CN220872634U - 一种锂电池内阻一致性检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于锂电池技术领域的锂电池内阻一致性检测装置，本发明还涉及一种锂电池内阻一致性检测方法。装置底板(12)上的安装支架(11)连接气动部件安装板(10)，气动部件安装板(10)上活动安装气动活动柱(8)，气动活动柱(8)连接检测探针安装板(3)，检测探针安装板(3)上设置的移动滑槽(2)内安装检测探针(1)，检测探针(1)通过连接线连接内阻测试仪。本实用新型的锂电池内阻一致性检测装置，用于单体锂电池内阻检测，确保单体电池组装成PACK电池组时各个单体电池内阻一致性好，防止对锂电池根据内阻分档误判，提高锂电池应用端能量应用效率，控制应用端能量效应造成异常，提高电性能应用环境。

Description

一种锂电池内阻一致性检测装置

技术领域

本实用新型属于锂电池技术领域，更具体地说，是涉及一种锂电池内阻一致性检测装置。

背景技术

锂离子电池内阻一般是通过电池内阻测试仪测出具体数值，锂电池内阻测试仪制造商所提供内阻检测设备外形形状、检测精确度各异，但提供接触电池检测探头分为：钳夹形、探针形；使用人工手动毫无规律操作，对锂电池应用输入、输出正、负极端进行检测锂电池内阻时，内阻测试仪设备接触端，放置锂电池检测的位置不一致，导致检测出锂离子电池内阻数据相差较大，容易引起对锂电池分档误判。而锂电池分档标准中电池内阻是很重要判定依据。锂离子电池内阻大小，是衡量锂离子电池电性能、循环寿命、应用方式重要参数；在检测锂离子电池内阻工序中，由于检测设备检测探针（检测夹）及锂电池的不固定，检测人员通过手动操作，检测的位置相差较大，这就导致检测出的锂电池内阻数值相差较大；再加上不同测试人员手法（检测端接触锂电池力道大小），使用设备习惯等等因素，导致锂电池在分档时，容易对很大一部分电池进行误判，A档电池被误判为B档，B档电池又误判为A档。当单体电池组装成PACK电池组使用后，导致电池组充、放电电压一致性相差较大，电池组充、放电过程中发热量相差过大，大大缩短电池组使用寿命，损坏电池管理系统（BMS），增加电池组售后成本。因此，内阻检测计分档不当会影响电池性能。

现有技术中有名称为“一种用于电池的电压内阻测试的工装”、公开号为“CN206627606U”的技术，该技术涉及一种用于电池的电压内阻测试的工装，包括底座及设置在底座上的固定机构和测试机构，所述固定机构包括两个电池支架，所述电池支架的上端设有半圆弧形凹槽，两个电池支架上的半圆弧形凹槽同轴设置，所述电池支架的一侧设有电池定位块，两个电池支架均位于两块电池定位块之间，该用于电池的电压内阻测试的工装，可以很好地解决测试时由于探针与电池接触不稳定而使得电压内阻的检测值存在偏差的问题，并且应用测试工装，可以提高生产效率和降低人员疲劳强度，采用绝缘材料可以降低电池短路的风险及防止电池表面被划伤。

然而，该技术没有涉及本申请的技术问题和技术方案。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，用于单体锂电池（锂离子电池）内阻检测，确保单体电池组装成PACK电池组时各个单体电池内阻一致性好，防止对锂电池根据内阻分档误判，提高锂电池应用端能量应用效率，控制应用端能量效应造成异常，提高电性能应用环境的锂电池内阻一致性检测装置。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种锂电池内阻一致性检测装置，装置底板上设置宽窄调节部件、长短调节部件，装置底板上设置安装支架，安装支架连接气动部件安装板，气动部件安装板上活动穿过气动活动柱，气动活动柱上端连接启动升降部件，气动升降部件通过部件支架连接装置底板，或者部件支架和装置底板同时连接固定台，气动活动柱下端延伸到气动部件安装板下方位置连接检测探针安装板，检测探针安装板上设置移动滑槽，移动滑槽内安装检测探针，检测探针通过连接线连接内阻测试仪；宽窄调节部件设置为能够沿装置底板宽度方向调节的结构，长短调节部件设置为能够沿装置底板长度方向调节的结构，检测探针设置为能够沿移动滑槽相对于装置底板宽度方向调节的结构，检测探针设置为能够相对于装置底板调节高度的结构。

