CN220893564U - 一种落料瓶及自动落料称量机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种落料瓶，包括落料瓶体、落料底板、落料瓶盖和搅拌器，落料底板与落料瓶体的底部之间可拆卸连接且能相对运动，落料瓶体的底部设有一个以上呈偏心设置的落料孔A，落料底板上设有与落料孔A套合的落料孔B，通过落料孔B的移动能与落料孔A错位调节落料通道的开合及大小，落料瓶盖与落料瓶体可拆卸密封连接，部分位于落料瓶体内的搅拌器安装在落料瓶盖上并可相对独立旋转。此外，还公开了一种自动落料称量机构。本实用新型的装置结构简单紧凑且自动化程度高，能保证样品无扬尘及与空气接触的状态变化，且使得样品搅拌均匀无离析，解决了堵塞落料困难和落料速度不可控的问题，保证落料精准，且瓶口易于清扫，可避免交叉污染。

Description

一种落料瓶及自动落料称量机构

技术领域

本实用新型属于燃料等固体粉末分析计量技术领域，尤其是涉及一种落料瓶及自动落料称量机构。

背景技术

在对煤炭、矿石、生物质、药品等固体物质进行化验时，通常需要将测试的样品制作成小剂量的粉末状，并需要按照不同样品的测试方法精准称取一定质量范围内的样品进行化验，且可能还要对粉末状样品进行精确的加样称量。此外，测试时，对微量固体粉末样品的重量称量的精度要求较高，例如在煤样的库轮硫含量测定中，一般需50mg的煤样物料，要求误差范围在±5mg内，下料孔大小一般在5mm以内，而这是一般的小型阀门所无法精确控制的粉末样品的放料范围和孔径。

现有技术中，各种取样称量方式存在着以下的缺陷：

1.现有的取样称量机构需要通过机械臂取样勺取样进入称量给料斗，容易造成洒料及扬尘。

2.现有的通过取样勺或者振动落料方式的称量，取样点单一且容易造成不同粒度的样品分层及离析，样品代表性差。例如中国专利申请CN20182160694中就公开了一种自动匀料的振动给料器及自动加样称量系统，其振动落料方式容易造成不同粒度的煤样分层离析。

3.现有柱塞式落料方式的称量机构，为保证落样精度落样孔小，容易造成样品堵塞且不易清理，样品压实后容易堵塞。

4.现有的取样称量机构通过固定容积的取样勺或者落样孔进行取样落料，小剂量的粉末样品取样效率低、称量精度差。

5.现有的取样称量机构样品取样给料过程中转移装置多，使得落样机构复杂且体积大，落样孔小，内部难以清扫。

6.现有的取样称量机构单次投样后无法实现连续多次称量，且在称量完成后剩余的样品无法回收。

基于此，急需设计一种落料瓶及自动落料称量机构。

实用新型内容

基于现有技术的缺陷，本实用新型改进设计了一种落料瓶及自动落料称量机构，该称量机构的结构简单紧凑且自动化程度较高，能够一次利用多个样瓶装填多个样品，并且落料瓶可以封闭进出样口，保证样品无扬尘及与空气接触的状态变化；落料瓶内部有搅拌及辅助落料机构，保证可以样品搅拌均匀无离析，样品代表性高，解决了堵塞落料困难等问题，落料口大小可以调节，解决了落料速度不可控的问题，保证落料精准，且落料瓶进料口开阔，易于清扫，避免交叉污染。此外，落料瓶及自动落料称量机构可以在封闭的空间内连续称量多个样品，并且在样品实验结果超差后可以利用落料瓶剩余的样品再次落料称量实现超差自动重做。

本实用新型提供一种落料瓶，包括落料瓶体、落料底板、落料瓶盖和搅拌器，所述落料底板与落料瓶体的底部之间可拆卸连接且能相对运动，所述落料瓶体的底部设有一个以上呈偏心设置的落料孔A，所述落料底板上设有与落料孔A套合的落料孔B，通过所述落料孔B的移动能与落料孔A错位调节落料通道的开合及大小，所述落料瓶盖与落料瓶体可拆卸密封连接，部分位于所述落料瓶体内的搅拌器安装在落料瓶盖上并可相对独立旋转。

