CN220950420U - 一种自动穿膜机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了导电薄膜生产领域中的一种自动穿膜机构，包括设置在薄膜输送辊系端部一侧且沿薄膜行进方向布置的导轨、沿所述导轨移动的移动座、用于驱动所述移动座沿所述导轨运动的动力源，所述移动座上设有用于夹持固定薄膜的固定杆。本实用新型解决了现有的薄膜进行穿膜时，徒手拉动时较难避免褶皱，而且部分薄膜辊系间距较小，人的手难以穿过的问题，其极大提升了操作便捷性，不但固定薄膜牢固，而且能够避免薄膜产生褶皱，并且能够薄膜在薄膜输送辊系之间自动穿膜，提高穿膜效率。

Description

一种自动穿膜机构

技术领域

本实用新型涉及导电薄膜生产技术领域，具体地说，是涉及一种自动穿膜机构。

背景技术

导电薄膜一种是在PET、PP等基材的顶面、底面均镀上铜层或者铝层的高分子材料，也被称之为三明治结构，也被称为复合薄膜集流体，是一类具有多种良好性能的材料，广泛运用于锂离子电池中，在锂离子电池中主要作为电池集流体使用。

在导电薄膜的生产制备过程中多次涉及到薄膜缠绕到辊系上，业内称之为穿膜，例如在导电薄膜进行分切之前，需要把导电薄膜片材穿到分切牵引辊组上，方可对导电薄膜进行分切。操作人员在多个辊系之间进行薄膜穿膜时，由于薄膜较薄、较宽，徒手拉动时较难避免褶皱，而且部分薄膜辊系间距较小，人的手难以穿过，因此，需要将薄膜端部通过胶带缠绕在纸板，然后进行牵引操作。

然而，胶带缠绕需要手工操作，费时费力；此外，胶带的粘性可能会因时间、温度、湿度等条件的变化而减弱，导致薄膜在牵引过程中滑动或偏移，容易将导电薄膜固定不牢；另外，导电薄膜上容易残留胶带，胶带在导电薄膜上残留的物质可能会影响导电性能和表面质量，甚至可能导致薄膜损坏。

以上缺陷，亟需解决。

实用新型内容

为了解决现有的薄膜进行穿膜时，徒手拉动时较难避免褶皱，而且部分薄膜辊系间距较小，人的手难以穿过的问题，本实用新型提供一种自动穿膜机构。

本实用新型技术方案如下所述：

一种自动穿膜机构，包括设置在薄膜输送辊系端部一侧且沿薄膜行进方向布置的导轨、沿所述导轨移动的移动座、用于驱动所述移动座沿所述导轨运动的动力源，所述移动座上设有用于夹持固定薄膜的固定杆。

根据上述方案的本实用新型，所述固定杆与所述薄膜输送辊系平行，所述固定杆的两端偏心连接有转动耳板，两个所述转动耳板分别与活动杆的两端连接，使得所述活动杆绕所述固定杆偏心转动，用于夹持或释放薄膜的端部。

根据上述方案的本实用新型，所述转动耳板包括耳板本体、第一转轴、第二转轴，所述耳板本体套设在所述第一转轴、所述第二转轴的外侧，且所述耳板本体与所述第一转轴、第二转轴转动连接，所述第一转轴位于所述固定杆一端面的中心外侧，所述第二转轴与所述活动杆的一端面连接。

根据上述方案的本实用新型，所述活动杆上设有卡块，所述固定杆上设有与所述卡块相配合的卡槽，所述卡块与所述卡槽卡固连接。

根据上述方案的本实用新型，所述卡块呈半球凸起，所述卡槽呈与所述半球凸起相配合的圆弧状。

根据上述方案的本实用新型，所述移动座的底部至少设有一对卡紧轮，且所述一对卡紧轮分别沿着所述导轨的上下两侧移动，其中一对或者多对所述卡紧轮为驱动轮，且所述驱动轮的一端与所述动力源的输出端连接。

进一步的，所述卡紧轮的侧面设有若干第一凸齿，所述导轨的侧面设有若干与所述第一凸齿相配合的第二凸齿，所述第一凸齿与所述第二凸齿啮合连接。

根据上述方案的本实用新型，所述固定杆长度为300mm～2200mm。

根据上述方案的本实用新型，所述导轨的截面呈T型。

根据上述方案的本实用新型，所述固定杆远离所述导轨的一侧悬空，且所述固定杆靠近所述导轨的一侧设有加强筋。

根据上述方案的本实用新型，其有益效果在于：

上述自动穿膜机构中，移动座上设有用于夹持固定薄膜的固定杆，实现薄膜端部的夹持或者松开，极大提升了操作便捷性，不但固定薄膜牢固，而且能够避免薄膜产生褶皱。此外，导轨的轨迹与薄膜穿膜的路径一致，动力源驱动移动座沿着导轨移动，从而带动夹持在固定杆、活动杆之间的薄膜在薄膜输送辊系之间自动穿膜，提高穿膜效率。