所述的宽窄调节部件上设置沿装置底板宽度方向延伸的宽度调节开槽，装置底板上设置宽度定位螺孔。

所述的长短调节部件上设置沿装置底板长度方向延伸的长度调节开槽，装置底板上设置长短定位螺孔。

所述的气动活动柱包括左气动活动柱和右气动活动柱，左气动活动柱和右气动活动柱上部连接气动压板，左气动活动柱和右气动活动柱上分别套装伸缩弹簧，每个伸缩弹簧上端顶靠气动压板，每个伸缩弹簧下端顶靠气动部件安装板。

所述的宽窄调节部件包括左宽窄调节部件和右宽窄调节部件，左宽窄调节部件和右宽窄调节部件平行布置，每个宽窄调节部件均设置为截面呈L型的结构，所述的左宽窄调节部件和右宽窄调节部件为对称布置结构。

所述的内阻测试仪内部设置控制部件，内阻测试仪内部设置控制部件，气动升降部件与能够控制气动升降部件的伸缩杆伸缩的控制部件连接。

所述的气动压板、气动部件安装板、安装支架、装置底板、宽窄调节部件、长短调节部件、为亚克力透明塑料板制成的结构。

所述的检测探针包括左检测探针和右检测探针。

所述的检测探针上端的螺杆部穿过移动滑槽，螺杆部上套装限位垫片，同时拧装限位螺母。

本实用新型还涉及一种步骤简单，用于单体锂电池（锂离子电池）内阻检测，确保单体电池组装成PACK电池组时各单体电池内阻一致性好，防止对锂电池根据内阻分档误判，提高锂电池应用端能量应用效率，控制应用端能量效应造成异常，提高电性能应用环境的锂电池内阻一致性检测方法，所述的锂电池内阻一致性检测方法的检测步骤为：

S1.调节宽窄调节部件、长短调节部件在装置底板上的位置，将待检测电池放置到装置底板上，并且待检测电池侧面贴合宽窄调节部件、长短调节部件；

S2.此时待检测电池的正极极耳位于一个检测探针正下方位置，待检测电池的负极极耳位于另一个检测探针正下方位置；

S3.控制部件控制气动升降部件伸出，气动升降部件带动气动活动柱向下移动，即检测探针安装板向下移动，检测探针安装板带动一个检测探针接触待检测电池的正极极耳位，检测探针安装板带动另一个检测探针接触待检测电池的负极极耳位；

S4. 检测探针通过内阻测试仪检测待检测电池的实际内阻数值，并将实际内阻数值与控制部件内存储的标准内阻数值对比，实际内阻数值处于标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值符合要求，则内阻测试仪发出符合要求信号；

S5.实际内阻数值超出标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值不符合要求，则内阻测试仪发出不符合要求信号。

采用本实用新型的技术方案，工作原理及有益效果如下所述：

本实用新型所述的锂电池内阻一致性检测装置及其检测方法，进行锂电池内阻检测时，将待检测锂电池放置在装置底板上，根据锂电池的长度、宽度方向尺寸，调整宽窄调节部件、长短调节部件在装置底板上的具体位置，以实现待检测电池放置贴合宽窄调节部件、长短调节部件，即实现准确定位。此时待检测电池的正极极耳位于一个检测探针正下方位置，待检测电池的负极极耳位于另一个检测探针正下方位置；控制部件控制气动升降部件伸出，气动升降部件带动气动活动柱向下移动，即检测探针安装板向下移动，检测探针安装板带动一个检测探针接触待检测电池的正极极耳位，检测探针安装板带动另一个检测探针接触待检测电池的负极极耳位；检测探针通过内阻测试仪检测待检测电池的实际内阻数值，并将实际内阻数值与控制部件内存储的标准内阻数值对比，实际内阻数值处于标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值符合要求，则内阻测试仪发出符合要求信号；实际内阻数值超出标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值不符合要求，则内阻测试仪发出不符合要求信号。这样，方便准确实现每个待检测电池的内阻检测，并且根据检测的数值进行分档。这样，装置进行内阻检测准确性好，消除人工检测误差较大的问题，可靠降低锂电池内阻检测误差，改善电池分档误判，消除锂电池内阻检测误差引起后续电池组装机使用的一系列问题；通过检测装置、检测方法改进，检测时固定检测探针及待检测锂电池，可以保证检测位置的一致性，提高检测准确性，提高检测效率，杜绝锂电池内阻检测误差，确保锂电池实现最佳分档，提高后续锂电池的性能和使用寿命。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本实用新型所述的锂电池内阻一致性检测装置的结构示意图；