优选的，所述落料孔A和落料孔B为三角形、腰型孔、方孔或者圆孔。

优选的，所述落料瓶体的瓶身外围设有用于夹持抓取及定位的夹持定位面。

优选的，所述夹持定位面具体为沿垂直方向设置的台阶状的平面结构，所述夹持定位面的个数为两个以上。

优选的，所述落料底板与上方的落料瓶体的底面相互紧密贴合，所述落料底板上设有容纳所述落料瓶体的带弧形凹槽的凹陷结构，所述弧形凹槽为在凹陷结构内呈圆弧形布置的凹槽，所述落料孔B开设在弧形凹槽内。

优选的，所述落料底板周边设有用于接收外力传递的传动面，所述落料底板上凹陷结构内的圆心处设有安装孔，所述安装孔能与落料瓶体底部开设的盲孔配合，所述安装孔和盲孔之间可通过安装轴可拆卸连接，所述安装孔与所述的安装轴之间设有旋转定位面，以便于落料底板通过外力旋转调节落料孔B的位置。

优选的，所述搅拌器包括下部的搅拌杆和上部的搅拌传动轮，所述搅拌杆与搅拌传动轮固定连接，所述搅拌杆呈水平方向设置，所述搅拌器设有垂直于所述落料孔A的拨料丝，所述拨料丝为能够朝落料孔A内伸缩的螺旋丝结构。

在另外一方面，本实用新型还公开了一种自动落料称量机构，包括上述任一项所述的落料瓶、定位板、坩埚、称量装置、传动机构、驱动离合机构，所述落料瓶可拆卸的固定在定位板上，所述坩埚和称量装置位于落料瓶下方，所述驱动离合机构设置在定位板上，所述驱动离合机构能驱动传动机构朝所述落料瓶进行水平移动，所述传动机构用于带动落料瓶的搅拌器转动，且能通过驱动所述落料底板的移动来调节落料孔B与落料孔A之间的落料口开度。

优选的，所述自动落料称量机构还包括感应开关，固定在传动机构上的所述感应开关设置于定位板下方靠近落料底板的一侧，所述感应开关用于检测上方的落料孔B与落料孔A是否处于完全错位的初始状态，所述定位板上设有楔形通孔，所述落料瓶能固定在楔形通孔的窄头端，所述驱动离合机构和传动机构则设置在楔形通孔的宽头端处。

优选的，所述传动机构包括两组传动轮和传动电机，所述传动电机与传动轮连接，所述传动轮为齿轮，两组传动轮和传动电机通过U形板分别位于定位板的上下两侧，上方的传动轮能驱动搅拌器转动，下方的传动轮能驱动落料底板相对落料瓶体进行相对运动。

与现有技术相比，本实用新型中的落料瓶及自动落料称量机构具备如下有益效果：

(1)本实用新型的落料瓶能直接利用现有的样品容器进行取样称量，在封闭的容器的减少了样品的扬尘及与空气接触时的状态变化，还可以在密封的取样给料器内部对样品进行搅拌及混合，保证样品不离析，样品代表性高。通过内部搅拌也可以解决内部堵塞，落料困难的问题。通过落料孔A和B的重合配合可以调节样品落料口的大小，对不同量的样品进行自动落料并自动称量，在称量样品量大时通过大孔落料，保证快速落料；在样品量小或称量至需求样品质量时调节缩小落料口大小，减慢落料速度，保证称量样品质量准确可靠。

(2)本实用新型中可回收样品的封闭式自动落料称量机构结构简单紧凑，不同于大型的物料落料称量装置，本实用新型的取样的落料孔大小可调，取样落料口开阔易于清扫，并可以自动清扫落料口，减少不同样品间的交叉污染，保证样品代表性。通过感应开关和驱动离合机构可以在单次称量后在封闭的空间内自动连续称量多个样品，且能对完成称量后的样品进行回收，减少浪费与污染。可以利用回收的样品进行超差后再次称量，实现超差重做功能，该带有落料瓶的自动落料称量机构特别适合于对小颗粒状的固体燃料(如50±5mg内的煤样)等试样固体粉末进行精准称量，其自动化程度较高。

