CN220920652U - 一种侧滑包圆冲压模具及冲压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种侧滑包圆冲压模具及冲压设备，涉及冲压加工技术领域，侧滑包圆冲压模具包括上模具和下模具，所述上模具包括上模板、第一凸模，第一凸模上设置第一仿形槽，第一仿形槽为圆筒状产品外轮廓的一半；所述下模具包括下模板、浮升块、第一弹簧、芯杆、第一凹模以及推动件，浮升块与下模板通过第一弹簧连接，芯杆与浮升块滑动连接，芯杆的一端与圆筒状产品的内轮廓仿形设置；第一凹模上设置第二仿形槽，第二仿形槽为圆筒状产品外轮廓的另一半。冲压设备包括所述的侧滑包圆冲压模具。本实用新型所述的侧滑包圆冲压模具及冲压设备具有保证圆筒状产品真圆度，提高产品质量的效果。

Description

一种侧滑包圆冲压模具及冲压设备

技术领域

本实用新型涉及冲压加工技术领域，尤其是指一种侧滑包圆冲压模具及冲压设备。

背景技术

冲压加工是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需冲压件的一种压力加工方法，其中模具是冲压加工的主要工艺装备。

现有技术中冲压设备上的模具通常包括有上模具和下模具，上模具包括有凸模，下模具对应包括有凹模，冲压设备通过驱动上、下模具的合模，从而使凸模与凹模之间的料带变形成型为所需冲压件。

现有技术中的冲压设备在加工圆筒形产品时，通常需要多次连续仿形挤压，使平直的料带逐步变形为圆筒形产品，其中，凸模从料带上方的中间位置对料带进行挤压，凹模支撑在料带下方，且凹模截面从椭圆状弧逐步变形至圆弧状，凸模、凹模嵌入合模，从而使料带在限位作用下成型。

但是，现有技术中冲压设备成型的圆筒形产品，由于其仅依靠外形限位成型，真圆度往往较差，产品质量不高。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术中冲压设备成型的圆筒形产品仅依靠外形限位成型，存在真圆度较差，产品质量不高的问题。

第一方面，为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种侧滑包圆冲压模具，包括上模具和下模具，所述上模具包括：

上模板；

第一凸模，所述第一凸模与所述上模板连接，所述第一凸模上设置第一仿形槽，所述第一仿形槽为圆筒状产品外轮廓的一半；

所述下模具包括：

下模板；

浮升块，所述浮升块与所述下模板浮动连接；

第一弹簧，所述第一弹簧竖直设置，所述第一弹簧的两端分别与所述下模板、浮升块连接；

芯杆，所述芯杆与所述浮升块滑动连接，所述芯杆的一端与圆筒状产品的内轮廓仿形设置；

第一凹模，所述第一凹模与所述浮升块连接，所述第一凹模上设置第二仿形槽，所述第二仿形槽为圆筒状产品外轮廓的另一半；

推动件，所述推动件与所述芯杆连接；

其中，上模具和下模具合模时，料带上已卷曲成的圆筒状半成品位于所述第一凹模的第二仿形槽上方，所述推动件驱动所述芯杆插入至圆筒状半成品内，第一凸模下移，所述第一仿形槽配合抵压在半成品的另一侧，推动圆筒状半成品嵌入在所述第二仿形槽内；所述第一凸模持续下移，推动所述浮升块下移，所述第一弹簧被压缩。

在本实用新型的一个实施例中，所述推动件包括：

上模推移件，所述上模推移件与所述上模板连接，所述上模推移件设置有倾斜的推动面；

下模受推件，所述下模受推件与所述浮升块滑动连接，所述芯杆与所述下模受推件连接；所述下模受推件上设置有倾斜的受推面，所述受推面与所述推动面配合设置；

限位件，所述限位件与所述浮升块连接，

第二弹簧，所述第二弹簧水平设置，所述第二弹簧的两端分别与所述下模受推件、限位件连接。

在本实用新型的一个实施例中，所述上模具包括与所述上模板连接的成型凸模组，所述下模具包括与所述下模板连接的成型凹模组，所述成型凸模组与所述成型凹模组对应配合，逐步将平直料带成型为圆筒状半成品。