图2为本实用新型所述的锂电池内阻一致性检测装置的部分部件的结构示意图；

图3为本实用新型所述的锂电池内阻一致性检测装置的部分部件的结构示意图；

附图中标记为：1、检测探针；2、移动滑槽；3、检测探针安装板；4、限位螺母；5、活动柱连接孔；6、气动压板；7、伸缩弹簧；8、气动活动柱；9、密封圈；10、气动部件安装板；11、安装支架；12、装置底板；13、宽窄调节部件；14、长短调节部件；15、螺杆部；16、宽度调节开槽；17、宽度定位螺孔；18、长度调节开槽；19、长短定位螺孔；20、左气动活动柱；21、右气动活动柱；22、左宽窄调节部件；23、右宽窄调节部件；24、左检测探针；25、右检测探针；26、限位垫片。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图3所示，本实用新型为一种锂电池内阻一致性检测装置，装置底板12上设置宽窄调节部件13、长短调节部件14，装置底板12上设置安装支架11，安装支架11连接气动部件安装板10，气动部件安装板10上活动穿过气动活动柱8，气动活动柱8上端连接启动升降部件，气动升降部件通过部件支架连接装置底板12，或者部件支架和装置底板12同时连接固定台，气动活动柱8下端延伸到气动部件安装板10下方位置连接检测探针安装板3，检测探针安装板3上设置移动滑槽2，移动滑槽2内安装检测探针1，检测探针1通过连接线连接内阻测试仪；宽窄调节部件13设置为能够沿装置底板12宽度方向调节的结构，长短调节部件14设置为能够沿装置底板12长度方向调节的结构，检测探针1设置为能够沿移动滑槽2相对于装置底板12宽度方向调节的结构，检测探针1设置为能够相对于装置底板12调节高度的结构。上述结构，针对现有技术中的不足，提出改进的技术方案。进行电池内阻检测前，需要先组装锂电池内阻一致性检测装置。组装时，首先将安装支架11用螺丝固定在装置底板12上，把气动部件安装板10安装在安装支架11，将气动活动柱8穿过气动部件安装板10连接检测探针安装板3，使气动活动柱8的与检测探针安装板3固定连接为一体；在检测探针安装板3上有一个移动滑道2，检测探针1安装在移动滑槽2内，可以沿着装置底板12的宽度方向移动检测探针1的位置，这样，可以根据不同型号和尺寸的正极极耳和负极极耳的各自位置和相互距离，调节两个检测探针1的各自位置和相对距离，以便于适应锂电池检测的实际需求。然后将伸缩弹簧7套入气动活动柱8另一端，用螺丝将气动压板6和气动活动柱8另一端固定，达到整个检测装置的连接。进行锂电池内阻检测时，将待检测锂电池放置在装置底板12上，根据锂电池的长度、宽度方向尺寸，调整宽窄调节部件13、长短调节部件14在装置底板上的具体位置，以实现待检测电池放置贴合宽窄调节部件13、长短调节部件14，即实现准确定位。此时待检测电池的正极极耳位于一个检测探针1正下方位置，待检测电池的负极极耳位于另一个检测探针1正下方位置；控制部件控制气动升降部件伸出，气动升降部件带动气动活动柱8向下移动，即检测探针安装板3向下移动，检测探针安装板3带动一个检测探针1接触待检测电池的正极极耳位，检测探针安装板3带动另一个检测探针1接触待检测电池的负极极耳位；检测探针1通过内阻测试仪检测待检测电池的实际内阻数值，并将实际内阻数值与控制部件内存储的标准内阻数值对比，实际内阻数值处于标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值符合要求，则内阻测试仪发出符合要求信号；实际内阻数值超出标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值不符合要求，则内阻测试仪发出不符合要求信号。这样，方便准确实现每个待检测电池的内阻检测，并且根据检测的数值进行分档。这样，装置进行内阻检测准确性好，消除人工检测误差较大的问题，可靠降低锂电池内阻检测误差，改善电池分档误判，消除锂电池内阻检测误差引起后续电池组装机使用的一系列问题；通过检测装置、检测方法改进，检测时固定检测探针及待检测锂电池，可以保证检测位置的一致性，提高检测准确性，提高检测效率，杜绝锂电池内阻检测误差，确保锂电池实现最佳分档控制，提高后续锂电池的性能和使用寿命。本实用新型所述的锂电池内阻一致性检测装置，结构简单，用于单体锂电池（锂离子电池）内阻检测，确保单体电池组装成PACK电池组时各个单体电池内阻一致性好，防止对锂电池根据内阻分档误判，提高锂电池应用端能量应用效率，控制应用端能量效应造成异常，提高电性能应用环境。