(3)本实用新型的自动落料称量机构的操作方式安全可靠，且操作简便，其能通过下方的感应开关和传动电机控制落料孔B从错位时的原始位置转动到对应正上方落料孔A的重合开度位置，此外，还可安全控制驱动离合机构带动传动机构与落料瓶上下部分的两个被动传动齿轮进行结合或脱开，在必要时实现搅拌和落料口开度调节功能，且能便于更换或者清洗落料瓶。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中落料瓶的侧剖图；

图2是图1中落料瓶体的示意图；

图3是图2中落料瓶体的仰视图；

图4是图1中落料底板的示意图；

图5是落料底板的俯视示意图，其中虚线部分为弧形凹槽；

图6是图1中落料瓶盖及搅拌器的示意图；

图7是本实用新型中自动落料称量机构的示意图；

图8是本实用新型中称量装置的示意图；

图9是本实用新型中上方的传动机构示意图，其用于驱动驱动搅拌器；

图10是本实用新型中自动落料称量机构的上半部分立体图。

附图标记：

1、落料瓶，1.1、落料瓶体，1.1.1、容料仓，1.1.2、落料孔A，1.1.3、夹持定位面，1.2、落料底板，1.2.1、传动面，1.2.2、落料孔B，1.2.3、安装孔，1.3、落料瓶盖，1.4、搅拌器，1.4.1、搅拌传动轮，1.4.2、搅拌杆，1.4.3、拨料丝，2、坩埚，3、称量装置，3.1、称量天平，3.2、秤杆，4、传动电机，5、传动轮，6、驱动离合机构，7、感应开关。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

参见图1-6所示，为了能对称量误差范围要求在0.1g以内的粉末状或微小颗粒状的物料(如煤样可能在50±5mg内)进行精准称量，本实用新型改进设计了一种落料瓶1，包含落料瓶体1.1、落料底板1.2、落料瓶盖1.3和搅拌器1.4，落料底板1.2与落料瓶体1.1的底部可拆卸连接且可以相对运动(包括相对平移和相对旋转)，落料瓶体1.1内有一个容料仓1.1.1，落料瓶体1.1的底部设有一个以上呈偏心设置的落料孔A1.1.2，即落料孔A位于瓶体底部的非中心轴处；落料底板1.2上设有与上方的落料孔A1.1.2套合的落料孔B1.2.2，通过落料孔B的移动与落料孔A错位调节落料通道的开合及大小，此外，落料瓶盖1.3与落料瓶体1.1可拆卸密封连接(优选为螺纹连接)，以组合形成一个密封腔体，一部分位于落料瓶体1.1内的搅拌器1.4安装在落料瓶盖1.3上并可独立的旋转，从而对样品进行混合并加快促进落料。

由此可知，本实用新型的落料瓶结构紧凑，其内部有搅拌及辅助落料机构，保证可以样品搅拌均匀无离析，样品代表性高，解决了堵塞落料困难等问题，落料口大小可以调节，解决了落料速度不可控的问题，保证落料精准，且落料瓶进料口开阔，易于清扫，能避免交叉污染。

在另外一个实施例中，参见图2-3所示，落料瓶1的上部为四周封闭的容器开口，中间为用于盛放样品的容料仓1.1.1，落料瓶底有一个或一个以上呈偏心设置的落料孔A1.1.2，样品可从底部的落料孔A向下方的落料底板1.2落料，此外落料瓶体1.1.1的瓶身外围有用于夹持抓取及定位的夹持定位面1.1.3。落料瓶1包含瓶体、瓶盖及落料底板，上盖可以打开及闭合密封可盛放样品的容器，落料瓶1可以为圆形、方形等外形。落料瓶盖1.3可以与落料瓶体1.1接触密封，与落料瓶体形成一个密封的容料腔体，密封方式可以是面接触、线接触密封，也可以是旋合或拉扣等方式密封。

此外，落料瓶体1.1及落料底板1.2可设有一个或一个以上落料孔A和落料孔B。落料孔A1.1.2和落料孔B1.2.2可优选为大小相同的三角形、腰型孔、方孔或者圆孔，落料孔的直径大小可为3～6mm(落料孔AB的直径为1cm以下也可)，以便于精准控制落下的粉末量，夹持定位面1.1.3可具体为沿垂直方向设置的台阶状的平面结构，沿周向设置的夹持定位面的个数可为四个，这样既方便机械手通过平面结构抓取移动落料瓶1，也方便设有楔形通孔的定位台通过台阶之间的直角卡合固定住落料瓶1的瓶体(参见图7和图10)。