在本实用新型的一个实施例中，所述成型凸模组包括第二凸模，所述第二凸模与所述上模板连接，所述第二凸模的一端为椭圆状弧形轮廓；所述成型凹模组包括第二凹模，所述第二凹模与所述下模板连接，所述第二凹模设置有椭圆状弧形成型槽，所述第二凸模和第二凹模将平直料带成型为具有椭圆状弧形轮廓的第一半成品。

在本实用新型的一个实施例中，所述成型凸模组包括第三凸模，所述第三凸模与所述上模板连接，所述第三凸模的一端为弧形轮廓；所述成型凹模组包括第三凹模，所述第三凹模与所述下模板连接，所述第三凹模设置有半圆状弧形成型槽，所述第三凸模和第三凹模将所述第一半成品成型为具有半圆状弧形轮廓的第二半成品。

在本实用新型的一个实施例中，所述成型凸模组包括第四凸模，所述第四凸模与所述上模板连接，所述第四凸模的一端为与所述圆筒状产品外轮廓仿形的半圆状弧形轮廓；所述成型凹模组包括第四凹模，所述第四凹模与所述下模板连接，所述第四凹模设置有半圆状弧形成型槽，所述第四凸模和第四凹模将第二半成品成型为圆筒状半成品。

在本实用新型的一个实施例中，所述上模具还包括：

上模座，所述上模座与所述上模板连接；

上垫板，所述上垫板连接在所述上模座与所述上模板之间，所述第一凸模的一端与所述上垫板抵压。

在本实用新型的一个实施例中，所述下模具还包括下模座，所述下模座与所述下模板连接。

在本实用新型的一个实施例中，所述上模具还包括导柱，所述导柱与所述上模座连接；所述下模具包括导套，所述导套与所述下模座连接，所述导柱与所述导套嵌入滑动连接。

第二方面，为解决上述技术问题，本实用新型还提供了一种冲压设备，包括所述的侧滑包圆冲压模具。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本实用新型所述的侧滑包圆冲压模具包括上模具和下模具，所述上模具包括上模板、第一凸模，第一凸模上设置第一仿形槽，第一仿形槽为圆筒状产品外轮廓的一半；所述下模具包括下模板、浮升块、第一弹簧、芯杆、第一凹模以及推动件，浮升块与下模板通过第一弹簧连接，芯杆与浮升块滑动连接，芯杆的一端与圆筒状产品的内轮廓仿形设置；第一凹模上设置第二仿形槽，第二仿形槽为圆筒状产品外轮廓的另一半；其中，上模具和下模具合模时，料带上已卷曲成的圆筒状半成品位于第一凹模的第二仿形槽上方，推动件驱动芯杆插入至圆筒状半成品内，第一凸模下移，第一仿形槽配合抵压在半成品的另一侧，推动圆筒状半成品嵌入在第二仿形槽内；第一凸模持续下移，推动浮升块下移，第一弹簧被压缩。所述的侧滑包圆冲压模具在使用时，芯杆对圆筒状半成品内轮廓进行限位，第一凸模和第一凹模对圆筒状半成品外轮廓进行限位，随后第一凸模、第一凹模再整体下移，进一步对圆筒状半成品施力整形，确保其尺寸精准，保证了成型出的圆筒状产品的真圆度，提高了产品质量。

本实用新型所述的冲压设备包括所述的侧滑包圆冲压模具，通过采用所述的侧滑包圆冲压模具，所述冲压设备能够批量连续生产出高质量圆筒状产品，提高了生产效率。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1是本实用新型优选实施例中侧滑包圆冲压模具的结构示意图；

图2是图1所示的侧滑包圆冲压模具中第一凸模和第一凹模的配合关系示意图；

图3是图1所示的侧滑包圆冲压模具中第二凸模和第二凹模的配合关系示意图；

图4是图1所示的侧滑包圆冲压模具中第三凸模和第三凹模的配合关系示意图；

图5是图1所示的侧滑包圆冲压模具中第四凸模和第四凹模的配合关系示意图。

说明书附图标记说明：1、上模具；11、上模板；12、第一凸模；121、第一仿形槽；13、成型凸模组；131、第二凸模；132、第三凸模；133、第四凸模；14、上模座；15、上垫板；16、导柱；2、下模具；21、下模板；22、浮升块；23、第一弹簧；24、芯杆；25、第一凹模；251、第二仿形槽；26、推动件；261、上模推移件；262、下模受推件；263、限位件；264、第二弹簧；27、成型凹模组；271、第二凹模；272、第三凹模；273、第四凹模；28、下模座；29、导套；3、第一半成品；4、第二半成品；5、圆筒状半成品。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