所述的宽窄调节部件13上设置沿装置底板12宽度方向延伸的宽度调节开槽16，装置底板12上设置宽度定位螺孔17。所述的宽窄调节部件13包括左宽窄调节部件22和右宽窄调节部件23，左宽窄调节部件22和右宽窄调节部件23平行布置，每个宽窄调节部件13均设置为截面呈L型的结构，所述的左宽窄调节部件22和右宽窄调节部件23为对称布置结构。上述结构，可以实现左宽窄调节部件22和右宽窄调节部件23相对于装置底板位置的调节，也可以实现左宽窄调节部件22和右宽窄调节部件23相互距离的调节，以满足不同宽度尺寸的待检测电池的宽度方向定位。待检测电池宽度方向限位时，待检测电池一侧贴合左宽窄调节部件22，待检测电池另一侧贴合右宽窄调节部件23。锂电池宽度方向得到可靠控制，确保检测可靠性。

所述的长短调节部件14上设置沿装置底板12长度方向延伸的长度调节开槽18，装置底板12上设置长短定位螺孔19。上述结构，可以实现长度调节部件14相对于装置底板位置的调节，以满足不同长度尺寸的待检测电池的长度方向定位。待检测电池长度方向限位时，待检测电池一侧贴合长度调节部件14，锂电池长度方向得到可靠控制，配合以宽度方向的定位，实现可靠定位。在待检测电池长度方向和宽度方向定位后，即确保待检测电池的正极极耳位于一个检测探针1正下方位置，待检测电池的负极极耳位于另一个检测探针1正下方位置，不需要人工寻找，定位准确，有效提升内阻检测的便捷性。

所述的气动活动柱8包括左气动活动柱20和右气动活动柱21，左气动活动柱20和右气动活动柱21上部连接气动压板6，左气动活动柱20和右气动活动柱21上分别套装伸缩弹簧7，每个伸缩弹簧7上端顶靠气动压板6，每个伸缩弹簧7下端顶靠气动部件安装板10。所述的内阻测试仪内部设置控制部件，内阻测试仪内部设置控制部件，气动升降部件与能够控制气动升降部件的伸缩杆伸缩的控制部件连接。上述结构，气动升降部件的伸缩杆连接气动压板6，气动活动柱能够相对于气动部件安装板10上下移动，气动活动柱8上下移动时，带动检测探针上下移动，向下移动时，接触对应的极耳，向上移动时，离开对应的极耳，便于取走待检测电池。伸缩弹簧7是复位弹簧。在气动活动柱8下移时，伸缩弹簧受压收缩，在需要气动活动柱8向上移动时，为确保气动活动柱8可靠上移复位，设置伸缩弹簧，通过伸缩弹簧施力在气动压板6，从而可靠带动气动活动柱8上移复位。

所述的气动压板6、气动部件安装板10、安装支架11、装置底板12、宽窄调节部件13、长短调节部件14、为亚克力透明塑料板制成的结构。上述结构，装置的相应部件亚克力透明塑料板材料，保证装置耐用、防腐，抗静电、防止短路、防止漏电等引起的安全隐患。

