块也会将延伸块往外推出，让其进入下一个内齿块外端左侧的卡持孔内，将极轴分布的内齿块进行加固，让其形成一个整体，让其后续在传导动力时，可以更加的稳定和安全，在后续需要拆卸时，之间将闭合环和金属外圈固定在一起的螺丝取下，将其分开时，就可以直接带动插钎杆往外取出。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈立体分离结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈内齿单元组件俯视平面结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈内齿单元组件立体右视结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈内齿单元组件立体左视结构示意图；

图5为本实用新型提出的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈内齿单元组件剖面结构示意图；

图6为本实用新型提出的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈挤压定位组件立体结构示意图。

图中：1、金属外圈；2、内齿单元组件；3、卡环；4、闭合环；5、挤压定位组件；201、内齿块；202、插槽；203、延伸块；204、卡持孔；501、插钎杆；502、挤压块；503、钎头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，所示的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，包括金属外圈1，金属外圈1的下端开设有嵌入槽，金属外圈1的上端对称开设有四个加固孔，金属外圈1的内端夹持安装有内齿单元组件2，内齿单元组件2由内齿块201极轴均匀排列构成，金属外圈1与内齿单元组件2之间设有安装圈，金属外圈1的下方镶嵌安装有卡环3，卡环3的外圈延伸至金属外圈1下端的嵌入槽内部，卡环3与金属外圈1两者嵌合后，底部角度呈平面，金属外圈1的上方螺丝安装有闭合环4，闭合环4的外圈开设有四个角度与金属外圈1上端的四个加固孔角度相同，闭合环4下端的内侧螺纹安装有挤压定位组件5，内齿单元组件2包括有内齿块201、插槽202、延伸块203和卡持孔204，内齿块201相互之间的大小形状均相同，内齿块201上端的内侧开设有插槽202，内齿块201外端的右侧滑动安装有延伸块203，延伸块203对称分布在内齿块201外端的右侧，并且，延伸块203的后端延伸至插槽202的内侧，延伸块203的后端开设有推动槽，延伸块203前端的外侧设有复位弹簧，内齿块201外端的左侧开设有卡持孔204，卡持孔204对称分布在内齿块201外端的左侧，延伸块203与卡持孔204之间大小相吻合。

通过设置的内齿块201将内齿单元组件2从传统的一体结构，变成一个个小单元结构，在传导动力时，可以将整体的一体式内齿圈受力改变为单一内齿块201受力，其中一个内齿块201小单元出现问题时，直接更换，不再需要将整个内齿圈全部更换掉，降低了成本不说，也不会造成资源的浪费，并且，由于将内齿圈整体分为了金属外圈1、内齿单元组件2、卡环3和闭合环4四个结构，在安装和拆卸保养时，也更加的快捷。

作为本实用新型中的一种优选地实施方式，如图1和图6所示，挤压定位组件5包括有插钎杆501、挤压块502和钎头503，插钎杆501的外端对称开设有挤压块502，挤压块502对称分布有四个，插钎杆501的底端开设有钎头503，钎头503的整体呈倒锥形，插钎杆501与挤压块502和钎头503一体式浇铸成型。

通过设置的插钎杆501，在内齿块201组成完成后，可以插入其内部的插槽202中，进行整合固定，并且，当钎头503到底时，位于插钎杆501四周的挤压块502也会将延伸块203往外推出，让其进入下一个内齿块201外端左侧的卡持孔204内，将极轴分布的内齿块201进行加固，让其形成一个整体，让其后续在传导动力时，可以更加的稳定和安全，在后续需要拆卸时，之间将闭合环4和金属外圈1固定在一起的螺丝取下，将其分开时，就可以直接带动插钎杆501往外取出。

内齿圈的渗碳淬火工艺包括以下步骤：

S1、对齿胚进行粗加工工序，将齿胚放于机床的工作台上，调整齿胚的放置角度后进行加固，使其误差不大于0.03mm，之后开始磨削工作，得到粗加固齿胚；

S2、将粗加工齿胚进行渗碳淬火工序，采用真空慢速预热(真空慢速预热是指：在真空条件下采用650-700℃进炉，用90-150分钟时间，将待处理零件缓慢加热到900-930℃)的方式，将待处理齿胚进行乙炔渗碳(渗碳是指：在900-930℃环境下以1000-1500升/小时的通入量采用C2H，作为渗碳剂进行渗碳)后，采用四阶段氮气淬火(四阶段淬火是指：在850-900℃的氮气环境下进行四阶段淬火，淬火室压力及双淬火风扇的功率设置如下，第一阶段：时间20S、功率50％kW、氮气压力9000；第二阶段：时间15S、功率15％kW、氮气压力9000；第三阶段：时间178S、功率50％kW、氮气压力9000；第四阶段：时间210S、功率70％kW、氮气压力9000)，并最终经回火后完成工艺；