实施例一

参照图1至图5所示，本实用新型公开了一种侧滑包圆冲压模具，包括上模具1和下模具2，上模具1包括：

上模板11；

第一凸模12，第一凸模12与上模板11连接，第一凸模12上设置第一仿形槽121，第一仿形槽121为圆筒状产品外轮廓的一半；

下模具2包括：

下模板21；

浮升块22，浮升块22与下模板21浮动连接；

第一弹簧23，第一弹簧23竖直设置，第一弹簧23的两端分别与下模板21、浮升块22连接；

芯杆24，芯杆24与浮升块22滑动连接，芯杆24的一端与圆筒状产品的内轮廓仿形设置；

第一凹模25，第一凹模25与浮升块22连接，第一凹模25上设置第二仿形槽251，第二仿形槽251为圆筒状产品外轮廓的另一半；

推动件26，推动件26与芯杆24连接；

其中，上模具1和下模具2合模时，料带上已卷曲成的圆筒状半成品5位于第一凹模25的第二仿形槽251上方，推动件26驱动芯杆24插入至圆筒状半成品5内，第一凸模12下移，第一仿形槽121配合抵压在圆筒状半成品5的另一侧，推动圆筒状半成品5嵌入在第二仿形槽251内；第一凸模12持续下移，推动浮升块22下移，第一弹簧23被压缩。

所述的侧滑包圆冲压模具在使用时，芯杆24对圆筒状半成品5内轮廓进行限位，第一凸模12和第一凹模25对圆筒状半成品5外轮廓进行限位，随后第一凸模12、第一凹模25再整体下移，进一步对圆筒状半成品5施力整形，确保其尺寸精准，保证了成型出的圆筒状产品的真圆度，提高了产品质量。

在本实施例中，参照图2所示，具体的，推动件26包括：

上模推移件261，上模推移件261与上模板11连接，上模推移件261设置有倾斜的推动面；

下模受推件262，下模受推件262与浮升块22滑动连接，芯杆24与下模受推件262连接；下模受推件262上设置有倾斜的受推面，受推面与推动面配合设置；

限位件263，限位件263与浮升块22连接，

第二弹簧264，第二弹簧264水平设置，第二弹簧264的两端分别与下模受推件262、限位件263连接。

具体的，上模推移件261的长度设置大于第一凸模12，在上模具1和下模具2合模时，上模板11下移，带动上模推移件261和第一凸模12下移，上模推移件261的推动面首先抵接在下模受推件262的受推面上；上模推移件261持续下移，驱动下模受推件262在浮升块22上滑动，将芯杆24插入至圆筒状半成品5内，第二弹簧264被压缩；当芯杆24完全插入至圆筒状半成品5内部后，第一凸模12才与圆筒状半成品5的一端抵接；随后上模板11继续下移，第一凸模12抵压第一凹模25，直至带动浮升块22整体下移，完成圆筒状产品的轮廓整形，保障产品的真圆度要求。

在本实施例中，参照图1所示，优选的，上模具1包括与上模板11连接的成型凸模组13，下模具2包括与下模板21连接的成型凹模组27，成型凸模组13与成型凹模组27对应配合，逐步将平直料带成型为圆筒状半成品5。

成型凸模组13与成型凹模组27均包括多件对应的凸模和凹模，且位于第一凸模12和第一凹模25之前的工序，成型出圆筒状半成品5，以供第一凸模12和第二凸模131进一步包圆整形。

