CN220886914U - 电池包装卸工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池技术领域，公开了一种电池包装卸工装，包括底板、输送组件、第一限位件和第二限位件，其中，底板能够设置在叉车的叉架上，底板在第一方向上设有第一端和第二端，输送组件设置在底板背离叉架的一侧的表面上，输送组件能够在第一方向上输送电池包，第一限位件设置在第一端，且第一限位件与底板转动连接，以使第一限位件能挡住和避开第一端，第二限位件设置在第二端，第一限位件和第二限位件用于配合夹持电池包，该电池包装卸工装具有降低电池包底部磨损的几率、提高电池包的装卸效率以及提高装卸电池包安全性的效果。

Description

电池包装卸工装

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池包装卸工装。

背景技术

电池包需要安装在电池架上，目前常见的电池包重量较重，往往重量超过300kg，因此对电池包和电池架进行拆装时，需要使用叉车进行拆卸。

将电池包安装到电池架上时，需要先将电池包拖拽到叉车的叉架上，然后叉车将电池包转运到电池架上，再将电池包从叉架上拖拽到电池架上，将电池包从电池架上拆卸下来时，同样需要拖拽电池包，以完成电池包在叉架和电池架之间的转移。

上述技术方案中，在拖拽电池包时电池包的底部与电池架之间、电池包的底部与叉架之间都会发生摩擦，不仅费时费力，而且电池包的底部容易出现划伤等问题；另外，将电池包拖拽到叉架上之后，没有对电池包的固定措施，容易出现电池包在叉架上摇摆晃动的问题，存在一定的安全隐患。

因此，亟需提出一种电池包装卸工装来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电池包装卸工装，具有降低电池包底部磨损的几率、提高电池包的装卸效率以及防止电池包在装卸过程中发生摇摆晃动的效果。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

电池包装卸工装，包括：

底板，底板能够设置在叉车的叉架上，底板在第一方向上设有相对的第一端和第二端；

输送组件，输送组件设置在底板背离叉架的一侧的表面上，输送组件能够在第一方向上输送电池包；

第一限位件，第一限位件设置在第一端，且第一限位件与底板转动连接，以使第一限位件能挡住和避开第一端；

第二限位件，第二限位件设置在第二端，第一限位件和第二限位件用于配合夹持电池包。

可选地，电池包装卸工装还包括定位件和调节杆，定位件设置在底板上，且定位件设有螺纹孔，调节杆设有外螺纹，外螺纹与螺纹孔螺纹配合，第一限位件设置在调节杆上，调节杆能够驱动第一限位件挡住和避开第一端。

可选地，定位件设置在底板背离输送组件的一侧。

可选地，电池包装卸工装还包括第二加强梁，第二加强梁设置在底板背离输送组件的一侧。

可选地，定位件设置在第二加强梁上。

可选地，第一限位件与调节杆可拆卸连接。

可选地，输送组件包括导向座和多个滚动件，导向座设置在底板背离叉架的一侧的表面上，且导向座沿第一方向延伸，多个滚动件沿第一方向分布在导向座上，且多个滚动件均能够与电池包滚动配合。

可选地，底板的表面上设有加强筋。

可选地，电池包装卸工装还包括链条，链条的一端与底板连接，链条的另一端设有挂钩，挂钩能够勾住电池包上的装配孔。

可选地，链条的一端与底板可拆卸连接。

有益效果：

本实用新型提供的电池包装卸工装设有底板，且在底板背离叉架的一侧的表面上设置输送组件，实际操作时，将底板设置在叉车的叉架上，然后通过输送组件，将电池包沿第一方向输送到底板背离叉架一侧的表面上，叉车将电池包转运到指定位置后，再沿第一方向将电池包从底板上输送下来即可，底板的设置避免了电池包底部直接与叉架和电池架直接接触发生摩擦，对电池包的底部起到了保护作用，并且将电池包转移到底板上时，或者电池包从底板上转移到指定位置上时，输送组件的设置减小了电池包与底板之间的摩擦，不仅能够避免电池包底部出现磨损的问题，还使得电池包的转移更加省时省力，具有提高装卸效率的效果，另外，在底板第一端和第二端分别设有第一限位件和第二限位件，且第一限位件和第二限位件能够配合夹持电池包，由此避免了电池包在叉架上发生摇摆晃动的问题，提高了装卸电池包的安全性。