在另外一个实施例中，参见图4-5所示，落料底板1.2与上方的落料瓶体1.1的底面相互贴合，两者的中心轴线重合，落料底板1.2上设有容纳落料瓶体1.1的带弧形凹槽的凹陷结构，凹陷结构用于容纳落料瓶体1.1底面及其凸出的落料孔A，弧形凹槽为凹陷结构内的一段角度呈圆弧形布置的凹槽(参见图5的虚线所示的弧形凹槽，相对于环形凹槽，该只有一段弧形角度的弧形凹槽还可以起到转动机械限位的作用)，以便于与呈中间低四周高的落料瓶体1.1上凸出落料孔A紧密贴合，弧形凹槽中设有落料孔B1.2.2，落料孔B1.2.2开设在弧形凹槽内的下方，从而能与上方凸出设置的落料孔A紧密套合并调节开度，因为落料孔A上向下凸出的一部分伸入到弧形凹槽中，故能起到转动时定位的作用，此时样品可从落料孔A落下并通过弧形凹槽的落料孔B向外落料，保证落料底板1.2与落料瓶体1.1的底面密封贴合且能相对转动，避免两者之间相对转动时样品粉末落入间隙中。

进一步的，落料底板1.2周边有用于接收外力传递的传动面1.2.1，传动面1.2.1优选为齿轮面，其也可以为摩擦传动等传动方式，落料底板1.2能在外力作用下通过在凹陷结构内的水平自由旋转调节落料孔B的位置。此外，为了更好的实现落料底板1.2与落料瓶体1.1之间的可拆卸连接和相对自由旋转，落料底板1.2上圆形状的凹陷结构的圆心处设有安装孔1.2.3，安装孔1.2.3可与落料瓶体1.1底部开设的盲孔配合，安装孔1.2.3和盲孔之间可通过螺钉螺纹方式可拆卸固定连接(即落料底板的盲孔内可设有与螺钉配合的内螺纹)，作为安装轴的螺钉的外部与落料底板的安装孔1.2.3之间还设有轴承套，以作为旋转定位面，从而使得落料底板1.2能够与固定的落料瓶体1.1之间相对转动，通过错位调节落料通道的开合及开度大小，当AB两孔完全错开时落料通道关闭，当AB两孔对齐时落料通道最大，AB两孔交错时,则可根据交错位置对落料通道的开度大小进行调节。

值得一提的是，上述的传动面1.2.1、安装孔1.2.3以及螺钉螺纹等结构的设置是为了落料底板侧面的传动面在必要时取力，从而控制落料底板1.2与落料瓶体1.1相对自由旋转，这样既能较好的利用侧面的工位空间安置可运动的传动机构，也便于落料瓶的整体移动或者清洗。反之，如果将落料底板1.2通过下方设置可自由旋转的转动支撑轴贴合固定在落料瓶体1.1的底部的话，这样不便于移动摆放坩埚2和整体移动落料瓶1，且因为空间利用率低导致称量机构的整体结构布局不够紧凑。此外，落料底板1.2上设有用于限制落料孔B过度转动的机械限位的弧形凹槽，在下料时可避免电动带动落料孔B循环360度转动，有效控制落料孔B转动时的极限位置。

在另外一个实施例中，参见图6所示，搅拌器1.4与落料瓶盖1.3组合安装于一体，搅拌器1.4可以独立的相对落料瓶盖1.3自由转动。搅拌器1.3包含下部的搅拌杆1.4.2及上部的搅拌传动轮1.4.1，搅拌杆1.4.2与搅拌传动轮1.4.1固定连接，通过外力转动搅拌传动轮1.4.1传导搅拌杆1.4.2转动。搅拌杆1.4.2圆周设有呈水平方向设置的搅拌杆1.4.2及垂直于搅拌杆1.4.2或者落料孔A的拨料丝1.4.3，拨料丝可为钢丝材质或尼龙材质，且其为可朝落料孔A内伸缩的螺旋丝结构，具有伸缩弹性的拨料丝1.4.3可在转动到落料孔A上方时略微伸入到落料孔A中(不会伸出落料孔A下方)，从而使落料孔A内的粘连煤样等样品进行辅助落料，避免落料孔A发生堵塞。