所述的检测探针1包括左检测探针24和右检测探针25。上述结构，一个检测探针对应接触待检测电池的正极极耳，另一个检测探针对应接触待检测电池的负极极耳，有效实现待检测电池内阻的检测。

所述的检测探针1上端的螺杆部15穿过移动滑槽2，螺杆部15上套装限位垫片26，同时拧装限位螺母4。上述结构，实现检测探针在检测探针安装板3的可靠连接。针对一种型号和尺寸的待检测电池，调节两个检测探针的相互距离及相对于检测探针安装板3的位置，而后可以实现检测探针的固定。需要检测其他型号和尺寸的待检测电池时，松开限位螺母，可以重新调节两个检测探针1的相互距离及相对于检测探针安装板3的位置，再拧紧限位螺母实现两个检测探针在检测探针安装板3上的位置的固定，确保可靠满足使用要求，并且通用性高，不需要针对不同型号和尺寸的待检测电池而分别配备检测装置。

本实用新型还涉及一种步骤简单，用于单体锂电池（锂离子电池）内阻检测，确保单体电池组装成PACK电池组时各单体电池内阻一致性好，防止对锂电池根据内阻分档误判，提高锂电池应用端能量应用效率，控制应用端能量效应造成异常，提高电性能应用环境的锂电池内阻一致性检测方法，所述的锂电池内阻一致性检测方法的检测步骤为：

S1.调节宽窄调节部件13、长短调节部件14在装置底板12上的位置，将待检测电池放置到装置底板12上，并且待检测电池侧面贴合宽窄调节部件13、长短调节部件14；S2.此时待检测电池的正极极耳位于一个检测探针1正下方位置，待检测电池的负极极耳位于另一个检测探针1正下方位置；S3. 控制部件控制气动升降部件伸出，气动升降部件带动气动活动柱8向下移动，即检测探针安装板3向下移动，检测探针安装板3带动一个检测探针1接触待检测电池的正极极耳位，检测探针安装板3带动另一个检测探针1接触待检测电池的负极极耳位；S4.检测探针1通过内阻测试仪检测待检测电池的实际内阻数值，并将实际内阻数值与控制部件内存储的标准内阻数值对比，实际内阻数值处于标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值符合要求，则内阻测试仪发出符合要求信号；S5.实际内阻数值超出标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值不符合要求，则内阻测试仪发出不符合要求信号。采用上述装置进行内阻检测的方法，装置进行内阻检测准确性好，消除人工检测误差较大的问题，可靠降低锂电池内阻检测误差，改善电池分档误判，消除锂电池内阻检测误差引起后续电池组装机使用的一系列问题；通过检测装置、检测方法改进，检测时固定检测探针及待检测锂电池，保证检测位置的一致性，提高检测准确性，提高检测效率，杜绝锂电池内阻检测误差，确保锂电池实现最佳分档控制，提高后续锂电池的性能和使用寿命。

本实用新型所述的锂电池内阻一致性检测装置及其检测方法，能够确保每个锂电池检测位置的一致性；部件采用亚克力透明硬塑料，能清晰可视检测探针有效性，且具有操作安全保护性；可根据锂电池型号和尺寸的不同导致的极耳位置及距离的不同，进行检测探针位置的灵活调整；装置底板方便用于对不同型号和尺寸的待检测电池进行宽度和长度方向的调整和定位，便于准确快捷检测内阻；具有占地空间小、轻便、移动方便、操作简单、提高工作效率；采用亚克力透明塑料板，保证装置耐用、防腐，抗静电、防止短路、漏电存在的安全隐患。