附图说明

图1是本实施例提供的电池包装卸工装的结构示意图一；

图2是本实施例提供的电池包装卸工装的结构示意图二；

图3是本实施例提供的电池包装卸工装和电池包的组装结构示意图。

图中：

10、电池包；100、底板；110、第一端；120、第一缺口；210、导向座；220、滚动件；310、第一限位件；320、定位件；330、调节杆；410、第一加强筋；420、第二加强筋；510、链条；520、挂钩；610、挡板；611、第二缺口；620、固定块；710、第一加强梁；720、第二加强梁。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供一种电池包装卸工装，具有降低电池包底部磨损的几率、提高电池包的装卸效率以及防止电池包在装卸过程中发生摇摆晃动的效果。

具体地，如图1至图3所示，该电池包装卸工装包括底板100、输送组件、第一限位件310以及第二限位件，其中，底板100能够设置在叉车的叉架(图中未示出)上，底板100在第一方向(图1和图2中的x方向)上设有相对的第一端110和第二端，输送组件设置在底板100背离叉架的一侧的表面上，输送组件能够在第一方向上输送电池包10，第一限位件310设置在第一端110，且第一限位件310与底板100转动连接，以使第一限位件310能挡住和避开第一端110，第二限位件设置在第二端，第一限位件310和第二限位件用于配合夹持电池包10。

基于以上设计，底板100的第一端110设有方型的第一限位件310，底板100的第二端设有挡板610和固定块620，本实施例中，第二限位件是固定块620，在其他实施例中，第二限位件也可以是挡板610。第一限位件310和第二限位件能够配合夹持电池包10，由此能够避免电池包10在叉架上发生摇摆晃动的问题，进而提高了装卸电池包10的安全性。可以理解的是，在其他实施方案中，第一限位件310也可以是其他形状，例如圆形、三角形或者其他形状，此处不做具体限定。

其次，该电池包装卸工装设有底板100，且在底板100背离叉架的一侧的表面上设置输送组件，实际操作时，将底板100设置在叉车的叉架上，然后通过输送组件，将电池包10沿第一方向输送到底板100背离叉架一侧的表面上，叉车将电池包10转运到指定位置后，再沿第一方向将电池包10从底板100上输送下来即可，底板100的设置避免了电池包10底部直接与叉架和电池架直接接触发生摩擦，对电池包10的底部起到了保护作用。

再次，将电池包10转移到底板100上时，或者电池包10从底板100上转移到指定位置上时，输送组件的设置减小了电池包10与底板100之间的摩擦，不仅能够避免电池包10底部出现磨损的问题，还使得电池包10的转移更加省时省力，具有提高装卸效率的效果。

并且，本实施例中，输送组件对电池包10的输送方向为第一方向，第一限位件310和第二限位件也是沿第一方向设置的，由此实现第一限位件310和第二限位件对电池包10的限位方向与电池包10在底板100上的输送方向相同，防止电池包10被第一限位件310和第二限位件夹持定位之后，再出现滑动位移的情况；并且，第一限位件310位于底板100的第一端110，第一限位件310与底板100转动连接，以使第一限位件310能挡住和避开第一端110，当第一限位件310挡住第一端110时，即为第一限位件310与第二限位件配合夹持电池包10的状态，当第一限位件310避开第一端110时，即为第一限位件310打开底板100输送电池包10通道的状态，此时电池包10可以被输送组件输送到底板100上或者移出底板100。