进一步的，搅拌杆1.4.2的数量可为多根，搅拌杆可以是圆柱形或扁条等外形，多根搅拌杆1.4.2可设置在搅拌器1.4的不同高度上，从而对粉末样品进行充分搅拌。另外，搅拌器1.4与落料瓶盖1.3之间可设有滚动轴承，从而确保搅拌器1.4被外力驱动后能相对于落料瓶体1.1自由转动。

实施例二：

参见图7-10所示，在图1-6所示的落料瓶1的基础上，本实用新型还公开了一种自动落料称量机构，包含实施例一的落料瓶1、定位板、坩埚2、称量装置3、传动机构、驱动离合机构6和感应开关7，落料瓶1可拆卸的固定在定位板上，定位板上设有驱动离合机构6，驱动离合机构6能驱动传动机构和感应开关7朝落料瓶1进行水平移动，感应开关7位于定位板的下方，传动机构用于带动落料瓶1的搅拌器1.4转动，且能通过驱动落料底板1.2移动来调节落料孔B与落料孔A之间的落料口开度。

在另外一个实施例中，坩埚2上部有开口，并有可用于容纳样品的空间，坩埚2与落料瓶1的底部落料通道对齐，即位于偏心的落料孔A下方，用于接取落料瓶1的落料孔A的落出样品。

在另外一个实施例中，参见图8所示，称量装置3包含称量天平3.1及秤杆3.2，秤杆3.2安装称量天平3.1上，并置于坩埚2及瓶体落料口的下方，用于称量坩埚及样品质量，并实时对样品的质量进行称量及反馈，并自动调节落料通道大小。

在另外一个实施例中，传动机构包括传动轮5和传动电机4，传动电机4与传动轮5连接，传动轮5优选为齿轮，传动电机优选为步进电机。传动机构有两组，两组传动机构通过U形板设置于定位板的上下两侧，即传动机构包含分别对上方搅拌器及下方落料底板进行驱动转动的独立驱动机构，U形板与可伸缩运动的驱动离合机构6连接，且U形板位于定位板的楔形通孔范围内。参见图9所示，定位板上方的传动机构主要用于驱动搅拌器1.4转动，上方的传动轮5能与搅拌传动轮1.4.1啮合，用于实现搅拌功能，定位板下方的传动机构用于驱动落料底板1.2相对落料瓶体1.1进行转动，以调节落料口开度，其下方的传动轮5能与落料底板1.2的传动面1.2.1啮合，通过控制落料孔B的转动角度来调节落料口开度。此外，传动机构也可以为摩擦传动等传动方式带动搅拌传动轮1.4.1和传动面1.2.1运动。

另外，感应开关7设置在传动轮5下方靠近落料底板1.2的一侧，其具体可以固定在下方的传动电机4的一侧，以用于在驱动离合机构6朝落料瓶1伸出运动时检测落料孔B与落料孔A是否处于完全错位的初始状态。落料底板的落料孔B下方还可有用于感应开关7进行孔洞位置检查的传感器信号反射装置。具体的，可设置落料底板1.2为塑料材质，落料瓶1的底板则为金属材质，且感应开关7则能够检测出金属开关信号(如金属检测传感器)，使得其可以通过检测上方一定范围内是否存在金属信号来判断落料孔B是否位于感应开关7的正上方，从而判断落料底板是否处于落料孔B与落料孔A完全错开的原始位置。另外，因为落料孔B有一定的深度，故感应开关7还可以设置为检测障碍物反射距离的接近传感器，从而通过深度变化检测出落料孔B是否位于感应开关7的正上方位置。

参见图10所示，定位板上设有楔形通孔(即渐变的倒三角V型孔)，落料瓶1能固定在楔形通孔的窄头端，驱动离合机构6和设置在驱动离合器上的上下两组传动机构则设置在楔形通孔的宽头端处，从而使得传动机构和驱动离合机构6能在楔形通孔内相对落料瓶1进行平移运动，并使得自动落料称量机构的结构紧凑有序。