S3、将渗碳淬火后的齿胚进行二次加工，二次加工包括以下步骤：

S3.1、对渗碳淬火后的齿胚进行三维扫描，确定其变形量及其变形特征，判定是否可用于进一步加工及磨削路径的选择；

S3.2、根据齿胚的变形特征，确定磨削路径，变形均匀的齿胚采取组合磨，变形不均匀的采取对称磨；

S3.3、将齿胚装夹固定，对渗碳淬火齿胚进行粗磨，粗磨阶段磨削层厚度占总磨削余量的55％-65％，砂轮线速度为27m/s，进给速度为0.045m/s；

S3.4、将粗磨完的渗碳淬火齿胚进行半精磨，半精磨阶段磨削层厚度占磨削总余量的30％-40％，砂轮线速度为24m/s，进给速度为0.040m/s，之后将半精磨完的渗碳淬火齿胚进行精磨，砂轮线速度为21m/s，进给速度为0.35m/s；

S4、检测成型工序，是对磨削后的齿块尺寸精度进行检测，检测合格入库，不合格则重新进行磨削修复。

综上所述，该渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，通过设置的内齿块201将内齿单元组件2从传统的一体结构，变成一个个小单元结构，在传导动力时，可以将整体的一体式内齿圈受力改变为单一内齿块201受力，其中一个内齿块201小单元出现问题时，直接更换，不再需要将整个内齿圈全部更换掉，降低了成本不说，也不会造成资源的浪费，并且，通过设置的插钎杆501，在内齿块201组成完成后，可以插入其内部的插槽202中，进行整合固定，并且，当钎头503到底时，位于插钎杆501四周的挤压块502也会将延伸块203往外推出，让其进入下一个内齿块201外端左侧的卡持孔204内，将极轴分布的内齿块201进行加固，让其形成一个整体，让其后续在传导动力时，可以更加的稳定和安全，在后续需要拆卸时，之间将闭合环4和金属外圈1固定在一起的螺丝取下，将其分开时，就可以直接带动插钎杆501往外取出。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，包括金属外圈(1)，其特征在于：所述金属外圈(1)的内端设有内齿单元组件(2)，所述金属外圈(1)的下方设有卡环(3)，所述金属外圈(1)的上方设有闭合环(4)，所述闭合环(4)下端的内侧设有挤压定位组件(5)，所述内齿单元组件(2)包括有内齿块(201)、插槽(202)、延伸块(203)和卡持孔(204)，所述内齿块(201)上端的内侧开设有插槽(202)，所述内齿块(201)外端的右侧设有延伸块(203)，所述内齿块(201)外端的左侧设有卡持孔(204)。

2.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，其特征在于：所述挤压定位组件(5)包括有插钎杆(501)、挤压块(502)和钎头(503)，所述插钎杆(501)的外端对称分布有挤压块(502)，所述插钎杆(501)的底端设有钎头(503)。

3.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，其特征在于：所述金属外圈(1)的下端开设有嵌入槽，所述金属外圈(1)与内齿单元组件(2)之间设有安装圈，所述卡环(3)的外圈延伸至金属外圈(1)下端的嵌入槽内部，所述卡环(3)与金属外圈(1)两者嵌合后，底部角度呈平面。

4.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，其特征在于：所述金属外圈(1)的上端对称开设有四个加固孔，所述闭合环(4)的外圈开设有四个角度与金属外圈(1)上端的四个加固孔角度相同。

5.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，其特征在于：所述内齿单元组件(2)由内齿块(201)极轴均匀排列构成，所述内齿块(201)之间的大小相同，所述延伸块(203)对称分布在内齿块(201)外端的右侧，所述卡持孔(204)对称分布在内齿块(201)外端的左侧，所述延伸块(203)与卡持孔(204)之间大小相吻合。

6.根据权利要求1所述的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，其特征在于：所述延伸块(203)的后端延伸至插槽(202)的内侧，所述延伸块(203)的后端开设有推动槽，所述延伸块(203)前端的外侧设有复位弹簧。

7.根据权利要求2所述的一种渗碳淬火工艺的风电增速器的内齿圈，其特征在于：所述插钎杆(501)与挤压块(502)和钎头(503)一体式浇铸成型，所述挤压块(502)对称分布有四个，所述钎头(503)的整体呈倒锥形。