可选地，底板100采用厚度为2mm-3mm的钢板制成，使其具有一定的结构强度，进而能够较为稳定地承托电池包10。当然，在其他实施方案中，也可以选用其他厚度和其他材料的板材制成底板100，根据使用需求而定即可。

可选地，如图1至图3所示，电池包装卸工装还包括定位件320和调节杆330，定位件320设置在底板100上，且定位件320设有螺纹孔，调节杆330设有外螺纹，外螺纹与螺纹孔螺纹配合，第一限位件310设置在调节杆330上，旋拧调节杆330即可实现第一限位件310的转动，使得第一限位件310挡住和避开第一端110。

可选地，如图1至图3所示，调节杆330的轴线与第一方向平行，当然在其他实施方案中，调节杆330的轴线也可以是垂直于第一方向，或者与第一方向之间呈夹角设置，只要是能够驱动第一限位件310挡住和避开第一端110即可。

可选地，如图1至图3所示，定位件320设置在底板100背离输送组件的一侧，进而使得调节杆330也能够位于底板100背离输送组件的一侧，以减小底板100在水平方向(即平行于底板100表面的方向)上的体积，进而减小电池包装卸工装的占地面积。

进一步地，如图1至图3所示，底板100背离输送组件的一侧设有多个第一加强梁710，多个第一加强梁710沿底板100的周向依次首位连接，以提高底板100的结构强度，进而提高底板100承托电池包10的可靠性。

更进一步地，如图1至图3所示，底板100背离输送组件的一侧还设有第二加强梁720，第二加强梁720设置在底板100背离输送组件的一侧，第二加强梁720的两端分别与两个第一加强梁710连接，且第二加强梁720沿第二方向(图1和图2中的y方向)延伸，以提高底板100的结构强度。

优选地，如图1至图3所示，定位件320固定在第二加强梁720上，调节杆330与第二加强梁720上的定位件320螺纹配合，由此提高了电池包装卸工装整体结构的一致性。

本实施例中，第一加强梁710和第二加强梁720均为长方体结构，便于加工且具有较高的结构强度。

可选地，调节杆330和第一限位件310可拆卸连接，以便于第一限位件310的更换维修，具体地，可以在调节杆330靠近于第一端110的端部设置外螺纹，在第一限位件310开设螺纹孔，使外螺纹与螺纹孔螺纹配合，以实现调节杆330与第一限位件310的可拆卸连接，当然，在其他实施方案中，也可以是通过螺栓螺母等部件实现调节杆330与第一限位件310的可拆卸连接，根据实际应用情况而定即可。

可选地，如图1至图3所示，底板100的第一端110设有第一缺口120，第一限位件310设置在底板100背离输送组件的一侧且位于缺口处，在不妨碍第一限位件310转动的同时，还能够尽可能地减小电池包装卸工装在第一方向上的体积，具有进一步减小电池包装卸工装占用空间的效果。

可选地，如图1至图3所示，输送组件包括导向座210和多个滚动件220，导向座210设置在底板100背离叉架的一侧的表面上，且导向座210沿第一方向延伸，多个滚动件220沿第一方向分布在导向座210上，且多个滚动件220均能够与电池包10滚动配合，由此减小电池包10在底板100上滑动过程中产生的摩擦力。

需要指出的是，本实施例中的滚动件220为滚珠，当然在其他实施方案中，滚动件220也可以是滚轮等其他滚动结构。

还需要指出的是，在其他实施方案中，输送组件也可以是传送带等具有传送效果的装置，只要是能够实现对电池包10的输送即可，此处不做一一列举。

进一步地，如图1至图3所示，导向座210的数量为至少两个，每个导向座210上均沿第一方向分布有多个滚动件220，至少两个导向座210沿第二方向(图1和图2中的y方向)分布，第二方向与第一方向在同一个平面上且相互垂直，以提高电池包10在底板100上的平衡性。