在本实施例中，参照图3和图4所示，具体的，成型凸模组13包括第二凸模131，第二凸模131与上模板11连接，第二凸模131的一端为椭圆状弧形轮廓；成型凹模组27包括第二凹模271，第二凹模271与下模板21连接，第二凹模271设置有椭圆状弧形成型槽，第二凸模131和第二凹模271将平直料带成型为具有椭圆状弧形轮廓的第一半成品3。

在本实施例中，参照图4和图5所示，具体的，成型凸模组13包括第三凸模132，第三凸模132与上模板11连接，第三凸模132的一端为弧形轮廓；成型凹模组27包括第三凹模272，第三凹模272与下模板21连接，第三凹模272设置有半圆状弧形成型槽，第三凸模132和第三凹模272将第一半成品3成型为具有半圆状弧形轮廓的第二半成品4。

在本实施例中，参照图2和图5所示，具体的，成型凸模组13还包括第四凸模133，第四凸模133与上模板11连接，第四凸模133的一端为与圆筒状产品外轮廓仿形的半圆状弧形轮廓；成型凹模组27包括第四凹模273，第四凹模273与所述下模板21连接，第四凹模273设置有半圆状弧形成型槽，第四凸模133和第四凹模273将第二半成品4成型为圆筒状半成品5。

通过第二凸模131和第二凹模271、第三凸模132和第三凹模272、第四凸模133和第四凹模273使上模具1和下模具2之间的料带逐步从平直状态依次变形为具有椭圆状弧形轮廓的第一半成品3、具有半圆状弧形轮廓的第二半成品4以及圆筒状半成品5，方便后续第一凸模12和第一凹模25对圆筒状半成品5进行整形。

在本实施例中，参照图1所示，优选的，上模具1还包括：

上模座14，上模座14与上模板11连接；

上垫板15，上垫板15连接在上模座14与上模板11之间，第一凸模12的一端与上垫板15抵压。

通过设置上模座14，上模座14提供安装基础，加强上模具1的结构强度，保证上模具1和下模具2合模时的可靠性；上垫板15垫设在上模座14和上模板11之间，承受第一凸模12在合模时的反向冲击力，提高侧滑包圆冲压模具的合模可靠性。

在本实施例中，优选的，下模具2还包括下模座28，下模座28与下模板21连接。下模座28的设置增强了下模具2的结构强度，保障其合模时的受力稳定性。

在本实施例中，优选的，上模具1还包括导柱16，导柱16与上模座14连接；下模具2包括导套29，导套29与下模座28连接，导柱16与导套29嵌入滑动连接。

通过设置导柱16和导套29，在上模具1和下模具2合模时，导柱16嵌入在导套29内滑动，提高了合模精准性，保证了产品的质量。

本实施例的实施原理为：所述的侧滑包圆冲压模具在使用时，料带在上模具1和下模具2之间步进连续移动，第二凸模131和第二凹模271使料带逐步从平直状态依次变形为具有椭圆状弧形轮廓的第一半成品3，第三凸模132和第三凹模272使第一半成品3变形为具有半圆状弧形轮廓的第二半成品4、第四凸模133和第四凹模273使第二半成品4变形为圆筒状半成品5，圆筒状半成品5移动至第一凸模12和第一凹模25的位置后，芯杆24插入至圆筒状半成品5的内部，第二弹簧264压缩，第一仿形槽121和第二仿形槽251盖合在圆筒状半成品5的外部，随后第一凸模12和第一凹模25下降，推动浮升块22下降，第一弹簧23压缩，圆筒状半成品5在芯杆24、第一凸模12以及第一凹模25的内外限位下持续受力，得到进一步整形，使其成型为满足较高真圆度要求的圆筒状产品。上模具1和下模具2分模后，第一凸模12和第一凹模25分离，第一弹簧23和第二弹簧264提供复位弹力，使浮升块22、芯杆24复位，等待下一次合模加工。

实施例二

本实用新型还公开了一种冲压设备，包括所述的侧滑包圆冲压模具。

通过采用所述的侧滑包圆冲压模具，冲压设备能够批量连续生产出高质量圆筒状产品，提高了生产效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种侧滑包圆冲压模具，包括上模具和下模具，其特征在于：所述上模具包括：