在另外一个实施例中，驱动离合机构6包含平移机构及啮合缓冲机构，驱动离合机构6与上下两组传动机构连接，从而能通过平移或转动的方式驱动传动机构的传动轮5与落料瓶的搅拌器及落料底板的传动面进行结合或者脱离，也能驱动感应开关7朝下方的传动轮5进行移动，以检测落料孔B是否处于初始状态的对应原始位置(即与落料孔A完全错开的位置)。此外，驱动离合机构6的可伸缩功能可以通过液压缸、气缸、电缸、齿轮齿条、同步带等传动方式实现，且其运动伸出和缩回的范围都在定位板上楔形通孔的镂空范围内。

需要指出的是，本实用新型实施例二中的多个自动落料称量机构可以沿圆周方向布置设置，从而在减少占用面积的同时，还能够通过转动定位板来使落料瓶1匹配其它不同工位上的坩埚2，以便于混合称量。

综合参见图1-10所示，为了彻底明确本实用新型的优点及其各个部件之间的配合关系，现在结合以上实施例的落料瓶及自动落料称量机构介绍其具体工作步骤：

步骤1：在初始状态下，打开落料瓶的落料瓶盖，将需要实验的样品分别加入不同的落料瓶中，将落料瓶盖密封旋合盖紧，并将落料瓶摆放在各摆瓶位。

具体的，在步骤1中，处于初始状态时，落料瓶1的落料瓶体1.1上偏心的落料孔A1.1.2和落料底板1.2的落料孔B1.2.2错位，即处于原始位置，落料通道封闭；传动机构及驱动离合机构6处于与落料瓶脱开位置。此时，驱动离合机构6能够驱动传动机构与落料瓶盖之间进行安全脱开，保证有一个料斗或样品进出空间。此外，在各个步骤中对于打开和旋紧落料瓶盖、样品的添加、移动拜访落料瓶等操作，可以选择通过人工或者机械臂来实现。

步骤2：将落料瓶转移固定至自动落料称量机构的定位板上。

步骤3：摆放坩埚至落料孔A下方和称量装置上方的称量位置处。

步骤4：驱动离合机构伸出带动传动机构的传动轮与落料瓶体上的搅拌器及落料底板的传动面进行啮合传动，并同时带动感应开关运动至落料底板下方，以检测落料孔B是否处于感应开关正上方的初始状态。

具体的，在步骤4中，感应开关检测落料底板处于初始状态下的原始位置时，表示感应开关7能够通过上方的落料孔B检测出落料瓶1的瓶底来判断出落料孔B位于与落料孔A完全错位的原始位置，即此时落料孔A对应坩埚上方位置，落料孔B则对应感应开关的上方位置，用感应开关检测落料孔B是为了使得每次转动的角度是以感应开关正上方的检测位置为参考点进行一定角度的转动的，避免传动轮在连续多次使用后出现累计的角度误差和角位移，从而保证每次落料口开度的调节精度。如果落料孔B此时不处于感应开关正上方的初始状态位置处，则可以手动或者传动机构来调整落料孔B的位置，以进行复位。

步骤5：传动机构驱动搅拌器旋转，以对样品进行持续搅拌；并驱动传动机构使落料底板转动打开落料通道，以调节落料口开度。

具体的，在步骤5中，落料通道的落料口开度是根据需要进行实时调节的，此时落料瓶的落料口A通过落料口B开始向坩埚内落料，其具体通过下方的传动轮的转动角度来实现落料口开度的调节，下方的传动电机可优选为步进电机。落料时，落料孔B与上方的落料孔A属于部分重合或者完全重合的情况，且感应开关7只能检测出落料底板1.2上的非落料孔B处的位置。

步骤6：称量装置实时检测落料重量，并根据坩埚内的样品质量调节落料口开度的大小，直至落料达到需求样品的质量范围时停止落料。

步骤7：传动机构带动落料底板转动以关闭落料通道，直至感应开关检测到落料底板的落料孔B处于初始状态后，传动机构停止运动(此时上下的两个传动轮都停止运动，且落料孔B处于原始状态)。