本实用新型所述的锂电池内阻一致性检测装置及其检测方法，进行锂电池内阻检测时，将待检测锂电池放置在装置底板12上，根据锂电池的长度、宽度方向尺寸，调整宽窄调节部件13、长短调节部件14在装置底板上的具体位置，以实现待检测电池放置贴合宽窄调节部件13、长短调节部件14，即实现准确定位。此时待检测电池的正极极耳位于一个检测探针1正下方位置，待检测电池的负极极耳位于另一个检测探针1正下方位置；控制部件控制气动升降部件伸出，气动升降部件带动气动活动柱8向下移动，即检测探针安装板3向下移动，检测探针安装板3带动一个检测探针1接触待检测电池的正极极耳位，检测探针安装板3带动另一个检测探针1接触待检测电池的负极极耳位；检测探针1通过内阻测试仪检测待检测电池的实际内阻数值，并将实际内阻数值与控制部件内存储的标准内阻数值对比，实际内阻数值处于标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值符合要求，则内阻测试仪发出符合要求信号；实际内阻数值超出标准内阻数值范围，则表明该待检测电池的内阻数值不符合要求，则内阻测试仪发出不符合要求信号。这样，方便准确实现每个待检测电池的内阻检测，并且根据检测的数值进行分档。这样，装置进行内阻检测准确性好，消除人工检测误差较大的问题，可靠降低锂电池内阻检测误差，改善电池分档误判，消除锂电池内阻检测误差引起后续电池组装机使用的一系列问题；通过检测装置、检测方法改进，检测时固定检测探针及待检测锂电池，可以保证检测位置的一致性，提高检测准确性，提高检测效率，杜绝锂电池内阻检测误差，确保锂电池实现最佳分档控制。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：装置底板（12）上设置宽窄调节部件（13）、长短调节部件（14），装置底板（12）上设置安装支架（11），安装支架（11）连接气动部件安装板（10），气动部件安装板（10）上活动穿过气动活动柱（8），气动活动柱（8）上端连接启动升降部件，气动升降部件通过部件支架连接装置底板（12），或者部件支架和装置底板（12）同时连接固定台，气动活动柱（8）下端延伸到气动部件安装板（10）下方位置连接检测探针安装板（3），检测探针安装板（3）上设置移动滑槽（2），移动滑槽（2）内安装检测探针（1），检测探针（1）通过连接线连接内阻测试仪。

2.根据权利要求1所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的宽窄调节部件（13）设置为能够沿装置底板（12）宽度方向调节的结构，长短调节部件（14）设置为能够沿装置底板（12）长度方向调节的结构，检测探针（1）设置为能够沿移动滑槽（2）相对于装置底板（12）宽度方向调节的结构，检测探针（1）设置为能够相对于装置底板（12）调节高度的结构。

3.根据权利要求1或2所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的宽窄调节部件（13）上设置沿装置底板（12）宽度方向延伸的宽度调节开槽（16），装置底板（12）上设置宽度定位螺孔（17）。

4.根据权利要求3所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的长短调节部件（14）上设置沿装置底板（12）长度方向延伸的长度调节开槽（18），装置底板（12）上设置长短定位螺孔（19）。

5.根据权利要求4所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的气动活动柱（8）包括左气动活动柱（20）和右气动活动柱（21），左气动活动柱（20）和右气动活动柱（21）上部连接气动压板（6），左气动活动柱（20）和右气动活动柱（21）上分别套装伸缩弹簧（7），每个伸缩弹簧（7）上端顶靠气动压板（6），每个伸缩弹簧（7）下端顶靠气动部件安装板（10）。

6.根据权利要求1或2所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的宽窄调节部件（13）包括左宽窄调节部件（22）和右宽窄调节部件（23），左宽窄调节部件（22）和右宽窄调节部件（23）平行布置，每个宽窄调节部件（13）均设置为截面呈L型的结构，所述的左宽窄调节部件（22）和右宽窄调节部件（23）为对称布置结构。

7.根据权利要求1或2所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的内阻测试仪内部设置控制部件，气动升降部件与能够控制气动升降部件的伸缩杆伸缩的控制部件连接。

8.根据权利要求5所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的气动压板（6）、气动部件安装板（10）、安装支架（11）、装置底板（12）、宽窄调节部件（13）、长短调节部件（14）为亚克力透明塑料板制成的结构。

9.根据权利要求1或2所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的检测探针（1）包括左检测探针（24）和右检测探针（25）。

10.根据权利要求1或2所述的锂电池内阻一致性检测装置，其特征在于：所述的检测探针（1）上端的螺杆部（15）穿过移动滑槽（2），螺杆部（15）上套装限位垫片（26），同时拧装限位螺母（4）。