上模板；

第一凸模，所述第一凸模与所述上模板连接，所述第一凸模上设置第一仿形槽，所述第一仿形槽为圆筒状产品外轮廓的一半；

所述下模具包括：

下模板；

浮升块，所述浮升块与所述下模板浮动连接；

第一弹簧，所述第一弹簧竖直设置，所述第一弹簧的两端分别与所述下模板、浮升块连接；

芯杆，所述芯杆与所述浮升块滑动连接，所述芯杆的一端与圆筒状产品的内轮廓仿形设置；

第一凹模，所述第一凹模与所述浮升块连接，所述第一凹模上设置第二仿形槽，所述第二仿形槽为圆筒状产品外轮廓的另一半；

推动件，所述推动件与所述芯杆连接；

其中，上模具和下模具合模时，料带上已卷曲成的圆筒状半成品位于所述第一凹模的第二仿形槽上方，所述推动件驱动所述芯杆插入至圆筒状半成品内，第一凸模下移，所述第一仿形槽配合抵压在半成品的另一侧，推动圆筒状半成品嵌入在所述第二仿形槽内；所述第一凸模持续下移，推动所述浮升块下移，所述第一弹簧被压缩。

2.根据权利要求1所述的侧滑包圆冲压模具，其特征在于：所述推动件包括：

上模推移件，所述上模推移件与所述上模板连接，所述上模推移件设置有倾斜的推动面；

下模受推件，所述下模受推件与所述浮升块滑动连接，所述芯杆与所述下模受推件连接；所述下模受推件上设置有倾斜的受推面，所述受推面与所述推动面配合设置；

限位件，所述限位件与所述浮升块连接，

第二弹簧，所述第二弹簧水平设置，所述第二弹簧的两端分别与所述下模受推件、限位件连接。

3.根据权利要求1所述的侧滑包圆冲压模具，其特征在于：所述上模具包括与所述上模板连接的成型凸模组，所述下模具包括与所述下模板连接的成型凹模组，所述成型凸模组与所述成型凹模组对应配合，逐步将平直料带成型为圆筒状半成品。

4.根据权利要求3所述的侧滑包圆冲压模具，其特征在于：所述成型凸模组包括第二凸模，所述第二凸模与所述上模板连接，所述第二凸模的一端为椭圆状弧形轮廓；所述成型凹模组包括第二凹模，所述第二凹模与所述下模板连接，所述第二凹模设置有椭圆状弧形成型槽，所述第二凸模和第二凹模将平直料带成型为具有椭圆状弧形轮廓的第一半成品。

5.根据权利要求4所述的侧滑包圆冲压模具，其特征在于：所述成型凸模组包括第三凸模，所述第三凸模与所述上模板连接，所述第三凸模的一端为弧形轮廓；所述成型凹模组包括第三凹模，所述第三凹模与所述下模板连接，所述第三凹模设置有半圆状弧形成型槽，所述第三凸模和第三凹模将所述第一半成品成型为具有半圆状弧形轮廓的第二半成品。

6.根据权利要求5所述的侧滑包圆冲压模具，其特征在于：所述成型凸模组包括第四凸模，所述第四凸模与所述上模板连接，所述第四凸模的一端为与所述圆筒状产品外轮廓仿形的半圆状弧形轮廓；所述成型凹模组包括第四凹模，所述第四凹模与所述下模板连接，所述第四凹模设置有半圆状弧形成型槽，所述第四凸模和第四凹模将第二半成品成型为圆筒状半成品。

7.根据权利要求1所述的侧滑包圆冲压模具，其特征在于：所述上模具还包括：

上模座，所述上模座与所述上模板连接；

上垫板，所述上垫板连接在所述上模座与所述上模板之间，所述第一凸模的一端与所述上垫板抵压。

8.根据权利要求7所述的侧滑包圆冲压模具，其特征在于：所述下模具还包括下模座，所述下模座与所述下模板连接。

9.根据权利要求8所述的侧滑包圆冲压模具，其特征在于：所述上模具还包括导柱，所述导柱与所述上模座连接；所述下模具包括导套，所述导套与所述下模座连接，所述导柱与所述导套嵌入滑动连接。

10.一种冲压设备，其特征在于：包括如权利要求1至9中任一项所述的侧滑包圆冲压模具。