可选地，本实施例中导向座210的数量是两个，且两个导向座210沿第二方向分别设置在底板100相对的两侧，提高电池包10在底板100上平衡性的同时还能尽可能地简化电池包装卸工装的结构。当然，在其他实施方案中，导向座210的数量也可以是三个或者四个等，根据应用需求而定即可。

可选地，如图1至图3所示，底板100的表面上设有加强筋，以提高底板100的结构强度，进而提高底板100承托电池包10的可靠性。

进一步地，如图1至图3所示，加强筋包括第一加强筋410和第二加强筋420，第一加强筋410和第二加强筋420均通过冲压工艺凸出于底板100的表面，且第一加强筋410与第二加强筋420凸出的方向相反，以进一步提高底板100的结构强度。

优选地，如图1至图3所示，第一加强筋410和第二加强筋420的数量均为多个，多个第一加强筋410和多个第二加强筋420交错设置，使得底板100的结构强度较为均匀。

需要指出的是，多个第一加强筋410和多个第二加强筋420交错设置的方式可以有多种形式，本实施例中，如图1至图3所示，多个第一加强筋410和多个第二加强筋420沿第一方向交错设置，当然，多个第一加强筋410和多个第二加强筋420还可以沿第二方向或者其他方向交错设置。另外，本实施例中，第一加强筋410和第二加强筋420均为长方形结构，在其他实施方案中，第一加强筋410和第二加强筋420也可以是其他形状，例如圆形、三角形或者不规则形状，根据底板100的尺寸选择排布即可。

可选地，第一加强筋410沿背离叉架的方向凸出于底板100的表面，且第一加强筋410的表面能够与电池包10的底部相贴合，当电池包10位于底板100上时，第一加强筋410也能够分摊电池包10的重量，进而能够使得底板100整体的受力较为均匀。

可选地，如图1至图3所示，多个第一加强筋410和多个第二加强筋420均设置在两个导向座210之间，使得底板100的整体结构一致性较好。

可选地，如图1至图3所示，电池包装卸工装还包括链条510，链条510的一端通过固定块620与底板100连接，链条510的另一端设有挂钩520，挂钩520能够勾住电池包10上的装配孔(图中未示出)，将电池包10转移到底板100上时，可以先将挂钩520勾住电池包10的装配孔，然后沿第一方向拉动链条510，使电池包10移动到底板100上，而后继续沿第一方向拉动链条510，使电池包10的底部与滚动件220滚动配合，直至电池包10设有装配孔的一端与第二限位件相接触，停止拉动链条510即可，链条510和挂钩520的设置使得移动电池包10的操作更加便捷省力，尤其是当装卸空间有限时，通过拉动链条510即可将电池包10移动到底板100上，省去了在狭小空间推动电池包10的操作。

优选地，链条510与固定块620可拆卸连接，以便于链条510的拆装，具体地，可以在链条510的端部设置外螺纹，在固定块620上开设螺纹孔，外螺纹与螺纹孔螺纹配合，以实现链条510与固定块620的可拆卸连接。

需要指出的是，本实施例中链条510、固定块620、第一加强梁710、第二加强梁720、挡板610以及第一限位件310的材料均不做具体限定，例如，可以是钢质、铁质或者其他材料制成；并且，上述固定块620与底板100的连接方式、第一加强梁710与底板100的连接方式、第二加强梁720与底板100的连接方式、导向座210与底板100的连接方式也不做具体限定，例如，可以通过焊接工艺或者热熔工艺实现固定连接，也可以通过螺栓螺母等连接件实现可拆卸连接。