附图说明

图1为本实用新型的一个视角的结构示意图；

图2本实用新型的另一个视角的结构示意图；

图3为本实用新型的主视图；

图4为本实用新型的一个剖视图；

图5为图4中A部分的放大图；

图6本实用新型的另一个剖视图；

图7为固定杆的结构示意图；

图8为活动杆的结构示意图。

在图中，11、左固定架；12、右固定架；2、薄膜输送辊系；3、导轨；4、移动座；5、固定杆；51、卡槽；6、转动耳板；61、耳板本体；62、第一转轴；63、第二转轴；7、活动杆；71、卡块；8、卡紧轮；9、加强筋。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在导电薄膜的生产制备过程中，薄膜缠绕到辊系上是一道关键的步骤，被业内称之为穿膜。例如在导电薄膜进行分切之前，需要把导电薄膜片材穿到分切设备的薄膜输送辊系2上，方可对导电薄膜进行分切。分切设备包括左固定架11、右固定架12，薄膜输送辊系2转动设置在左固定架11、右固定架12之间，其中薄膜输送辊系2的驱动电机通常设置在右固定架12上。

如图1所示，本实用新型提供一种自动穿膜机构，包括设置在薄膜输送辊系2端部一侧且沿薄膜行进方向布置的导轨3、沿导轨3移动的移动座4、用于驱动移动座4沿导轨3运动的动力源，移动座4上设有用于夹持固定薄膜的固定杆5。

在本实施例中，固定杆5与薄膜输送辊系2平行，固定杆5的两端偏心连接有转动耳板6，两个转动耳板6分别与活动杆7的两端连接，使得活动杆7绕固定杆5偏心转动，用于夹持或释放薄膜的端部。当然，也可以设置固定杆5与薄膜输送辊系2不平行，并且使得固定杆5与薄膜输送辊系2不接触，防止固定杆5与输送辊系2发生运动干涉，在实际设计时，可以根据实际情况来设计固定杆5与薄膜输送辊系2的位置关系。

在本实施例中，固定杆5的长度大于薄膜的幅宽，固定杆5的长度为300mm～2200mm，可以设计固定杆5的长度为300mm、310mm、350mm、500mm、700mm、900mm、1000mm、1500mm、1800mm、2000mm、2200mm等区间内的任意值，对应可以缠绕300mm至2200mm幅宽的导电薄膜，这种幅宽的薄膜适用场景广泛且加工效率高。

如图1、图2所示，具体的，导轨3设置在左固定架11的内壁上，并且导轨3的轨迹与薄膜在分切装置中的穿膜路径一致，导轨3可以设计为闭环或者开环的，能够满足不同用户的需求。优选的，导轨3为闭环，本实用新型在使用时，工作人员将薄膜固定在固定杆5和活动杆7之间，然后通过驱动源控制移动座4沿着导轨3移动，从而实现自动穿膜，不仅能够提高工作效率，还能够减少人为操作出现的错误，保证穿膜的精确性和稳定性。

如图1、图3、图6所示，在本实施例中，移动座4的底部至少设有一对卡紧轮8，能够保证移动座4在导轨3上的移动更加顺畅和稳定。同时，一对卡紧轮8分别沿着导轨3的上下两侧移动，能够避免移动座4在运行过程中发生倾斜或者晃动，从而保证移动座4的稳定运行。此外，导轨3的截面呈T型，能够提高导轨3的支撑力和稳定性，从而保证移动座4在运行过程中的精度和稳定性。导轨3与移动座4的卡紧轮8形成精确配合，提高运行精准度、稳定性，同时还能够用于支撑移动座4、固定杆5等，避免移动座4、固定杆5等倾覆，保持稳定运行。另外，卡紧轮8可以设计为两对、三对、四对等，在实际设计时，可以根据实际的需要来设计卡紧轮8的数量。

在本实施例中，其中一对或者多对卡紧轮8为驱动轮，且驱动轮的一端与动力源的输出端连接。当移动座4的底部设置超过一对卡紧轮8时，至少其中一对卡紧轮8为驱动轮，且驱动轮的一端与移动座4上的动力源的输出端连接，电机驱动驱动轮沿着导轨3运动，从而带动固定杆5、活动杆7及固定杆5与活动杆7之间的薄膜自动绕过薄膜输送辊系2，实现自动穿膜，减少人为操作出现的错误，保证穿膜的精确性和稳定性。同时，还能够提高工作效率，降低生产成本。动力源可以设置为电机，在实际设计时，可以根据实际情况来设计动力源的结构。

在一个可选的实施例中，卡紧轮8的侧面设有若干第一凸齿，导轨3的侧面设有若干与第一凸齿相配合的第二凸齿，第一凸齿与第二凸齿啮合连接，能够有效地限制卡紧轮8在导轨3上的移动，保证移动座4的稳定、精准运行，还能够增加卡紧轮8与导轨3之间的摩擦力，从而在移动座4运行过程中，能够更好地支撑和固定移动座4，避免移动座4在运行过程中发生倾斜或者晃动，保证移动座4的稳定运行。