步骤8：驱动离合机构缩回带动传动机构与落料瓶体的搅拌器及落料底板的传动面进行啮合脱离。

完成精准的样品取料后，可选择将落料瓶从定位板上取走至原落料瓶摆瓶位，并取其它样品的落料瓶进行下一次落料，从而利用同一个工位和定位板进行不同样品的连续取料。此外，对于沿圆周方向布置设置的多个自动落料称量机构，则可以选择转动不同工位上的定位板至同一个坩埚的上方，以利用不同定位板上落样瓶内的其它样品对同一个坩埚进行连续取料，此时无需更换落料瓶。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种落料瓶，其特征在于，包括落料瓶体、落料底板、落料瓶盖和搅拌器，所述落料底板与落料瓶体的底部之间可拆卸连接且能相对运动，所述落料瓶体的底部设有一个以上呈偏心设置的落料孔A，所述落料底板上设有与落料孔A套合的落料孔B，通过所述落料孔B的移动能与落料孔A错位调节落料通道的开合及大小，所述落料瓶盖与落料瓶体可拆卸密封连接，部分位于所述落料瓶体内的搅拌器安装在落料瓶盖上并可相对独立旋转。

2.根据权利要求1所述的落料瓶，其特征在于，所述落料孔A和落料孔B为三角形、腰型孔、方孔或者圆孔。

3.根据权利要求1所述的落料瓶，其特征在于，所述落料瓶体的瓶身外围设有用于夹持抓取及定位的夹持定位面。

4.根据权利要求3所述的落料瓶，其特征在于，所述夹持定位面具体为沿垂直方向设置的台阶状的平面结构，所述夹持定位面的个数为两个以上。

5.根据权利要求4所述的落料瓶，其特征在于，所述落料底板与上方的落料瓶体的底面相互紧密贴合，所述落料底板上设有容纳所述落料瓶体的带弧形凹槽的凹陷结构，所述弧形凹槽为在凹陷结构内呈圆弧形布置的凹槽，所述落料孔B开设在弧形凹槽内。

6.根据权利要求5所述的落料瓶，其特征在于，所述落料底板周边设有用于接收外力传递的传动面，所述落料底板上凹陷结构内的圆心处设有安装孔，所述安装孔能与落料瓶体底部开设的盲孔配合，所述安装孔和盲孔之间可通过安装轴可拆卸连接，所述安装孔与所述的安装轴之间设有旋转定位面，以便于落料底板通过外力旋转调节落料孔B的位置。

7.根据权利要求1所述的落料瓶，其特征在于，所述搅拌器包括下部的搅拌杆和上部的搅拌传动轮，所述搅拌杆与搅拌传动轮固定连接，所述搅拌杆呈水平方向设置，所述搅拌器设有垂直于所述落料孔A的拨料丝，所述拨料丝为能够朝落料孔A内伸缩的螺旋丝结构。

8.一种自动落料称量机构，其特征在于，包括权利要求1～7中任一项所述的落料瓶、定位板、坩埚、称量装置、传动机构、驱动离合机构，所述落料瓶可拆卸的固定在定位板上，所述坩埚和称量装置位于落料瓶下方，所述驱动离合机构设置在定位板上，所述驱动离合机构能驱动传动机构朝所述落料瓶进行水平移动，所述传动机构用于带动落料瓶的搅拌器转动，且能通过驱动所述落料底板的移动来调节落料孔B与落料孔A之间的落料口开度。

9.根据权利要求8所述的自动落料称量机构，其特征在于，所述自动落料称量机构还包括感应开关，固定在传动机构上的所述感应开关设置于定位板下方靠近落料底板的一侧，所述感应开关用于检测上方的落料孔B与落料孔A是否处于完全错位的初始状态，所述定位板上设有楔形通孔，所述落料瓶能固定在楔形通孔的窄头端，所述驱动离合机构和传动机构则设置在楔形通孔的宽头端处。

10.根据权利要求9所述的自动落料称量机构，其特征在于，所述传动机构包括两组传动轮和传动电机，所述传动电机与传动轮连接，所述传动轮为齿轮，两组传动轮和传动电机通过U形板分别设置于定位板的上下两侧，上方的传动轮能驱动搅拌器转动，下方的传动轮能驱动落料底板相对落料瓶体进行运动。