下面就本实施例提供的电池包装卸工装的使用方法做出简要说明：

请参见图1至图3，将底板100设置在叉车的叉架上，然后移动叉架使底板100移动到电池包10的底部，使底板100的第一端110背离叉架的一侧表面紧贴电池包10的底部，此时，第一限位件310避开第一端110(即，第一限位件310的顶部低于底板100设有输送组件一侧的表面，或者第一限位件310的顶部与底板100设有输送组件一侧的表面平齐)，将链条510上的挂钩520勾住电池包10上的装配孔，然后沿第一方向拉动链条510，使电池包10移动到底板100上，在滚动件220的作用下，电池包10朝向固定块620的方向滑动，直至电池包10朝向固定块620的一端与固定块620相接触，旋拧调节杆330，第一限位件310在调节杆330的带动下发生转动，直至第一限位件310挡住第一端110，此时第一限位件310与固定块620配合将电池包10夹持住，以防止电池包10在底板100上发生摇摆晃动的问题；再次移动叉架，以将电池包10转移到电池架上或者其他指定位置，然后反向旋拧调节杆330，使得第一限位件310再次避开第一端110，反向推动电池包10，使电池包10滑出底板100即可。另外，为了防止电池包10上凸出的电气件与挡板610相互干涉，可以在挡板610上开设第二缺口611，使第二缺口611与电气件的位置相对应即可。

本实施例提供的电池包装卸工装，结构简单，能够防止电池包10在装卸过程中底部磨损的问题，还能够提高电池包10的装卸效率和安全性；将电池包10滑入和滑出底板100时，只需人为拉动链条510和推动电池包10即可，相较于采用机械设备的方式，人为推拉的方式更加安全；链条510与固定块620为可拆卸式连接，且第一限位件310与调节杆330也为可拆卸式连接，拆装维修更加方便，具有降低使用成本的作用。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.电池包装卸工装，其特征在于，包括：

底板(100)，所述底板(100)能够设置在叉车的叉架上，所述底板(100)在第一方向上设有相对的第一端(110)和第二端；

输送组件，所述输送组件设置在所述底板(100)背离所述叉架的一侧的表面上，所述输送组件能够在所述第一方向上输送所述电池包(10)；

第一限位件(310)，所述第一限位件(310)设置在所述第一端(110)，且所述第一限位件(310)与所述底板(100)转动连接，以使所述第一限位件(310)能挡住和避开所述第一端(110)；

第二限位件，所述第二限位件设置在所述第二端，所述第一限位件(310)和所述第二限位件用于配合夹持所述电池包(10)。

2.根据权利要求1所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述电池包装卸工装还包括定位件(320)和调节杆(330)，所述定位件(320)设置在所述底板(100)上，且所述定位件(320)设有螺纹孔，所述调节杆(330)设有外螺纹，所述外螺纹与所述螺纹孔螺纹配合，所述第一限位件(310)设置在所述调节杆(330)上，所述调节杆(330)能够驱动所述第一限位件(310)挡住和避开所述第一端(110)。

3.根据权利要求2所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述定位件(320)设置在所述底板(100)背离所述输送组件的一侧。

4.根据权利要求2所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述电池包装卸工装还包括第二加强梁(720)，所述第二加强梁(720)设置在所述底板(100)背离所述输送组件的一侧。

5.根据权利要求4所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述定位件(320)设置在所述第二加强梁(720)上。

6.根据权利要求2所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述第一限位件(310)与所述调节杆(330)可拆卸连接。

7.根据权利要求1-6任一项所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述输送组件包括导向座(210)和多个滚动件(220)，所述导向座(210)设置在所述底板(100)背离所述叉架的一侧的表面上，且所述导向座(210)沿所述第一方向延伸，多个所述滚动件(220)沿所述第一方向分布在所述导向座(210)上，且多个所述滚动件(220)均能够与所述电池包(10)滚动配合。

8.根据权利要求1-6任一项所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述底板(100)的表面上设有加强筋。

9.根据权利要求1-6任一项所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述电池包装卸工装还包括链条(510)，所述链条(510)的一端与所述底板(100)连接，所述链条(510)的另一端设有挂钩(520)，所述挂钩(520)能够勾住所述电池包(10)上的装配孔。

10.根据权利要求9所述的电池包装卸工装，其特征在于，所述链条(510)的所述一端与所述底板(100)可拆卸连接。