在本实施例中，固定杆5的延伸方向与薄膜输送辊系2的轴向一致，优选的，固定杆5与薄膜输送辊系2平行，以避免固定杆5随移动座4运行过程中与薄膜输送辊系2发生干涉。此外，固定杆5远离导轨3的一侧悬空，防止影响分切装置的右固定架12上的驱动电机等机构的正常运作。另外，固定杆5靠近导轨3的一侧设有加强筋9，且加强筋9自移动座4的顶面延伸至固定杆5中部，提升对固定杆5的支撑力度，防止固定杆5发生倾斜，避免其与薄膜输送辊系2发生干涉。同时，加强筋还能够提高固定杆5的刚性和强度，从而更好地应对运行过程中的压力和冲击力，保证设备的稳定性和耐用性。

如图7、图8所示，在本实施例中，活动杆7上设有卡块71，固定杆5上设有与卡块71相配合的卡槽51，卡块71与卡槽51卡固连接，使得薄膜夹紧在活动杆7与固定杆5之间。此外，卡块71呈半球凸起，卡槽51呈与半球凸起相配合的圆弧状，保证卡块71与卡槽51的精确配合，从而尽可能实现对薄膜的面接触形式，增大夹持面积，避免应力集中而对薄膜造成损伤。

如图4、图5所示，在本实施例中，转动耳板6包括耳板本体61、第一转轴62、第二转轴63，耳板本体61套设在第一转轴62、第二转轴63的外侧，且耳板本体61与第一转轴62、第二转轴63转动连接，第一转轴62位于固定杆5一端面的中心外侧，第二转轴63与活动杆7的一端面连接。即转动耳板6通过第一转轴62与固定杆5非端面圆心处枢接，也即两个转动耳板6分别偏心转动于固定杆5两端，且活动杆7通过第二转轴63绕固定杆5偏心转动，即活动杆7与固定杆5之间间隙是可变化的，从而实现固定杆5与活动杆7的抵紧或者脱离，进而实现夹紧或者松开薄膜的端部，极大提升了操作便捷性，不但固定薄膜牢固，能够避免薄膜产生褶皱，而且不会产生胶带残留。

本实用新型在使用时，首先，工作人员将活动杆7绕固定杆5转动，使得活动杆7与固定杆5之间的间隙变大，然后将薄膜的端部防止在活动杆7与固定杆5之间，再将活动杆7绕固定杆5反向转动，使得活动杆7与固定杆5之间的间隙变小，并将活动杆7上的卡块71卡入固定杆5的卡槽51内，将薄膜夹紧，接着驱动源带动移动座4沿着导轨3移动，实现在薄膜输送辊系2内自动穿膜。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

上面结合附图对本实用新型专利进行了示例性的描述，显然本实用新型专利的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型专利的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型专利的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种自动穿膜机构，其特征在于，包括设置在薄膜输送辊系端部一侧且沿薄膜行进方向布置的导轨、沿所述导轨移动的移动座、用于驱动所述移动座沿所述导轨运动的动力源，所述移动座上设有用于夹持固定薄膜的固定杆。

2.根据权利要求1所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述固定杆与所述薄膜输送辊系平行，所述固定杆的两端偏心连接有转动耳板，两个所述转动耳板分别与活动杆的两端连接，使得所述活动杆绕所述固定杆偏心转动，用于夹持或释放薄膜的端部。

3.根据权利要求2所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述转动耳板包括耳板本体、第一转轴、第二转轴，所述耳板本体套设在所述第一转轴、所述第二转轴的外侧，且所述耳板本体与所述第一转轴、第二转轴转动连接，所述第一转轴位于所述固定杆一端面的中心外侧，所述第二转轴与所述活动杆的一端面连接。

4.根据权利要求2或3所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述活动杆上设有卡块，所述固定杆上设有与所述卡块相配合的卡槽，所述卡块与所述卡槽卡固连接。

5.根据权利要求4所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述卡块呈半球凸起，所述卡槽呈与所述半球凸起相配合的圆弧状。

6.根据权利要求1~3或5任一项所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述移动座的底部至少设有一对卡紧轮，且所述一对卡紧轮分别沿着所述导轨的上下两侧移动，其中一对或者多对所述卡紧轮为驱动轮，且所述驱动轮的一端与所述动力源的输出端连接。

7.根据权利要求6所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述卡紧轮的侧面设有若干第一凸齿，所述导轨的侧面设有若干与所述第一凸齿相配合的第二凸齿，所述第一凸齿与所述第二凸齿啮合连接。

8.根据权利要求1~3、5或7任一项所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述固定杆长度为300mm~2200mm。

9.根据权利要求1~3、5或7任一项所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述导轨的截面呈T型。

10.根据权利要求1~3、5或7任一项所述的自动穿膜机构，其特征在于，所述固定杆远离所述导轨的一侧悬空，且所述固定杆靠近所述导轨的一侧设有加强筋。